K166+201K166+358锚索抗滑桩专项施工方案.docx

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K166+201K166+358锚索抗滑桩专项施工方案

K166+201~K166+358.484锚索抗滑桩施工方案

一、工程概况

1.1工程总体概况

本项目按双向四车道高速公路标准建设，设计车速80km/h，整体式路基宽24.5m，分离式路基宽12.5m，设计荷载采用公路-I级，其余技术指标均符合部颁《公路工程技术标准》（JTGB1-2003）的规定值。

本标段为BD-T10合同段，起讫里程K161+300～K171+785.221，属于贵州省六盘水水城县，路线全长10.495km。

1.2抗滑桩工程概况

本段路基边坡为半填半挖路基，路线左右幅路面标高不一样，左幅路面标高为1859.344，右幅路面标高为1856.784，地质复杂，施工难度大。

本方案适用于K166+201~K166+358.484段路堑边坡防护，一级坡坡率为1：

0.5，二、三级坡坡率为1：

1。

本段共设计有规格为2m×3m的抗滑桩21根，其中两侧各3根长度为26m，中间15根长度为28m，水平间距为5m，采用钢筋混凝土护壁，孔口两米为锁口。

桩身采用C30混凝土浇筑。

二、编制依据

1、贵州省毕节至都格高速公路路基土建工程第十合同段招标文件、设计图纸、补遗书等相关资料。

2、公路路基施工技术规范。

3、交通部公路路基设计、施工规范、验收等相关标准。

4、本行业通行的先进工艺和管理方法。

三、施工方案

3.1施工工艺流程图

施工准备

施工放样

桩孔开挖

施工护壁

绑扎钢筋

清孔并风干钻

成孔

安装钻机

锚孔定位

浇筑抗滑桩并预埋锚具

锚索制安

锚固注浆

高压劈裂注浆

锚索张拉

检验、自由段封孔注浆

封锚

3.2施工准备

施工前进行边坡修整和施工便道的施工，方便施工机械的进场和抗滑桩钢筋笼加工和安装，其中现场施工便道要求必须满足砼罐车能够进入。

施工前应备有相应抗滑桩位置的工程地质资料和水文地质资料，以及钢筋等原材料及制品的质量合格检验报告。

进场材料及机械设备必须经自检和监理工程师检验合格后方可使用。

锚索施工前，应根据锚固地层、锚固吨位做破坏性抗拔试验。

采用3个试验孔，钻孔孔径Φ110mm，试验孔锚索长度为30.5m，锚固段长度为10m，其自由段不注浆，锚固段注浆遇土质或砂土状强风化岩层且富水时须采用二次高压劈裂注浆法。

锚固段与自由段之间设置止浆袋，锚固段外侧应设引排气管，排气管伸入锚固段内5～10cm，其注浆方法与充满标准和工程孔相同。

试验锚孔施工完成后，在锚固浆体达到28天龄期且锚墩强度达到80%后进行试验，试验时应记录各级荷载及锚头位移等详细数据，并在工程锚索（杆）施工前及时向设计单位提交试验报告，以验证与调整设计。

