旋挖钻灌注桩施工作业指导书样本.docx
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旋挖钻灌注桩施工作业指导书样本
旋挖钻灌注桩施工作业指导书样本
1目的
明确桥梁桩基旋挖钻灌注桩作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，
指导、规范桩基作业施工。
2编制依据
《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》
《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》
《施工图设计文件》
3适用范围
适用于各种土质层和砂类土、碎（卵）石土或中等硬度以下基岩的桥墩桩基
施工。
施工前应根据不同的地质采用不等的钻头。
目前国内常用的德国产BG系
列和意大利的R系列旋挖钻机。
4.施工方法及工艺要求
4.1、施工准备
钻孔场地应根据地形、地质、水文资料和桩顶标高等情况结合施工技术的要
求，须作准备工作如下：
首先确定钻孔桩位：
按照基线控制网及桥墩设计坐标，用全站仪精确放出桩
位。
钻孔场地在旱地且施工期间地下水位在原地面以下大于1m者，应平整场地，
清除杂物，更换软土，夯填密实。
钻机座不宜直接置于不坚实的填土上，以免产
生不均匀沉陷。
修通旱地位置便道，为施工机具、材料运送提供便利。
钻孔场地在陡坡时，应挖成平坡。
如有困难，可用排架或枕木搭设工作平台。
钻孔场地在浅水时，宜采用筑岛法。
岛顶面通常高出施工水位0.75～1.0m。
钻孔场地在浅水时，宜采用筑岛法。
岛顶面通常高出施工水位0.75～1.0m。
定桩位
埋设护筒
制作钢筋笼
泥浆
处理
安放隔水球
浇筑砼配制砼
旋挖钻钻孔桩施工工艺框图
4.2、泥浆制备
在砂类土、碎（卵）石土或黏土夹层中钻孔，采用膨润土泥浆护壁。
在黏性
土中钻孔，当塑性指数大于15，可利用孔内原土造浆护壁。
钻孔施工时随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水
钻机就位
钻孔
第一次清孔
测孔深、沉淤
下钢筋笼
下导管
第二次清孔
测沉淤
泥浆补充
头，防止孔壁坍塌。
头，防止孔壁坍塌。
4.3、埋设护筒
钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒。
护筒内径大于钻头直径，使用旋转钻
机钻孔比钻头大约20cm，护筒顶面高出施工水位或地下水位2m，埋设钢护筒，
护筒内径比桩径大20cm，还需满足孔内泥浆面的高度要求，在旱地或筑岛时还
高出施工地面0.2-0.3m。
护筒埋置深度符合下列规定：
岸滩上，黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。
当表层土松软时，将护筒埋
置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。
岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并
分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。
水中用锤击、加压、振动等方法下沉护筒。
护筒埋入河床面以下1m；水中
平台上按最高施工水位、流速、冲刷及地质条件等因素确定埋深，必要时打入不
透水层。
在水中平台上下沉护筒，由导向设备控制护筒位置。
护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。
4.4、钻机就位及钻孔
4.4.1、钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。
钻机安装后的底座
和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。
就位完毕，作业班组对钻机就位
自检。
4.4.2、钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂
在钻台上。
针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆
比重。
4.4.3、钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻
进情况及下一班应注意事项。
应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要
求时，应及时改正。
应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。
4.4.4、钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况,发现
沉降现象及时停机处理。
因故停机时间较长时，应将套管口保险钩挂牢。
4.4.5、当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检
查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方
可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。
查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方
可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。
4.6、地质核查
施工过程注意土层的变化，每钻进2m或地层变化处，均应捞取渣样，判明
土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。
新鲜岩样拍照后装入塑料袋密封保
存，岩样袋上应标注墩号、桩号、取样深度、岩质、取样时间、取样人。
通过施工钻孔揭示的土质或岩层观察并填写（《京沪高速铁路施工工序地质
情况核查记录表》）以确定桩底及以上地质情况，并请监理单位全部核实。
以下各种情况需要勘察设计单位现场确认：
每相邻两个墩台施工的第一根钻孔桩要请设计单位进行地质确认，连续梁等
特殊结构桥梁的每个承台请设计单位进行地质确认不少于2根。
复杂地质区段全部要求确认。
实际地质情况与设计地质情况出入较大时，应请设计单位进行补充勘察。
4.5、清孔
清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范
要求，钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径监测系统进行检查，各项指标符合要
求后立即进行清孔。
4.6、钢筋笼骨架的制作安装
4.6.1、对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。
对于孔深
较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不宜少于18米，以减少
现场焊接工作量。
现场焊接须采用单面帮条焊接。
4.6.2、制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。
把主筋摆放
在平整的工作平台上，并标出加强筋的位
置。
焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对
准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并
用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，
然后点焊。
在一根主筋上焊好全部加强筋
后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根
