潞安煤基合成油示范工程大颗粒尿素施工方案土建施工组织设计.docx
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潞安煤基合成油示范工程大颗粒尿素施工方案土建施工组织设计
大颗粒厂房施工方案
1、工程概况
大颗粒厂房主体结构，为8层钢筋砼框架，结构顶标高41m，钢筋采用φ为HPB235、Φ为HRB335两种材质的钢筋，21.97m层以下砼标号为C30，21.97m层以上框架梁板及构件C25砼，屋面采用C25、S6级抗渗砼。
砼内加早强减水剂，以提高泵送能力及提高砼早期强度。
钢结构材质选用Q235B，焊条E43。
墙体采用加气砼砌块，M7.5混合砂浆砌筑。
内墙抹灰先在加气砼砌块层上刷配比为1：
4建筑胶和水泥，15厚2：
1：
8水泥石灰砂浆，分两次抹灰，最后用5厚1：
2水泥砂浆抹面，涂料满刮腻子磨光，刷PHA106防腐涂料两底两面。
外墙抹灰先在加气砼砌块层上刷配比为1：
4建筑胶和水泥，12～15厚2：
1：
8水泥石灰砂浆，分两次抹灰，最后5～8厚1：
2.5水泥砂浆抹面，涂料为丙烯酸外墙涂料一底二面。
屋面做法采用1：
6水泥焦渣2%找坡，最薄处30厚。
20厚1：
3水泥砂浆找坡表面压光，保温层为憎水珍珠岩100厚，20厚1：
2水泥砂浆找平，4厚SBS改性沥青卷材防水，最后刷着色涂料保护层。
2、编制依据
2.1山西潞安煤基合成油示范工程大颗粒厂房结构施工图
2.2国家有关施工技术、安全规范、规程
序号
施工技术规范名称
规范代号
1
工程测量规范
GB
2
建筑地基基础工程施工质量验收规范
GB
3
混凝土结构工程施工质量验收规范
GB
4
建筑工程施工质量验收统一标准
GB
5
建筑装饰装修工程质量验收规范
GB
6
建筑地面工程施工质量验收规范
GB
7
屋面工程质量验收规范
GB
8
屋面工程技术规范
GB
9
钢筋焊接及验收规范
JGJ
10
混凝土泵送施工技术规范
JGJT10-95
11
混凝土外加剂应用技术规范
GB
12
建筑机械使用安全技术规程
JGJ
13
施工现场临时用电安全技术规范
JGJ
14
建筑工程安全检查标准
JGJ59-99
3、施工准备
3.1技术准备
在开工前要认真熟悉图纸、进行图纸会审，编制专项施工方案、质量计划及创优设计，并进行各级技术安全交底，收集并熟悉有关规范、规程及标准图；编制预算书，并提出材料、机械、劳动力进场计划。
3.2现场准备
根据施工组织设计中平面规划，搭设办公室、门卫、库房、各工种加工场地，敷设场区内施工用水、电及临时道路，做好现场水准点及平面控制点的测设并进行复核。
3.3项目组织机构、劳动力、材料、机械准备、工期计划
根据计划组织劳动力、材料、三钢工具、塔吊、砼搅拌设备等机械设备进场、并安装调试。
做好上岗职工开工前专业技术，质量教育、安全知识的培训工作。
3.3.1项目部组织机构
3.3.2劳动力布置
本工程作业层选择技术水平高，具有良好素质的施工作业人员，（并补充部分民工），为在施工管理上、技术上、质量上提供可靠保证。
工种
人数
工种
人数
工种
人数
木工
70
钢筋工
30
瓦工
25
电工
2
焊工
10
力工
15
油工
20
抹灰工
30
3.3.3机械设备布置：
所有机具设备经调试、检修、更新，均运转正常，在硬件上保证了工程的顺利开展。
机械设备清单
序号
机械设备名称
单位
数量
型号
状态
1
装载机
台
1
ZL50型
全新
2
砼汽车泵
台
1
QB17型
良好
3
砼地泵
台
1
DB80型
良好
4
振捣棒
根
15
ZM201型
良好
5
钢筋弯曲机
台
2
GW40型
全新
6
钢筋切断机
台
2
GW40型
全新
7
钢筋调直机
台
2
GW540型
良好
8
钢筋对焊机
台
1
UN-100型
良好
9
砼平板振捣器
台
2
良好
10
