空压机试车方案.docx

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空压机试车方案

目录

一、工程概况………………………………………………….2

二、编制依据………………………………………………….2

三、试车前准备……………………………………………….2

四、试车过程………………………………………………….8

五、质量保证………………………………………………….13

六、安全措施………………………………………………….14

七、空压机电试调试规程…………………………………….14

八、机具材料………………………………………………….14

一.工程概述

河南义马气化厂20000m3/h制氧工程中，空压机为MC01104+3BCL457型离心压缩机，进口流量为116000Nm3/h，空压机工作转速6440r/min，汽轮机型号为NKS40/56，额定功率为18827KW，转速为6440r/min，流量为22.4kg/s，空压机、汽轮机在安装完毕后，为检验设备的性能及安装精度，在设备正式投入生产使用前，应进行试运转。

试运转分为空负荷及满负荷等几种工作状态进行，在此期间检查调整有关测试信号数据。

二.编制依据

1.安装图纸及随机资料。

2.《制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范》GB50274-98

3.河南化工设计院提供的工艺管道图纸。

三.试车前准备

（一）、油系统的冲洗

汽轮机及空压机组安装结束后，在试运行前先进行油系统冲洗（油循环），清除油系统中的固体污染物，使清洁度符合要求。

经与技术部联系，工作油采用N46号润滑油。

油系统冲洗用油与工作油相同。

工作压力0.3MPa，试验压力0.3MPa。

一．准备工作：

1、油箱：

在注入冲洗油之前，须先清洗滤网，内部用新棉布擦拭干净后再用面团把残留物清理干净。

2、滤油器：

润滑油与调节油有各自的滤油器，润滑油滤芯拆出，一个循环周期后再装入。

3、冷油器放油口接临时管路，将油排至油箱，以免污积留在冷油器内。

4、将与空压机连接管路拆开，利用临时管短接，形成回路。

5、仪表：

除必要的压力、温度监测点外，油系统其他仪表点应阻断。

6、现场：

油系统管路、设备表面及周围环境清理干净，无易燃物，工作区域周围无明火作业，备好可随时投入使用的灭火器材。

7、准备了一台滤油机，用以专门进行油循环。

用临时管路将其与供油及回油主管连接。

8、利用滤油小车向滤油机加油，注油时滤油机油箱应清洁，不得使用盛过其他油品而又未做彻底清理的油箱，装油和运油时要防止其他油品的混淆。

二、冲洗步骤及操作要点：

1、油系统冲洗分阶段进行，开始先冲洗润滑油系统，经一个循环周期后调节油系统再进油。

2、油冲洗时，冲洗油压尽可能接近系统工作压力。

3、为提高冲洗效果，缩短冲洗时间，除加大冲洗油量外，还应使油温冷、热交替变化，温度与时间关系如图所示，以8小时为一个循环周期，期间低温约25度，高温约75度。

C（温度）

75

50

25

h（小时）

012345678

油加热时一定注意：

油温不得超过80℃，以免油变质。

在油升温时所有与油接触的管路都应热起来，如其中有的管路仍是冷的应查明原因并予以排除。

冲洗过程中，不时用木锤敲击，以使杂质易于脱落。

4、每个循环周期应至少清洗一次滤芯。

若规定时间未到，但过滤器进、出口压差较大时，应立即对滤芯进行清洗或更换。

三、油系统冲洗的清洁度评价：

润滑油的清洁度等级为8级。

四、后续工作：

1、恢复油系统：

拆除冲洗用临时管路、孔板及堵头，管路恢复到正常工作状态；

清理速关阀油缸及错油门壳体内部，清洗包括轴承在内的被拆出零部件，使轴承、汽轮机转子、速关阀、油动机、危急遮断油门恢复到正常状态；

自带主油泵的汽轮机，装接好主油泵进、出油管及注油引射器调节阀；

电液转换器装在速关组件上的汽轮机，一定要注意：

电液转换器与速关组件本体之间的闷板仅在油冲洗时使用，油冲洗结束后闷板必须拆除。

2、换油：

经冲洗油系统清洁度符合要后，放出冲洗油，排尽系统中的残油，清理油箱、轴承座及齿轮箱、滤油器内部，清洗滤网，然后向油箱注入合格的汽轮机油，油量为运行油量，加油时要采取措施防止油受到污染。