照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套
主筋
砼垫块砼垫块
入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。
（详见挖孔桩作
业指导书）
入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。
（详见挖孔桩作
业指导书）
6.3、钢筋骨架保护层的设置方法：
钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍
筋与主筋连接全部焊接。
钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。
钢筋骨
架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”或转动混凝土垫块，见下图。
设置密度按
竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置8个。
15
9
9
4.5
10
10
4.6.4、骨架的运输无论采取何种方法运输骨架，都不得使骨架变形，当骨
架长度在6m以内时可用两部平板车直接运输。
当长度超过6米时，应在平板车
上加托架。
如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋
笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推，也可运输一般长度的钢筋笼。
4.6.5、骨架的起吊和就位
钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，
对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。
采用两点吊
装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。
对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。
起吊时，
先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。
待骨架离开地面后，第一吊
点停吊，继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到
骨架同地面垂直，停止起吊。
解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整
直。
当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。
然后，由下
而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。
当骨架下降到第二吊点附
近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下
方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。
将吊钩移到骨架上
端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。
将骨架临时支撑
于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接
头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。
并在孔口牢固定位，以免在
灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。
并在孔口牢固定位，以免在
灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护
筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木
上。
钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为：
主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；
骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0.5％；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面
位置20mm；骨架顶端高程±20mm；骨架底面高程±50mm。
钻孔桩钢筋骨架允许偏差
序号项目允许偏差（mm）
1钢筋骨架在承台底以下长度±100
2钢筋骨架直径±10
3主钢筋间距±10
4加强筋间距±20
5箍筋间距或螺旋筋间距±20
6钢筋骨架垂直度骨架长度1%
4.7、水下混凝土灌注
4.7.1、导管技术要求灌注水下砼采用钢导管灌注，采用导管内径为
25-30cm。
导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。
进行
水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能
承受灌注砼时最大内压力p的1.3倍，p=rchc-rwHw
式中：
p为导管可能受到的最大内压力（kPa）；
rc为砼拌和物的重度（24kN/m3）；
hc为导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；
rw为井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；
rw为井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；
4.7.2、安装导管
导管采用φ25-30钢管，每节2～3m,配1～2节1～1.5m的短管。
钢导管内
壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。
导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。
使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。
导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静水
压力的1.5倍。
导管长度按孔深和工作平台高度决定。
漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导
管长度。
导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。
采用螺旋丝
扣型接头，设防松装置。
导管安装后，其底部距孔底有250～400mm的空间。
4.7.3、二次清孔
浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求；当设计无要
求时：
柱桩不大于5cm；摩擦桩不大于20cm。
如沉渣厚度超出规范要求，则利用
导管进行二次清孔。
4.7.4、首批封底混凝土
计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导
管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。
足够的冲击能量能够把桩
底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。
4.7.4.1、首批灌注砼的数量公式（例桩径D=1.25）：
V≥πD2/4（H1+H2）+πd2/4h1；h1=Hwrw/rC；导管底口与孔底的距离为
