支架现浇梁施工安全技术交底.docx
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支架现浇梁施工安全技术交底
技术交底书
表格编号
1325
项目名称
商合杭铁路站前标项目经理部第分部
第1页
交底编号
2010110号
共14页
工程名称
新建铁路商丘至合肥至杭州铁路
设计文件图号
《SHZQ-10淮河特大桥》（商合杭阜杭施（桥）-01
《SHZQ-10淮河特大桥》（商合杭阜杭施（桥）-03
《淮河特大桥上行式移动模架安装方案》
施工部位
淮河特大桥22孔现浇简支梁
交底日期
年月日
技术交底内容：
淮河特大桥22孔现浇简支梁支架现浇施工
1、技术交底范围；
适用于淮河特大桥22孔现浇简支梁支架现浇施工。
2、设计情况；
（1）我分部管段内86片现浇简支梁采用桥位现浇施工方案施工，其中298#～369#墩间6孔24.6m梁、1孔29.88m非标梁、57孔32.6m梁共计64孔现浇梁采用移动模架现浇施工；DK128+396.25～DK128+508.53、DK156+776.76～DK156+809.49、DK157+560.22～DK157+617.88、DK157+794.75～DK158+146.61段、DK158+420.21～DK158+769.31段22孔支架现浇简支梁施工。
（2）支架现浇施工区段内，共设置2个现浇梁作业面，每个作业面配置3套贝雷梁及钢管立柱，2套底模1套侧模。
1#支架作业面施工区域为：
298#-302#墩、368#-379#墩，共计15孔梁。
2#支架作业面施工区域为：
382#-393#墩、363#-365#墩、341#-342#墩，共计14孔梁。
3、准备工作；
（1）场地平整，规格、地基承载力满足设备吊装及安装需求；
（2）设计文件、方案、技术交底等通过业主或监理审核通过；
（3）施工所需的主要物资设备由项目部实行招标采购，直接运达施工现场物资储备仓库；其余物资按“物资管理办法”就近采购。
材料的采购前认真执行市场调查，保证材料质量,并尽量采取措施,使用符合要求的当地材料。
对所有进场材料加强检测，严把质量关。
主要材料计划见表3-1、2，辅助材料计划见表3-3，机具设备计划见表3-4。
表3-132.6m简支箱梁主要物资工程数量表
部位
材料及规格
单位
标准跨一片数量
合计20片
主梁
梁体混凝土
C50
m3
325.87
6517.4
钢材
预应力钢绞线
t
9.84
196.8
普通钢筋
t
62.35
1247
波纹管
Φ90mm（内）
m
729.3
14586
锚具
M15-10
套
8
160
M15-12
套
38
760
支座
球型支座
TJQZ-8360-5500GD-0.1g
套
1
20
TJQZ-8360-5500HX-0.1g
套
1
20
TJQZ-8360-5500ZX-0.1g
套
1
20
TJQZ-8360-5500DX-0.1g
套
1
20
表3-224.6m简支箱梁主要物资工程数量表
部位
材料及规格
单位
标准跨一片数量
合计2片
主梁
梁体混凝土
C50
m3
256.02
512.04
钢材
预应力钢绞线
t
4.299
8.598
普通钢筋
t
50.867
101.734
波纹管
Φ70mm（内）
m
521.7
1043.4
锚具
M15-7
套
44
88
支座
球型支座
TJQZ-8360-4500GD-0.1g
套
1
2
TJQZ-8360-4500HX-0.1g
套
1
2
TJQZ-8360-4500ZX-0.1g
套
1
2
TJQZ-8360-4500DX-0.1g
套
1
2
表3-3辅助材料工程数量表
编号
材料名称
规格型号
单位
单跨数量
备注
1
贝雷梁
L=3m标准节段
片
180
2
贝雷梁
L=1m非标节段
片
36
3
销子
个
396
4
接片螺栓
个
360
5
贝雷梁接片
L=90cm