电焊机
台
2
BY2000型
良好
11
塔式起重机
台
1
QTZ40型
良好
12
木工多用机床
台
2
ML392B型
良好
13
电锯
台
2
DQ250C型
良好
14
平刨
台
2
PB350B型
良好
15
潜水泵
台
2
QB300型
良好
3.3.4工期计划见附页
4、主要工序施工方案
4.1测量放线
4.1.1高程控制
根据甲方提供的高程控制点，在该工程周边埋设永久性水准点，然后将标高引至建筑物首层特定部位，做为标高控制基线。
4.1.2轴线控制
根据甲方提供的规划及坐标，在每个房号外设定位桩，并将轴线引测到柱子上根据其控制上部结构轴线的位置。
4.1.3垂直度控制
本工程结构总高41.00m，垂直度的控制是至关重要的，从弹在一层柱子上的轴线，用经纬仪将轴线点引测到上层柱子的顶侧面，再配合线坠控制模板的垂直度，使之保证在误差允许范围之内。
4.1.4沉降观测
沉降观测点的布置具体做法依据施工图纸，沉降观测次数和时间应按设计要求，沉降观测要做到“四固定”，①固定观测人员。
②固定观测线路。
③固定观测仪器。
④固定观测点位。
4.2钢筋工程
4.2.1钢筋检验和存放
4.2.1.1钢筋进场应具有出厂证明书或材质书等，并需分批做复检，不得使用不合格的钢材。
4.2.1.2钢筋运到加工工地后，必须按批次、等级、牌号、直径、长度分别挂牌堆放，不得混淆。
4.2.1.3存放钢筋场地要进行平整夯实，条件允许可浇砼硬化，并设排水坡道，四周挖设排水井，以利于排水，堆放时钢筋下面要加垫木，离地面不少于15cm，以防钢筋锈蚀和污染。
4.2.1.4钢筋半成品要分部、分层、分段按构件名称，按号码顺序堆放，同一部位或同一构件的钢筋要放在一起，并有明显标志，上面注明构件名称、部位、钢筋型号、尺寸、直径及根数。
4.2.2钢筋调直
4.2.2.1盘条采用调直机进行调直，要根据钢筋的直径选用调直模和传送压辊，并要正确掌握调直模的偏移量和辊的压紧程度。
4.2.2.2钢筋经调直后钢筋应平直，无局部弯曲。
4.2.3钢筋下料
钢筋配料计算、除钢筋的形状和尺寸满足图纸要求外，还应考虑有利于钢筋的加工运输和安装，对外形复杂的构件采用1：
1足尺放样。
使用搭接和绑扎接头时，要考虑搭接长度，要考虑附加钢筋，如支撑钢筋网片的马凳、撑铁、梁垫等，填写配料表、钢筋编号，制作料牌。
4.2.4钢筋切断
4.2.4.1将规格钢筋根据不同长度、长短搭配，统筹排料；一般应先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。
断料时，应避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差。
4.2.4.2在钢筋切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等必须切除；如发现钢筋的硬度与该钢种有较大的出入，应及时向有关技术及质量人员反映
4.2.5钢筋焊接
4.2.5.1柱子主筋采用电渣压力焊，焊接时钢筋要保证垂直度，接头处的弯折角不得大于4。
；钢筋与电极接触处，应无烧伤缺陷；四周焊包凸出钢筋表面的高度应不小于4mm；接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2mm。
外观检查不合格的接头应切除重焊，或采取补强焊接措施。
4.2.5.2梁内通长钢筋长度不足时采用闪光对焊，或搭接绑扎。
当采用闪光对焊，接头处不得有横向裂纹；与电极接触处的钢筋表面，焊接时不得有明显烧伤；接头处的弯折角不得大于4。
；接头处的轴线偏移，不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2mm。
4.2.6附加钢筋及垫块制作
板底筋设50×50×15的砼垫块，板内副筋支设φ10钢筋马凳。