25-40cm，H1表示砼桩底到导管底口的高度，H2表示首批灌注砼的最小深度（导
管底口到砼面的高度）为1m，h1表示泥浆底部到砼面的高度，保证导管埋入砼
中的深度不小于1m。
h1=Hwrw/rC=11*68/24=31.17m
Vr1.25=3.14*（1.25/2）2*（H1+1）+3.14*（0.25/2）2/4h1
=3.14*（1.25/2）2*（0.5+1）+3.14*（0.25/2）2/4*31.17
=2.23m
管底口到砼面的高度）为1m，h1表示泥浆底部到砼面的高度，保证导管埋入砼
中的深度不小于1m。
h1=Hwrw/rC=11*68/24=31.17m
Vr1.25=3.14*（1.25/2）2*（H1+1）+3.14*（0.25/2）2/4h1
=3.14*（1.25/2）2*（0.5+1）+3.14*（0.25/2）2/4*31.17
=2.23m
对孔底沉淀层厚度应再次测定。
如厚度符合设计要求,然后立即灌注首批砼。
4.7.4.2、箭球、拨栓或开阀
打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，
计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。
如发现导管内大量进水，
表明出现灌注事故。
4.7.5、灌注水下混凝土
桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，
严禁中途停工。
在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉
入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝
土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升
和拆除；导管的埋置深度应控制在2～4m。
同时应经常测探孔内混凝土面的位置，
即时调整导管埋深。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。
如导管法兰卡挂钢筋骨
架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。
拆除导管动作要快，时间一般不宜超过5min。
要防止螺栓、橡胶垫和工具
等掉入孔中。
要注意安全。
已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。
循环使用
导管4～8次后应重新进行水密性试验。
在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，
不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，
而使导管漏水。
不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，
而使导管漏水。
混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导
管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以
免造成浪费。
在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥
浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,
可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。
在拔出最后
一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度
应考虑此因素。
为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上，以便
灌注结束后将此段混凝土清除。
普通混凝土应加灌50cm以上。
在灌注混凝土时，每根桩应至少留取一组试件，对于桩长较长、桩径较大、
浇筑时间很长时，根据规范要求增加。
如换工作时，每工作班都应制取试件。
试
件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。
强度不合要求时，应及时提出
报告，采取补救措施。
有关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；
在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，
应指定专人进行记录。
有关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；
在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，
应指定专人进行记录。
灌注水下砼时，应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。
如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或短桩事故。
因此，
在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任心的人来操作。
目前测深多用重锤法，重锤的形状是锥形，下大上小，底面直径不小于10cm，
重量不小于4～6kg。
用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面
（或表面下10－20厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。
本方法
完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而
判别。
测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否则，探测者手感会不明显，在测深
桩，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。
探测时必须要仔细，并以灌注砼的数量校对以防误测。
末盘混凝土灌注后，应用
长杆（竹竿、钢筋等）确认混凝土顶面高，确保桩顶标高符合要求。
5质量检验标准
对于桩长大于50米的钻孔桩，按设计要求在钢筋笼安装时预埋声测管，成
桩后采用声波透射法进行检测。
对于桩长少于50米的钻孔桩全部采用小应变检
测。
对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检验。
表1钻孔桩钻孔允许偏差
1孔径不小于设计孔径
摩擦桩不小于设计孔深
2孔深
柱桩不小于设计孔深，并进入设计土层
3孔位中心偏心群桩≤50
4倾斜度≤1%
摩擦桩≤200
5
浇筑混凝土前桩
底沉渣厚度柱桩≤50
表1钻孔桩钻孔允许偏差
1孔径不小于设计孔径
摩擦桩不小于设计孔深
2孔深
柱桩不小于设计孔深，并进入设计土层
3孔位中心偏心群桩≤50
4倾斜度≤1%
摩擦桩≤200
5
浇筑混凝土前桩
底沉渣厚度柱桩≤50
表2钻孔桩钢筋骨架允许偏差
序号项目允许偏差（mm）
1钢筋骨架在承台底以下长度±100
2钢筋骨架外径±10
3主钢筋间距±10
4加强筋间距±20
5箍筋间距或螺旋筋间距±20
6钢筋骨架倾斜度0．5%
7骨架保护层厚度±20
8骨架中心平面位置20
9骨架顶端高程±20
10骨架底面高程±50
6钻孔桩常见事故的预防及处理
常见的钻孔（包括清孔时）事故及处理方法分述如下：
6.1坍孔
各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口
冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。