片
42
6
贝雷梁接片
L=45cm
片
48
7
螺旋钢管（带法兰）
φ630mm，δ=10mm，L=6m
根
64
8
螺旋钢管（带法兰）
φ630mm，δ=10mm，L=4m
根
16
9
螺旋钢管（带法兰）
φ630mm，δ=10mm，L=1m
根
8
10
螺旋钢管（带法兰）
φ630mm，δ=10mm，L=0.5m
根
8
11
螺旋钢管
φ630mm，δ=10mm
t
117.8
12
分配梁工字钢
I20a
m
828
13
横梁工字钢
I40a
m
96
15
连接系工字钢
I20a
m
318
16
法兰
δ=20mm
个
192
17
法兰螺栓
8.8s高强螺栓
个
768
18
U型螺栓
φ20mm
个
4
20
精轧螺纹
φ32mm
m
140
21
精轧螺纹连接器
φ32mm
个
30
3-4主要设备投入表
序号
机械名称
规格型号
单位
数量
用途
1
汽车吊
25t
台
1
用作碗扣杆件的吊装
2
平板车
/
台
1
用作碗扣杆件的运输
3
挖掘机
小松300
台
1
用作换填土的挖掘
4
装载机
小松PC380
台
1
用作换填土的转运
5
压路机
DC25C
台
1
用作换填土的碾压
6
电焊机
/
台
4
钢筋制安
7
直螺纹滚丝机
GGL-40A2
台
1
钢筋制安
8
钢筋弯曲机
/
台
1
钢筋制安
9
钢筋切割机
/
台
1
钢筋制安
10
插入式振捣器
ZN50Z
台
6
用作混凝土的捣固
11
插入式振捣器
ZN30Z
台
3
用作混凝土的捣固
12
千斤顶
YDC3000
台
4
用作梁体梁体预应力张拉
13
电动油泵
ZB4-500
台
4
用作梁体梁体预应力张拉
14
压浆机
VSL-YJJ
台
1
用作梁体梁体预应力压浆
15
砼运输罐车
12m3
辆
15
用作梁体混凝土的运输
16
砼输送泵
48m天泵
台
1
用作梁体混凝土的浇筑
17
液压振动锤
DZ-90
台
1
用作管桩基础的插打
4、施工工艺；
主要流程如下：
墩身顶帽施工→支座垫石浇筑→支座安装→钢管桩平台→底模安装→支架荷载试验→侧模安装→底板腹板钢筋及预应力安装→内模安装→顶板及预埋→砼浇筑→养护待强→张拉预应力及压浆→封锚→拆除模板及支架→清理场地。
施工工艺流程图：
4.1钢管柱支架设计
现浇简支梁支架采用钢管柱基础+贝雷梁支架形式。
钢管柱纵向布置4排，单排布置4根，靠近墩柱的两排采用Φ32精轧螺纹钢利用墩身对拉杆孔将钢管柱分别于墩身相连增加稳定性，钢管柱顶部设置封头钢板，封头钢板上安装砂筒，砂筒上面的横向承重梁采用双肢I40a型工字钢，横向长度12.7m。
纵向承重梁采用贝雷梁形式，腹板投影位置间距22.5cm和45cm，其他位置间距90cm。
底板、腹板处的贝雷梁顶面纵向布置间距50cm的I20工钢作为分配梁。
在分配梁上安装底模，侧模及翼模采用桁架支撑系统支撑在横向分配梁上，具体布置情况如下：
图4-1支架横向布置图
图4-2支架纵向布置图
4.2现浇梁支架
一）钢管柱、贝雷梁支架施工
1、跨中钢管柱基础
地基处理采用管柱基础，每跨在跨中位置横向布置4根，纵向2组，采用液压振动锤插打钢管柱，钢管柱直径630mm。
施工场地平整后，采用全站仪进行桩位点放样，放出桩位点坐标，采用打桩机进行管桩的打设，施工前以及施工过程中采用经纬仪从纵横向对管桩垂直度进行检查，垂直度小于0.5%，才可以施工。
管桩施工严格以最后3阵，每阵10锤，贯入度均小于2cm为标准，严格控制。
采用150型振动锤施打第一根钢管桩后，采用静载试验方法检测单桩承载力能否满足950KN。
2、钢管柱接长
钢管采用法兰盘方式接长，将钢管吊装对位，将Ф32高强螺栓对准法兰盘上的8个预留孔，再拧紧每个螺栓，直至满足要求。
接长最后一根钢管柱时，先对已有钢管柱顶标高进行测量，将需接长的钢管柱焊接封头钢板和加强板如图4-3，以减少在桩顶上焊接的工程量，桩基接长时，严格控制桩基的垂直度，其偏差不大于L/1000。