梁、柱设50×50×25砼垫块。
4.2.7钢筋安装
4.2.7.1柱子内钢筋采用电渣压力焊。
4.2.7.2双向板底筋，短向筋放在底层，长向筋放在短向筋之上。
4.2.7.3所有板筋当搭接时其搭接长度为25d，并且不少于250mm在同一截面有接头的钢筋截面面积不得超过钢筋总截面面积的25%。
4.2.7.4严格控制钢筋的间距及数量
钢筋工程
序号
检查项目
允许偏差或允许值（mm）
1
绑扎钢筋网
长、宽
±10
网眼尺寸
±20
2
绑扎钢筋骨架
长
±10
宽、高
±5
3
受力
钢筋
间距
±10
排距
±5
保护层厚度
承台
±10
基础梁
±5
4
绑扎钢筋、横向钢筋间距
±20
5
钢筋弯起点位置
20
4.3预埋件的制作及安装
4.3.1预埋件制作
4.3.1.1根据图纸上所标示的埋件型号到预埋铁件图集中找出相关资料来放样切割。
4.3.1.2切割完毕的预埋件钢板表面要平整、平直。
切口氧化铁及毛刺用角向磨光面磨光。
4.3.1.3在施工焊接过程中，要采用间隙跳焊及半面弧焊、二次加工焊相结合的方法。
4.3.1.4在焊接过程中最大限度的减少铁件变形，制作完毕后，检验焊接变形的铁件，并进行调整达到“横平竖直”的合格产品。
4.3.2预埋件安装
4.3.2.1预埋件制作好后，运往施工现场时要注意埋件在装卸时不要用力过猛，避免埋件与埋件相撞变形。
4.3.2.2安装预埋件时位置正确，规格符合要求，标高尺寸与图纸相符，安装好的预埋件要采用模板及铁钉打5.7mm孔，用φ6丝锥进行套丝，用φ6×40螺丝进行固定，每块不少于4道。
4.3.2.3梁顶采用点焊式提吊方法进行固定。
4.3.3 预埋螺栓安装
4.3.3.1圆形设备基础预埋螺栓安装前，先按图纸放样制作螺栓定位盘以确保间距、角度的一致。
然后把定位盘与脚手架固定、调整，穿入螺栓，再次进行精度检查。
具体做法见图五。
4.3.3.2其它螺栓的安装：
在焊好的螺栓固定支架上焊上四根高于预埋螺栓的钢筋水平横担并焊接牢固。
4φ14横担4根20#钢丝
4φ20立柱焊在支架上
预埋螺栓
预埋螺栓定位安装简图（图一）
4.3.3.2技术人员根据控制轴线投测到支架上面所焊接的水平横担上。
用钢锯条在钢筋水平横担上锯出一道柱头控制轴线点。
在螺栓固定支架螺栓孔四周焊上四根M16×45调节螺栓，以作微调螺栓的轴线和标高。
微调结束验收合格后再将支架安装件施焊。
轴线偏差控制在2mm内，标高偏差控制在+5mm内，垂直偏差保证不大于2mm。
4.3.3.3螺栓安装通过验收后，在浇筑砼前将螺栓丝牙处用黄油涂在螺栓丝头上，再用塑料布裹紧并用20#铁丝扎牢。
预埋件
序号
检查项目
允许偏差或允许值（mm）
1
预埋件中心线
2
2
预埋螺栓中心线
1
4.4模板工程施工方案
4.4.1模板工程是关系到结构质量的重要部分，因此模板组拼、加固、数量、排列尺寸均要进行设计符合规范要求。
4.4.2柱、梁、板模板均采用15mm厚竹胶镜面板，50×100的木方背楞，所有模板拼缝处用密封胶条粘结，模板外侧采用钢管支撑系统。
4.4.3柱子模板外侧用[14做套箍φ16钢筋螺栓拉紧加固@600做一个箍。
见图四。
4.4.4梁高大于800时，避免发生胀模现象采用φ对拉螺栓进行加固，具体做法见图三。
4.4.5为增加模板的周转次数，以及保证砼表面的宏观质量，支设模板前，模板应全面清理，涂刷隔离剂。
4.4.6设备基础避免发生胀模现象采用双向φ对拉螺栓进加固。
模板工程
序号
检查项目
允许偏差或允许值（mm）
1
轴线位置
5
2
底模上表面标高
5
3
截面内部尺寸
承台
10
梁、柱
+4、-5
4
垂直度
6
5
相邻两板表面高低差
2
6
表面平整度
5
4.5脚手架工程
脚手架在施工过程中的作用是相当重要的，本工程采用扣件式钢管脚手架，满堂搭设。
杆件采用48mm、壁厚3.5mm的焊接钢管。