3、油质检查：

每次新加油或换油时，事先要对油质进行检查，需取双份油样，一份用于化验，另一密封蔽光保存，作为以后油质检测的比照样品。

油质符合要求方可加入油箱。

（二）、汽轮机准备

1.蒸汽管路吹扫包括主蒸汽器、抽气器进气管及轴封送气管道。

（1）、蒸汽管路在制作、焊接及安装过程中，不仅油脏物进入管道，而且管道内壁会附有金属氧化物、焊渣等杂质，尽管汽轮机速关阀中装有蒸汽滤网，但汽轮机投入运行后，尺寸小于滤网孔隙的固体杂质仍可通过滤网高速进入通刘部分，撞击、打毛叶片，损坏叶片、汽封，为消除这种事故隐患，汽轮机安装后第一次启动之前，进气管路必须进行蒸汽吹扫。

（2）、采用蒸汽吹扫方法清洗汽轮机进气管路时，事先须拆出速关阀，兵装好“冲管工具”以封堵蒸汽进入通流部分的通路。

（3）、蒸汽吹扫需装接临时排汽管道，排汽管内径宜等于或大于被吹扫管道的内径；长度应尽量短捷，以减少排汽阻力；排汽管管口应朝上倾斜排空；排汽管应具有牢固的支承，以承受排汽的反作用力。

为降低排汽产生的噪声，可在临时排汽管上加装消音器。

（4）、冲管前应先进行暖管，在所有法兰的连接螺栓热紧后再进行管路吹扫。

吹扫分多次进行，次数视管路清洁状况而定，每次吹扫持续时间约10分钟，两次吹扫间隔的时间根据管道温度降至低于100℃所需时间而定，管壁温度降至100℃以下可使粘接在管壁上的杂质因管壁冷却而脱落，以再次吹扫时被吹除。

（5）、为了检查和判断吹扫效果是否良好，可在临时排汽管内装入检测板，检测板由靶板和支架等构成，板靶用厚度大于1mm，宽度30mm未使用过的铝板制成，长度依排汽管直径而定。