钢管柱上采用相同规格的钢管作为立柱，立柱顶采用钢板和三角加强板加强，做成顶板接头图4-3，以便受力完全于钢管柱上。
图4-3：
钢管柱桩示意图图4-4：
法兰示意图
钢管柱安装完成后，安装钢管柱之间的联系撑，联系撑采用I18工字钢与钢管柱焊接成整体。
二）砂筒、承重梁、贝雷架及分配梁搭设
钢管立柱安装完成后，进行卸荷砂筒的吊装，拧紧沙筒底座与钢管柱的连接螺栓，进行高程测量，调整沙筒顶钢板的高程。
每根钢管立柱顶部安装一个沙筒，共计沙箱16个。
砂筒安装完成后，进行横向承重梁搭设，承重梁采用双支I40a型工字钢，单根承重梁长12.7m，沿纵桥向布置4排，承重梁安装完成后，进行纵向贝雷梁搭设。
贝雷梁安装前先在平地上将贝雷片拼装成16m、13m长的贝雷梁，再按支架布置图安装支撑架，分为2×90cm、2×45cm、2×22.5cm三种规格的贝雷片，然后通过汽车吊将贝雷梁调运到支架底层梁上，调运过程要求平稳匀速，吊装到指定位置后，连接贝雷梁形成整体。
贝雷梁搭设完成后，进行横向分配梁搭设。
横向分配梁采用I20工字钢，纵向布置间距为50cm，横向长度14m。
分配梁与贝雷梁之间亦采用U型抱箍进行梅花形连接。
4.3浇梁施工
支架搭设预压验收合格后进行现浇箱梁施工，现浇箱梁施工工序为：
调整底模标高→绑扎底板及腹板钢筋→安装波纹管及锚具→安装箱梁内腹板模型→浇筑混凝土→保湿养护→预应力施工→压浆、封锚→拆模落架。
每个工序必须严格按照设计及规范要求检查验收合格后方可进入下道工序。
一）模型安装
支架预压完成后，即可进行梁体侧模安装，内模采用竹胶板、外模采用钢模及桁架支撑体系。
1、底模安装
底模采用定制钢模，安装前先用全站仪放出箱梁的底板边线，安装时将底模放在横向分配梁上，板与板相接处需在同一横向分配梁上，拼缝处如有缝隙可用硅胶进行填充。
安装完成后进行标高复测，复测无误后再安装侧模。
2、内、外模安装
外模板采用小块钢模，外模采用桁架支撑系统支撑在贝雷梁上横向分配梁上，内模采用5×10cm方木作为支撑骨架，方木顺桥向布置，间距15cm。
方木外用普管加固，拼装后用Φ16精轧螺纹钢对拉螺杆通长对拉，拉杆间距按0.6m×0.6m梅花形布置。
模板安装成型后，其尺寸、垂直度及线型偏差必须符合规范要求。
在施工中，不定期检查模板各部尺寸，其挠度及变形情况等是否满足规范要求，如有偏差，应及时校正、补齐。
二）支座安装
（1）支座安装前，根据现浇简支梁相关施工图，查阅支座的摆放方向，保证各活动支座的主位移方向和支座坡度正确无误。
1---TJQZ-8360-5500HX-0.1g2---TJQZ-8360-5500GD-0.1g
3---TJQZ-8360-5500DX-0.1g4---TJQZ-8360-5500ZX-0.1g
图4-632.6m简支梁支座布置图
1---TJQZ-8360-4500HX-0.1g2---TJQZ-8360-4500GD-0.1g
3---TJQZ-8360-4500DX-0.1g4---TJQZ-8360-4500ZX-0.1g
图4-724.6m简支梁支座布置图
（2）凿毛支座安装部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂质，安装灌浆用的模板，并用水将支承垫石表面浸湿。
（3）用楔块楔入支座四周，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间应留有20～30mm空隙，安装灌浆模板采用钢模，底层设一层4mm厚橡胶防漏条，通过膨胀螺栓固定在支承垫石顶面。
仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度灌注材料灌浆。
灌浆及模板布置图见下图。
（4）砂浆应从一侧灌注，另一侧溢出为止，不得从两侧同时灌浆。
灌注过程应连续、不间断，并尽可能缩短灌浆时间，灌注层厚不超过100mm。