底座采用钢模板或200×200×10的钢板。
脚手架外侧全部使用密目网封闭，脚手板下方挂悬挑安全网。
并且在工作台外侧设护身栏杆。
4.5.1质量要求
4.5.1.1使用的扣件无裂纹、气孔、砂眼等，与钢管接触面保证平顺，紧固螺母在紧固时自如，并且螺母要拧紧。
4.5.1.2脚手管立杆不得使用弯曲、变形的脚手管。
4.5.1.3要有牢固的足够的连墙点，以保证整个脚手架的稳定性。
本工程采用钢管连梁体系，间距1.5m设1根。
4.5.1.4由于建筑物较高且构件尺寸均比较大，因此要求脚手架立杆、横杆应密一些。
立杆间距1.0~1.2m，横杆间距1.2~1.5m。
立杆的垂直度不超过L250，且不得大于50mm。
4.5.1.5在脚手架两端的双跨内和中间每隔15m净距的双跨内，在架子外侧设置剪刀撑。
剪刀撑与地面呈45°～60°布置。
4.5.2脚手架的搭设
脚手架搭设顺序：
地基夯实→摆放垫木和扫地杆→根据尺寸逐步竖立杆并和扫地杆扣紧→装扫地小横杆并和立杆、大横杆用扣件拧紧→第一步大横杆→第一步小横杆→临时斜支撑→逐步搭设各步大、小横杆→加剪力撑→铺脚手板
4.5.2.1内脚手架采用满堂到顶的搭设方式，以便于柱梁的支撑和钢结构的安装，立杆间距1.0m，横杆间距1.2m，每根梁底下，设两道斜撑，加固至顶层，并在内侧搭设1.2m高的护身栏杆，密目网封闭；框架内每个楼层在梁下设二道安全网、以及设备洞口设一道安全网，以防止物体坠落对下层人员造成伤害。
以确保高空作业人员的安全。
4.5.2.2采用双排间距1000mm外脚手架，作业平台满铺50×250×4000的木脚手板，立杆间距1.2m，横杆间距1.5m，外架四周用剪刀撑连续加固至顶层，外侧搭设1.2m高的护身栏杆，密目网封闭。
在已拆模成型的框架梁上用4根钢管做“口”字形箍，每隔1.5m设一道，与外脚手架形成连梁加固体系，确保脚手架体系的整体性、稳定性。
为符合安全文明施工的要求整个外架用密目网封闭，避免了高空坠落现象的发生；并在作业平台下方1~1.5m处设双层等网一道，保证施工作业人员的安全；以下每个楼层设一道等网，以防止物体坠落对下层人员造成伤害。
4.5.3脚手板的搭设
脚手板采用50×250×4000的木脚手板，两端用50mm宽的铁皮扎头。
行走的过道脚手板要满铺并不得有探头板。
脚手板接头处设双排小横杆，并用8#铅丝将脚手板与小横杆绑扎牢固，脚手板铺设尽可能无空隙，杜绝高低不平现象，有横向裂纹及枯腐的脚手板不得使用，并且不可以用其它薄板代替脚手板。
4.5.4脚手架工程安全防护
4.5.4.1上下脚手架的梯道、坡道、斜梯、爬梯以及洞口处应设扶手、栏杆，并清除通道中的障碍，确保人员上下的安全。
4.5.4.2脚手架、脚手板上不得随意堆放材料、工具等物品，以防止高空坠物、物体打击等现象。
4.5.4.3施工人员高空作业时必须穿防滑鞋，系安全带，不得穿拖鞋、易滑的鞋进行工作。
4.5.4.4施工作业人员上高时必须走安全楼梯，不得攀爬脚手架。
4.5.4.5用电设备在高处使用时，应在使用前检查电缆线是否有破损现象，对有破损的电缆线及时更换。
严禁使用存在漏电现象的机具。
避免发生电击事故。
4.5.4.6高空机械作业时，操作人员必须佩带安全防护用具：
绝缘手套，绝缘鞋等，安全带等。
4.5.5脚手架的拆除
4.5.5.1脚手架拆除前需经工地专业安全员、主管技术员同意后方可拆除。
4.5.5.2划出工作区标志，设标志牌，防止他人进入施工区域。
4.5.5.3严格遵守拆除顺序，由上而下，先搭者后拆、后搭者先拆；先拆护身栏杆、脚手板、安全网、剪力撑，后拆小横杆，再拆大横杆、立杆。
4.5.5.4拆除过程中，设专人监护，统一指挥，施工人员相互配合、呼应。
4.5.5.5拆除下的扣件，脚手管不得随意乱扔。
4.5.5.6不容许将脚手架整片或整体推倒。
4.6砼工程施工方案