每次吹扫后换下靶板进行检查，在保证蒸汽冲刷力的前提下，连续两次把板上的杂物冲击斑痕的粒度≤0.8mm，且斑痕不多于8点即认为吹扫合格。

（6）、吹扫合格，管路冷却到接近室温后拆除临时排汽管，仔细清理速关阀阀壳，拆出冲管工具，确认进汽腔室无杂质后装入。

2.真空系统严密性检查

凝汽式汽轮机的凝汽器汽侧、后缸排汽部分及低速运转时处于真空状态下的设备与管道需作空严密性检查。

用灌水法或充压法进行检查，凝汽器排汽安全阀的动作压力需要高，检查后恢复到正常整定值，如凝汽器带有安全膜板，需先将刀口拆除，接口用盲板封堵。

3.准备好备用油，在运行现场适当场地存放足够数量与运行用油相同规格、性能的汽轮机油，以备试车时及时向油箱添加或油质不合格时立即更换。

4.脱开被驱动机与汽轮机之间的联轴器。

5.汽、水系统。

5.1背压试汽轮机、整定排汽安全阀的动作压力。

5.2凝汽式汽轮机进行凝结水泵切换试验，调试热井液位调节器。

5.3抽气器性能试验。

6.油系统

6.1事故油泵的联锁启、停试验

6.2外泵供油的汽轮机，进行主、辅油泵连锁切换试验

6.3油箱油位报警校验。

7.保安系统

在速关阀和调节系统调试之前，必须确认进入汽轮机的气源已被切断。

8.调节系统

调节系统调试应在系统油温>35℃,错油门滑阀旋转状态下进行。

调试结果作好记录。

9.仪表

用于监测转速，轴承温度，轴震动，轴位移，润滑油压，抽汽，排汽压力等仪表的报警值，跳闸值必须校验准确。

（三）、空压机准备

1、检查工作介质和辅助电源是否可用

2、冷却介质

3、检查压缩机是否具备运行的条件

4、压缩机和连接管网应是干净（没有水、油和固定物质）。

打开壳体放泄口和在放泄完成时再关上。

5、检查所有运动部件是否自如（包括转子，联轴器的轴向位移值），油冷却器和油过滤器切换管件是否在正确的位置上，油压平衡阀是否准备好操作。

6、检查油系统，有无泄露，冷凝水的放泄，油加热设备是否准备好工作。

7、打开油泵前后的断流元件，预先清理油过滤器，不允许使用脏污的油过滤器元件，打开油侧通风口和油过滤器上注入管线准备好操作，打开用于油冷却器的冷却水出口的断流元件，关闭至油压平衡阀旁通中的断流元件，取下油过滤器前面可能已安装的任何粗滤器，检查过滤器气流输送阀的具体位置，稍打开缓冲气体过滤器后面的手动控制盘。

四.试车过程

（一）、试车现场必须具备的条件：

⑴场地平整，道路畅通，环境已清理干净，沟道及孔洞的盖板齐全。

⑵现场有足够的消防器材。

⑶现场有足够的正式照明。

⑷电话等通讯设备安装完毕，可以使用。

（二）、整套系统试运前应具备的条件：

⑴汽轮机组附属机械分部试运合格。

⑵汽水管道吹扫冲洗合格，重点是主蒸汽管道必须通过严格打靶试验，各方认可，方能试车。

⑶汽轮机真空系统严密性检查合格。

⑷汽轮机辅助设备试运合格。

⑸油系统循环冲洗，污染度检验合格。

⑹汽轮机调节系统和自动保护装置调整，冷凝器水位调整等试验合格。

（三）汽轮机试运转

1.冲动转子低速暖机

记录冲转时的进汽参数，二次油压及调节汽阀升程，低速暖机转速一般取最高连续转速的～10%

2.升速

以每次～10%nmax的转速增量分段升速，直至nmax如有转速禁区停留区域，应快速通，每次升速后的转速保持时间内，测量、记录震动及轴承温度。

3.调整和试验

3.1速关机构功能检验

在低速暖机或升速阶段，分别使危急遮断油门，手动停车阀及停机电磁动作，相应速关阀、调节汽阀应立即关闭，速关阀的关闭时间小于1.0秒。

3.2主、辅油泵切换

自带主油泵的汽轮机，在汽轮机转速升至80～85%n时，进行主、辅油泵切换，测定切换时的汽轮机转速及油泵出口压力，由于汽轮机厂内试车时使用的油系统存在差异，因此产品合格证明书中记录的切换转速、油压仅供参考，以本次试车测取的数据为以后机组启动时的参照值。

3.3调速器整定

在转速达到调速器下限转速后，油缸输出开始下行，在转速由调速器控制后，将启动调节器调整到100%位置，接着分别采用就地手动和遥控设定方式改变转速，测定调速范围。

手动调速是用PG-PL调速器上的转速调整旋钮来改变机组运行转速，旋钮逆时针方向旋到底为下限转速位置，顺时针方向转动旋钮则转速升高，手动调节时，风压给定信号必须保持等于或小于最低信号值。

在汽轮机转速由调速器控制后，必要时调整PG-PL的补续针阀，以校正调速器的动态特性，排出液压回路中的空气。

采用电液调节系统的汽轮机，在转速达到下限转速后，分别由调节器作盘和中控室改变转速给定值，使汽轮机转速在下限转速到最高连续转速之间变化，一般转速变化范围及转速与信号对应关系和编程输入是一致的，如需要改变，只能在停机状态下，修改程序中相应的输入数据。