灌注结束后采用麻袋覆盖，砂浆凝结后洒水养护，养护时间不得低于3天。
（5）灌浆材料终凝后，拆除模板及四角楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵楔块抽出后的空隙，拧紧下支座板螺栓，待灌注梁体混凝土后，及时拆除各支座的上、下支座连接螺栓。
图4-8灌浆模板布置示意图
图4-9重力式灌浆示意图
三）钢筋制作
钢筋由钢筋场集中加工制作，钢筋表面应洁净，加工前应将表面油渍、起皮、鳞锈等清除干净；钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直；钢筋弯制和末端弯钩应符合设计规定。
运至现场由吊车提升、现场绑扎成型。
钢筋加工需注意以下问题：
（1）钢筋除锈
锈蚀钢筋在使用前必须除锈。
除锈时应注意：
钢筋的表面必须洁净，油渍、漆污和用锤敲击时能剥落的浮皮、铁锈等要在使用前清除干净。
在焊接前，焊点处的水锈必须清除干净。
在除锈过程中发现钢筋表面的氧化铁皮鳞落现象严重并已损伤钢筋表面，或在除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点伤蚀截面时，则剔除不用。
（2）钢筋切割
钢筋切割时应注意：
1）将同规格钢筋根据不同长度长短搭接配，统筹派料；先断长料，后断短料，减少断头，减少损耗。
2）断料时不能用短尺量长料，防止在量料过程中产生累计误差。
为此，要在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板。
3）在切断过程中，如果发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等必须切除。
4）切割质量要求：
钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。
（3）钢筋弯曲成型
由于结构的需要，部分钢筋在使用前需要对其进行弯曲成型，其质量要求为：
1）钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象；
2）钢筋弯曲点处不得有裂缝，钢筋不能反复弯折；
3）光圆钢筋的末端应做成180°弯钩,180°、直角形弯钩具体尺寸如下图：
180°弯钩直角形弯钩
4）弯起钢筋应弯成平滑的曲线，光圆钢筋弯曲半径不小于10d，带肋钢筋不小于12d，如下图示：
弯起钢筋
（4）钢筋焊接（含搭接焊、帮条焊）
钢筋施工采用电弧焊接，主筋焊接采用双面搭接焊，帮条焊。
施焊前，钢筋的装配与定位，应符合下列要求：
1）帮条电弧焊的帮条采用与被焊钢筋同型号的钢筋；
2）采用搭接焊时，钢筋的预弯和安装，要保证两钢筋的轴线在一直线上，弯起角度不大于3°，施工时取3°；
3）绑条焊时和绑条主筋之间用四点定位焊固定；搭接焊时，用两点固定（见下图）；定位焊缝应离绑条或搭接端部20mm以上。
4）施焊时，引弧要从绑条或搭接钢筋的一端开始，收弧要在绑条或搭接钢筋端头上，弧坑必须填满。
5）钢筋接头采用绑条焊或搭接焊时，焊缝长度不能小于绑条或搭接长度，焊缝高度h≥0.3d，焊缝宽高b≥0.8d，见下图：
焊缝要求
6）钢筋在同一截面焊接接头不大于50%且相互错开；钢筋接头要避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍；两焊接接头在钢筋直径的35倍范围内且不小于50mm以内，均视为“同一截面”。
表4-1钢筋安装质量验收标准
项目
允许偏差（mm）
受力钢间距筋
两排以上
±5
同排
梁
±10
箍筋、横向水平钢筋
±10
钢筋骨架尺寸
长
±10
宽、高
±5
绑扎钢筋网尺寸
长、宽
±10
网眼
±20
钢筋保护层
梁体
±5
四）钢筋绑扎