各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口
冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。
1.1、坍孔原因
①、泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实
泥皮。
②、由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨，或孔内出现
承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。
③、护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或
钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。
④、在松软砂层中钻进进尺太快。
⑤、提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。
⑥、水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。
⑦、清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后
未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。
⑧、清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间
过长。
⑨、吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。
6.1.2、坍孔的预防和处理
①、在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、
粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。
②、发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。
③、如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混
合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行
钻进。
④、清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。
供水管最
好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。
应扶正吸泥机，防止触动孔壁。
不宜使用过大的风压，不宜超过1.5-1.6倍钻孔
中水柱压力。
④、清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。
供水管最
好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。
应扶正吸泥机，防止触动孔壁。
不宜使用过大的风压，不宜超过1.5-1.6倍钻孔
中水柱压力。
6.2钻孔偏斜
各种钻孔方法可能发生钻孔偏斜事故。
6.2.1、偏斜原因
①、钻孔中遇有较大的孤石或探头石
②、在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵
石层中钻进，钻头受力不均。
③、扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。
④、钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。
⑤、钻杆弯曲，接头不正。
6.2.2、预防和处理
①、安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒
中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。
②、由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。
必须在钻架上增设导向架，
控制杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。
③、钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时
调直。
6.3掉钻落物
钻孔过程中可能发生掉钻落物事故。
6.3.1、掉钻落物原因
①、掉钻落物原因
卡钻时强提强扭，操作不当，使钻杆或钢丝绳超负荷或疲劳断裂。
②、钻杆接头不良或滑丝。
③、电动机接线错误，钻机反向旋转，钻杆松脱。
④、转向环、转向套等焊接处断开。
⑤、操作不慎，落入扳手、撬棍等物。
6.3.2、预防措施
①、开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也
可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖。
②、经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。
6.3.3、处理方法
掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打
捞工具能接触钻杆和钻锥。
6.4糊钻和埋钻
糊钻和埋钻常出现于正反循环回转钻进中，糊钻的特征是在细粒土层中钻进
时进尺缓慢，甚至不进尺出现憋泵现象。
预防和处理办法：
对正反循环回转钻，可清除泥包，调节泥浆的相对密度和
粘度，适当增大泵量和向孔内投入适量砂石解决泥包糊钻，选用刮板齿小、出浆
口大的钻锥；严重糊钻，应停钻，清除钻渣。
对钻杆内径、钻渣进出口和排渣设
备的尺寸进行检查计算。
6.5扩孔和缩孔
扩孔比较多见，一般表局部的孔径过大。
在地下水呈运动状态、土质松散地
层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，轻则为扩孔，
重则为坍孔。
若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，
只是混凝土灌注量大大增加。
若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。
只是混凝土灌注量大大增加。
若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。
6.6梅花孔（或十字孔）
常发生在以冲击锥钻进时，冲成的孔不圆，叫做梅花孔或十字孔。
6.6.1、形成原因
①、锥顶转向装置失灵，以致冲锥不转动，总在一个方向上下冲击。
②、泥浆相对密度和粘度过高，冲击转动阻力太大，钻头转动困难。
③、操作时钢丝绳太松或冲程太小，冲锥刚提起又落下，钻头转动时间不充
分或转动很小，改换不了冲击位置。
④、有非匀质地层，如漂卵石层、堆积层等易出现探头石，造成局部孔壁凸
进，成孔不圆。
6.6.2、预防办法
①、应经常检查转向装置的灵活性，及时修理或更换失灵的转向装置。
②、选用适当粘度和相对密度的泥浆，并适时掏渣。
③、用低冲程时，每冲击一段换用高一些冲程冲击，交替冲击修整孔形。
④、出现梅花孔后，可用片、卵石混合粘土回填钻孔，重新冲击。
6.7卡锥
常发生在以冲击锥钻进时。
常发生在以冲击锥钻进时。
7.1、原因
①、钻孔形成梅花形，冲锥被狭窄部位卡住。
②、未及时焊补冲锥，钻孔直径逐渐变小，而焊补后的冲锥大了，又用高冲
程猛击，极易发生卡锥。
③、伸入孔内不大的探头石未被打碎
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