3.4速关阀动作试验

在汽轮机正常运转状态下，利用试验阀进行速关阀动作试验，试验活塞开始动作时的油压应小于许用试验压力，记录开始动作时的油压，作为以后此项试验的比较基准。

3.5危急遮断器压出试验

带有危急保安器试验滑阀的汽轮机，可用产品合格证中出厂试验数据为参照值。

进行正常转速下危急保安压动作试验。

3.6超速试验

若规程有要求可进行该项试验，运行时间～15分钟。

汽轮机升速至最高连续转速，各项监测指标均正常，可准备进行超速试验。

超速试验转速为～1.08nmax，nmax是最高连续转速，若汽轮机有电超速跳闸设置，超速试验转速应略低于电超速跳闸转速。

超速试验时的振动值应不超过最高连续转速振动实测值的150%。

3.7超速跳闸试验

超速跳闸转速为1.09～1.11nmax连续试验三次，动作转速均符合要求。

用加速器手柄或超速试验机构升速时，操作着要手、眼、耳并用，一只手均衡用力下压手柄，另一只手稍一把，眼睛注视转速变化，耳朵精心聆听机内声响，汽轮机转速接近危急保安器动作转速时，下压手柄的动作尤要缓、稳，当听到飞锤撞击油门挂钩的声响，同时看到危急遮断油门脱扣，则立即松开或扳回手柄，危急保安器动作转速须有专人见证记录。