底板、腹板内有大量的预埋波纹管，为了不使波纹管损坏，一切焊接在波纹管埋置前进行，管道安装后尽量不焊接，当普通钢筋与波纹管位置发生矛盾时，适当移动钢筋位置，准确安装定位钢筋网，确保管道位置准确。
钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程，其中高程包括按支架的计算挠度所设的预拱度，无误后方进行钢筋绑扎。
纵向普通钢筋在两梁端的预留钢筋，连接方法及连接长度满足设计及规范要求。
钢筋绑扎流程：
先进行底板普通钢筋绑扎及竖向预应力钢筋梁底锚固端（包括垫板、锚固螺母及锚下螺旋筋）的安装，再进行腹板钢筋的绑扎、竖向波纹管及预应力钢筋的接长、腹板内纵向波纹管的安装，最后进行顶板普通钢筋的绑扎、顶板内纵向波纹管的安装、横向钢绞线及波纹管的安装。
在钢筋与波纹管相冲突的地方，可适当移动钢筋的位置，保证波纹管的准确性，但不可将钢筋截断。
五）波纹管的安装
梁体所使用的波纹管为金属波纹管，32m简支梁采用外径Φ90mm，24m简支梁采用内径Φ70mm波纹管。
（1）波纹管的连接
波纹管为金属波纹管，在两波纹管接头处，将两波纹管头套入大一号的波纹管中，保证接头处于大波纹管的中部，套入长度不小于30cm。
且用透明胶布将大波纹管头子缠绕紧密，使混凝土浆无法渗入。
（2）波纹管安装定位
波纹管在安装前，按设计的管道坐标进行放样，设置定位钢筋，使用U形卡将波纹管固定在定位钢筋上。
定位钢筋网每隔0.5m间距设置一道，钢筋网均与主梁钢筋点焊。
波纹管插入锚座喇叭口的长度不小于3cm，波纹管与锚座连接处使用防水胶带缠紧密封；对锚座表面上的压浆孔及连接螺孔，亦应使用黄油、海绵等材料填充，以防止浇筑砼时水泥渗入管道内。
在混凝土浇筑前,为了确保波纹管成形质量及防止波纹管破损漏浆造成堵孔，在波纹管内安装临时辅助成形的硬质塑料管，波纹管组装图：
（3）横向预应力孔道安装
横向预应力管道采取与预应力钢绞线、锚具、排气管等组装好后整体安装，每间隔0.5m布置一道定位“U”型箍筋，并在其曲线控制点（起弯、曲线中心等）处增设，“U”型定位箍筋与梁体结构钢筋焊接，以确保其定位准确牢靠。
梁体管道安装位置的允许偏差
表4-2梁体管道安装位置的允许偏差
项次
检查项目
允许偏差（mm）
检查方法
1
坐标
梁长方向
30
尺量
梁高方向
6
梁宽方向
6
2
间距
同排
6
尺量
六）梁体混凝土
1、混凝土的质量要求
梁体砼采用C50混凝土，混凝土耐久性指标应满足《铁路混凝土结构耐久性设计规范》（TB10005-2010J1167-2011）。
C55砼施工前必须进行配合比试验，综合考虑施工程序、工期安排、环境影响等各种因素，通过实验保证砼强度，减少砼收缩徐变影响。
由于腹板内钢筋及预应力管道密集，对混凝土生产厂家的原材料进行严格控制，粗骨料采用粒径5～25mm碎石。
入模坍落度控制在20cm，入模后初凝时间为12～16h。
2、砼质量控制措施
根据设计图纸及技术文件要求，结合工程的施工工艺需要，提前进行配合比试验（强度、形变模量、收缩率等）。
经监理部门确认后方可实施。
工程的每一部分混凝土的浇筑日期、时间及浇筑条件都应保有完整的记录，供监理工程师随时检查使用。
矿物掺和量必须品质稳定、来料均匀、来源稳定、同一牌号，应有相应的检查证明和生产厂家出具的产品检查合格证书。
混凝土掺和剂必须是经过有关部门检查并附有检查合格证明的产品，其质量应符合现行《混凝土外加剂》（GB8076）的规定，添加外加剂均应通过砼配合比试验确定，试配报告单应提交施工监理或有关单位批准。
以确保混凝土具有良好的抗离析性能，保持其均匀性。
早期强度不能通过添加早强剂来得到。
骨料质地均匀坚固，粒形和级配良好、吸水率低、空隙率小。
加强混凝土生产过程中的控制是保证高标号混凝土质量的关键。
混凝土原材料严格按照规范要求进行进场检验，严格执行配合比中原材料的规格要求；每次浇筑砼前需对商品砼厂家所有使用的材料进行验收，对其砂石料、水泥、外加剂等计量系统进行监控，其中砂石料误差≤2%，水泥、掺合料、外加剂投料误差≤1%。