4.6.1原材料的选用及要求
4.6.1.1砼有搅拌站集中供应。
按设计要求向搅拌站提供砼标号、用量、时间
4.6.1.6砼配合比
砼配合比应由相关实验中心制定，在施工过程中，必须严格执行配合比的有关要求，在配制砼过程中，搅拌站严格控制原材料的各项质量及技术指标，严格控制砼的水灰比，塌落度。
骨料含水率应经常测定，雨天增加测定次数，及时调整配合比和用水量。
4.6.2砼工程机械选择
为了提高生产效率，严格控制砼的配制质量，采用HZS500型商品砼集中搅拌站，进行砼拌制。
罐车运输砼，地泵输送砼。
4.6.3砼运输
在砼运输过程中应保持其均匀性，运输道路平坦、罐车振动小，以防止分层离析现象，罐车以最短的时间运到浇筑点，避免二次转运或以保证运送砼泵车能连续工作，对砼坍落度随机测试，并做好记录。
4.6.4砼浇筑
4.6.4.1砼浇筑前，应将模板内的杂物清理干净。
4.6.4.2振捣时应快插慢拔，布点均匀，逐列、逐点移动，移动间距不得大于振捣棒半径的1.5倍（一般m），不得漏振。
振捣上一层时应插入下层尚未初凝的砼内10cm，以消除两层间的接缝。
严禁振动棒顶住钢筋、模板振捣，以防钢筋弯曲，模板松动变形，振动棒损坏。
4.6.4.3浇筑过程经常观察模板、支撑架、钢筋，当发现变形、位移时，应及时采取措施加以处理。
4.6.4.4相邻浇筑区域时间不宜超过3小时，若出现机械故障不能连续，且在规定时间内不能恢复，应采用加设泵车、运输罐车或采用小型搅拌机搅拌砼，塔吊配合浇筑，以确保砼浇筑的连续性。
4.6.5砼养护
砼浇筑后，应及时进行保温养护，基础及地梁砼表面收光后，先在砼表面覆盖一层塑料薄膜，然后在塑料薄膜上覆盖草袋或再生毛毯进行养护，覆盖要严密，防止砼暴露，浇水养护，养护时间不得少于7天。
砼工程
序号
检查项目
允许偏差或允许值（mm）
1
轴线
位置
承台
10
柱、梁
8
2
垂直度
8
3
标高
±10
4
截面尺寸
+8、-5
5
表面平整度
8
4.7钢结构制作
放样前仔细核对施工图纸，各部分尺寸经核对准确无误后，在加工平台上以1：
1的比例放出大样。
制作样板与样杆，作为下料加工依据，放料尺寸必须经过检查。
4.7.1钢材的检验和存放
4.7.1.1钢材数量和品种是否与订货单一致。
应有厂家提供的质量证明书。
4.7.1.2钢材表面不允许有结疤、裂纹、折叠和分层等缺陷。
钢材表面锈蚀深度不得超过其厚度公差。
4.7.1.3钢材堆放要节约用地，减少变形和锈蚀，并要提取方便。
露天堆放时选择高爽的场地，并在下部放置楞木。
4.7.2钢结构下料
4.7.2.1坡口加工，钢材坡口加工采用气割或等离子切割机切割，切割后必须将表面熔渣、硬化层用角向磨光机打磨干净，一般磨层深度不超过0.5mm，表面不平整不应大于0.5mm，坡口加工必须严格执行设计和规范要求。
4.7.2.2下料时根据不同零件的加工量，预加实际余量：
样板外型尺寸-0.5㎜。
4.7.2.3下料前应将钢材表面切割区域的铁锈油污等清除干净。
切割后断口处不得有裂纹和大于1.00mm的缺棱，并清除边缘上的飞溅物、溶留物等，切割表面与钢材表面不垂直度不大于钢材厚度的10%，且不大于2.00mm。
4.7.2.4钢材在下料前如发现不平直，有明显弯曲时，必须进行校正。
调直后方可使用，下料一定要认真细致，料下好后，重新校核，编号。
4.7.3型钢连接方法
4.7.3.1焊接
4.7.3.1.1焊接用焊条符合现行《建筑钢结构焊接规程》及《钢结构工程施工及验收规范》的要求，采用E43焊条。
4.7.3.1.2焊接工艺
型钢焊接应按设计要求，如设计无要求按图二所示
45．45。
45．
45．45。
。
45．
45．45。
（a）（b）（c）
型钢焊接简图（图二）
4.7.3.1.3对接焊缝接头的要求如下：
4.7.3.1.3.1型钢要斜切，一般斜度为45º。