危急保安器飞锤的复位转速高于最高连续转速，因此在速关阀、调节阀关闭，转速降至最高连续转速时，便可使危急遮断油门挂闸，重新开机升速，继续进行下次试验。

在作超速跳闸试验时，若汽轮机转速升至1.11nmax危急保安顺仍动作，必须立即手动紧急停机，查明原因并作相应处理后重新再试。

采用电液调节系统的汽轮机，利用调节器的超速试验功能，分别进行电超速和机械式危急保安器的超速跳闸试验，一般电超速跳闸转速为～1.08nmax。

超速跳闸试验合格后，汽轮机再最高连续抓速下连续运转时间按规程及现场实际情况确定。

凝汽式汽轮机要注意排汽温度不超过120℃，必要时，降低进汽参数，如排汽温度接近120℃，轴承温度连续1小时以上保持稳定，则连续运转时间可适当缩短。

4.运行监视

试运行期间，汽轮机的进、排汽参数，以及轴震动，轴位移，轴承温度以及汽缸膨胀量等的监测要求应严格按照说明进行。

5.汽轮机组空负荷试运行：

⑴、运行应统一指挥，明确分工，运行操作应由有运行经验的人员担任。

⑵、汽轮机第一次冷态启动时，冲转前应连续盘车不小于4小时，冲转后暖机时间应比正常运行规程中所规定的时间长。

⑶、汽轮机的启动参数和启动方式应符合制造厂的规定。

⑷、冲转后切断汽源在低速下迅速进行磨擦检查，倾听汽轮机内动、静部分、轴封，各轴承内部等处，应无异音，如情况正常，应在转子仍在转动时升速。

⑸、汽轮机组通过临界转速时应平稳迅速，各轴承振动值应符合制造厂规定。

⑹、汽轮机稳定在额定转速时，各轴承的振动值不得超过制造厂的规定。

⑺、高压汽轮机各部分温差、胀差值，以及汽缸内壁升温率应符合制造厂的规定。

注意汽缸热膨胀，不应出现不均匀，不对称和卡涩现象。

⑻、空负荷试运行时间应符合设备技术文件的要求。

6.汽轮机组带负荷试运行：

⑴、汽轮机组空负荷试运行合格后，进行带负荷试运行。

⑵、汽轮机第一次带负荷的升负荷率可比正常运行所规定的适当放慢。

⑶、为了使暖机均匀，可用同步器开大调节汽门后，再提升主蒸汽参数来增加负荷。

⑷、随着负荷的增加，按要求逐个投入汽轮机各级抽汽及有关附属设备。

⑸、满负荷时的主蒸汽参数、再热蒸汽参数的偏差范围、真空度、排汽温度等与额定值的偏差应符合制造厂的规定。

⑹、汽轮机带负荷试运行中，应进行真空严密性试验。

⑺、汽轮机带负荷试运行的时间应符合设备技术文件的要求。

（四）、空压机试运转

1.检查油压，当必要时通过调节阀调节在配给线路中的主油压，在消耗器点上调节到所规定的油压；检查各个出口点的观察玻璃以确保油正在流动；通过关闭主油泵，检查辅助油泵（电动机驱动）是否正常。

2.当达到较低的油压限制值时，辅助油泵必须自动地接入，在这之后，油压必须再次达到设定值。

在主油泵已再次打开之后，手动关闭辅助泵。

3.进气阀打开，油系统启动，驱动机启动，建立必要的气体压差：

如干气体密封压差，浮环密封参考气差压等。

4.驱动机遵照临界转速范围，避免小于200转/分，因为这将在轴承内引起摩擦情况。

5.在流入油冷却器的油温超过45℃前，不管冷却水阀是否打开，不得关闭油箱加热；通过压力平衡阀或通过轴承上游的节流阀，调节油压；检查各油排放点的观察玻璃看油流是否均匀。

（五）、机组试运行

第一次开机的启动时间应比启动曲线要求的时间要适当延长，启动期间要注意震动，汽缸膨胀，差胀，轴承温度的监视。

1.机组冲转时，记录转子开始转动或开始加速时的汽轮机进汽压力，温度及排汽压力，二次油压及调节汽阀升程，作为以后起动时的比较基准。

2.配合压缩机及工艺流程要求测定汽轮机热力性能和机组性能。

3.测定轮室压力与蒸汽流量关系，以供运行中判断流通部分结构程度及监视负荷。

4.测定汽缸膨胀与转速、负荷关系。

5.记录汽轮机轴向位移与推力轴承负荷关系。

6.凝汽式汽轮机真空系统严密性试验

试验时机组负荷稳定在～80%额定负荷，关闭连接抽气器的空气阀，30秒后每分钟记录一次机组真空，记录时间5分钟，5分钟内平均每分钟真空下降值应不大于667Pa，如大于该值，表明真空系统漏入空气量过多，应查找出漏气地点，予以消除。

五.质量保证措施

1.建立质量保证体系，确保专人质量负责制。

2.建立试车体系，确认参加试车人员，编制成册下发到有关人员手中。

3.对参加试车人员进行质量教育。

4.坚持试车统一指挥，重要问题参加试车单位人员共同商定。

5.设备试运转应做好记录，试车合格各方共同签字确认。

六.安全措施

1.进入施工现场，充分利用“三宝”。

2.试车时应划定试车区域，无关人员严禁入内。

3.设备运转时，试车人员尽量远离外露旋转部分。

4.严禁误操作损坏设备。

5.，随时检查设备运转情况如发现问题及时上报解决，防止损坏设备。

6.夜间应有充足照明。

7.严禁酒后上岗操作。

8.设备附近配备充足的灭火设备。

七.空压机电气调试试车规程

1.电缆、电机、自耦变压器、高压柜等试验做完，符合规范要求。

2.经空操作，符合设计要求。

3.润滑油泵运行正常。

4.启动时机旁高压柜、自耦变压器、励磁柜由专人看管，发现异常及时停机。

八.机具材料

1、滤油机一台

2、不锈钢管Ф32×325m

Ф38×320m

Ф57×312m

3、Ф48mm的塑料（带钢丝内圈）管80米

4、法兰DN3816片DN326片DN503片

5、弯头DN3816个DN326个DN502个

6、白尼龙布（100目）25m

7、面粉1袋