混凝土浇筑时采用对称灌注分层浇筑，每层厚度不超过30cm，振捣时振动棒插入下一层混凝土10cm深，移动间距为振动棒作用半径的1.5倍，振捣时间以混凝土不再下沉、冒泡，并轻度泛浆为宜。
顶板混凝土浇筑时应进行刮平，并进行收浆，及时覆盖、浇水养护，待混凝土达到设计张拉要求后，按顺序张拉横纵竖钢束，并及时压浆。
砼在运输过程中，不得停止搅拌，防止砼离析。
3、混凝土浇筑
1）浇筑混凝土前，应对支架、模板、钢筋、预埋件及预应力孔道进行检查，并作好记录，符合设计要求后方可浇筑。
模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。
模板如有缝隙，应填塞严密。
2）混凝土运输到工地后进行现场检查监控：
按要求做坍落度试验，并观察混凝土的粘结性、保水性和均匀性，符合规范要求才能使用；制作混凝土试块，以便测定混凝土强度和弹性模量。
3）浇注原则：
自下向上，先底板后腹板再顶板，分层浇注，对称布料，振捣密实。
浇注顺序：
先浇注与底板交叉处的腹板①②③④至一半梁高；浇筑底板⑤,自内模顶的下料口处下料；继续浇注腹板⑥～⑨；最后浇筑顶板，混凝土灌注顺序如图所示：
图4-10混凝土灌注顺序示意图
a、底板布料：
浇筑底板混凝土时，先从腹板位置直接下料，直到倒角处混凝土无法流动为止，然后在顶板上预留的天窗作为下料口，由端部向中部完成整个底板混凝土浇筑，采用振捣棒振捣，支座等钢筋密集位置派专人振捣。
b、腹板布料：
浇筑腹板混凝土时，采取分层浇筑，合理分层（30cm～50cm），全断面连续浇筑，一次成型。
左右腹板基本对称浇筑，施工中应控制混凝土浇筑速度，尽量减少上下层新老混凝土的温差和间歇时间，提高新混凝土的抗裂强度，防止出现冷缝现象。
一般分层间隔浇筑时间不得超过试验所确定的混凝土允许可重塑时间。
c、顶板布料：
顶板混凝土浇筑时从两端向中间浇筑，确保振捣密实，人工收浆。
混凝土灌筑采用纵向水平分层,一次整体浇筑成型。
两台地泵分别从梁中间向两端灌筑。
混凝土振捣采用插入式振动器，振捣深度超过每层的接触面一定深度（一般5～10cm），保证下层在可重塑期间再进行一次振捣。
振动棒要快插慢拔，移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般45～60cm）。
振捣时插点均匀，成行或交错式前进，以免过振或漏振，振动棒振动时间约20～30s，每一次振动完毕后，边振动边徐徐拔出振动棒。
混凝土以不再下沉、无气泡冒出、表面泛浆为度，振捣时不得紧靠模板、拉杆或预埋件进行振捣。
在混凝土浇筑施工时，对箱梁腹板与底板及顶板连接处的承托、预应力锚固区和预应力管道、普通钢筋密集位置处，应特别注意加强振捣。
尤其在预应力管道下方，须特别注意振捣，以免出现孔洞而影响结构安全。
混凝土浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的允许可重塑时间。
灌筑底腹板混凝土时滴落在内模及翼板顶板上的混凝土应及时清除掉，以免底部形成干灰或夹渣。
浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋、预埋件及预应力孔道等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。
尤应避免预应力孔道上浮，防止破坏性局部应力的产生。
4、箱梁顶板混凝土养护
①混凝土接近初凝时桥面采用塑料薄膜+土工布覆盖，不得污染桥面。
②为保证混凝土充分湿润，设专人不间断洒水养护，以确保在任何时候土工布均处于充分湿润状态。
洒水次数应以保持混凝土表面湿润状态为宜。
③塑料薄膜+土工布进行养护覆盖时，横向两边要留足够的长度（不少于10cm），以便用角
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