4.7.3.1.3.2肢部较厚的要双面焊，或打成坡口。
4.7.3.1.3.3焊接时要考虑焊缝的变形，以减少焊后矫正变形的工作量。
4.7.3.1.3.4对工字钢、槽钢要区别受压和受拉部位；对角钢要区别拉杆和压杆。
受拉部位和拉杆要用斜焊缝，而受压部位和压杆则用直焊缝。
4.7.3.2组对焊接
4.7.3.2.1组对焊接前，应认真熟悉图纸，检查各零件尺寸是否正确。
4.7.3.2.2组对时严格按施工图控制几何尺寸，并用卡具并紧固定好，然后点焊部位应用在焊缝部位以内，点焊的焊缝高度不超过设计焊缝的23，所用焊条应表面及沿焊缝每边30~50mm范围内的铁锈、毛刺与油污，仔细检查各部件位置是否正确，有没有满足设计要求。
不符合要求的必须及时纠正。
4.7.3.2.3焊接施工的焊工必须经考试并取得合格证后方可施焊，所用焊条材质、性能应与母材相符，焊条、母材分别按设计要求采用E43及Q235B，焊条使用前必须按照质量证明书的规定进行烘焙。
4.7.3.2.4施焊前焊工应复查组队质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求，必须重新组对或清除熔渣及金属飞溅物。
焊接前对焊缝位置附近的铁锈、油污和氧化渣清除干净，焊接完成后，对残留的熔渣、飞溅物进行清除，并对焊缝严格检查，如发现不符合设计和规范要求，对焊道进行清理，重新施焊达到满足要求即为止。
4.7.3.2.5焊接过程中，多层多道焊应连续施焊，其中每一层焊缝焊完后，应及时清理，如发现有影响焊接质量的缺陷必须及时处理后施焊，严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧，在坡口起弧的局部面积应熔焊一次。
4.7.3.2.6制作成型的钢构件应分类堆放加以保护，避免有撞击变形现象。
并采用塑料布覆盖防止锈蚀。
钢构件外型尺寸主控项目的允许偏差
序号
检查项目
允许偏差或允许值（mm）
1
垂直度
8
2
标高
±10
3
截面尺寸
+8、-5
4
表面平整度
8
4.7.3.3钢结构构件吊装采用塔吊进行垂直及水平运输。
4.8墙体砌筑
4.8.1墙体材料
4.8.1.1墙体采用加气砼块，自重≤5.5KNm3，选用观感质量良好、外观尺寸规范的砌块。
4.8.1.2用M7.5混合砂浆砌筑，砂浆和易性良好。
采取用中砂，砂中含泥量不超过3%。
水泥采用PO32.5。
砂浆组成材料的配料精确度应为水泥：
±2%、砂±5%，严格按照相关试验中心出示的混合砂浆配合比，进行投料。
4.8.1.3自投料完算起搅拌时间不得少于2min。
砂浆随拌随用，必须在拌成后3h~4h内用完，如出现泌水现象，应在砌筑前再次拌合，不得使用过夜砂浆。
4.8.1.4砂浆拌合用水：
配制泵送砼用水，应符合国家现行标准《砼拌合物用水标准》的规定。
4.8.2砌筑要求
4.8.2.1砌块要提前1～2d浇水湿润。
切勿随砌随润，以免水分停留在砌块表面上而在砌筑时引起跑浆，严禁干砖上墙。
砌筑前将楼地面清理干净，并用水泥砂浆将顶面找平，根据柱子轴线，弹出墙身的轴线、边线及门窗洞口的位置线。
4.8.2.2在弹好线的基面上按组砌方式先用砌块试摆以核对所弹出的墨线在门洞、窗口、构造柱等处是否合乎砖的模数，如无法排列可采用机制普通砖补充至符合砌块模数。
当偏差小时可调整砖间竖缝，使砌块的排列及砖缝均匀，竖缝宜采用挤浆或加浆的方法，使其砂浆饱满。
4.8.2.3砌体的水平灰缝灰满足平直度要求，灰缝厚度在8～12mm范围内，一般为10mm，砌筑时严格按皮数杆拉线，将每皮砖砌平，同时经常用2M托线板检查墙体垂直度，达到横平竖直、接茬可靠的效果。
水平灰缝应厚铺均匀，砂浆饱满度不低于90%（用百格网检查）。
错缝搭接
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