3.3放样

1、现场进行边坡修整后，立即进行抗滑桩施工测量放样。

桩中心放样位置允许偏差范围100mm，且桩位周围放样出4个护桩，保证现场施工人员能够经常自行复核。

对于现场控制桩位的护桩，测量人员要经常复核，确保其准确性。

2、测量仪器要求采用经过检测合格的全站仪和水准仪进行测量，未经检测的仪器或无检测证书的仪器严禁使用。

3、测量数据必须计算准确，且放样前数据必须经过测量工程师复核签字确认。

桩位放样后要求通知测量监理工程师进行桩位复核，且放好的桩位和护桩要求采用竹片等作为标记，测量人员放样完成后必须对现场现场负责人进行书面交底，签字确认。

3.4成孔

3.4.1机械设备配置

挖孔过程中主要设备是提升设备、排水设备和通风设备。

提升设备：

提升重量≥500Kg；提升绳径φ5～8mm,钢丝绳6×19+1；制动性能：

蜗轮付传动或内齿轮传动和棘轮棘爪制动，以及其具有可靠制动性能的设备；提升机架采用型钢加工，设计牢固可靠，轻便灵活，可以是固定型式也可以是转向型式。

严禁人员乘坐提升机上下井。

排水设备：

设备功能根据实际情况而定，主要采用高扬程潜水泵将水排出孔外，满足排水需要。

通风设备：

采用空压机进行通风（约18.5Kw），风量应≥3m3/min。

辅助设备：

安全带、防尘口罩；井口防坠护栏、防雨篷。

3.4.2人工挖孔

（1）锁口与护壁

1、井口上部2m为锁口，孔顶设置40cm锁口盘，锁口盘采用C20混凝土。

桩井开挖2m后立即施工锁口，孔口应设置高出地面25cm的安全踢脚拦板。

以下遵循每开挖1m后立即施工该段砼护壁，以保证施工人员安全。

施工中应注意降低锚头侧边锁口高度，以不干扰桩头锚索施工为原则。

2、护壁采用钢筋混凝土，砼强度等级为C30，按照设计图进行配筋，因水平向钢筋安装困难，可采用4根钢筋相互搭接后绑扎或焊接牢固。

每段桩身开挖完成后应立即检查上层护壁完整并及时修补，保证护壁的完好。

3、若土层松软或地下水丰富，应采用机械钻子设置排水孔，并考虑槽钢、工字钢、钢管或其他材料做临时支撑，以保证施工安全。

加劲槽钢竖向间距5.0m，与护壁钢筋网焊接，槽钢间需焊接成矩形封闭环，整体浇筑在护壁内，其位置可以根据现场情况予以调整。

4、当桩身每挖掘0.5～0.8m深时，立即支模浇注砼护壁，每节护壁高1m，护壁上口厚度375mm，下口厚度300mm，保护层厚度30mm，强度采用C30，上下两节护壁间钢筋搭接长度420mm，护壁不得在土石层变化处和滑动面处分节，在滑动面处护壁内顺滑坡方向用临时横撑加强支护注意其受力状况及时加固，发现横撑受力变形、破损失效时，空下人员必须立即撤离。

锁口与护壁上设置Φ14竖向钢梯，间距250mm。

5、围岩松软、破碎、有水时，护壁宜设置泄水孔。

护壁贴紧围岩灌注，浇筑前应清除孔壁上的松动石块、浮土。

（2）挖孔出碴

1、挖孔时从两边向中间采用跳二挖一，桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，不宜中间停顿，以防坍孔。

挖孔时有水渗入，如无流沙等现象发生时要求在该段开挖1m后必须立即进行护壁施工，挖孔出渣与护壁两道工序必须连续进行，防止水在孔壁内流淌浸泡造成坍孔，如孔内水量较大时必须及时抽水，以降低孔内水位。

2、孔内遇到岩层须爆破时，应专门设计，宜采用浅眼松动爆破法，严格控制炸药用量，特别是嵌岩部分必须采用风镐开挖至孔底。

当必须打眼放炮时严禁裸露药包，对于软岩石炮眼深度不超过0.8米，硬岩石不超过0.5米。

炮眼数量、位置和斜插方向应按岩层断面方向来定，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。

严格控制用药量，以松动为主，孔深大于5m时，必须采用电雷管引爆。

长时间未挖掘的孔底或孔内放炮后的孔底应在工作人员下孔前，采用空压机通风排烟15min以上后，并经检查孔内无有害气体和孔底空气能满足将小动物放入孔底数分钟后提出检查无异状后，人员方可下孔施工。

孔内挖掘时不必刻意修光孔壁，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩擦力。

在挖孔过程中，要求经常检查桩径尺寸、平面位置和倾斜度。

出碴时卷扬机应慢速提升，且挂钩必须有保险扣，孔底工作人员顶部必须有安全防护罩防护，安全防护罩由孔底人员操作，并可随着孔深增加而往作业面下引。

3、挖孔尺寸径应该按照设计规定，挖孔过程中应该经常检查桩孔尺寸，平面位置和竖轴线倾斜情况，如有偏差应及时纠正，并且做好挖孔施工原始记录。

4、一般每挖掘0.5～0.8m（岩性好可采用大值，岩性差则采用小值）。

立即采用混凝土护壁支护。

地下水渗透量小时可随挖随用吊桶将泥水一起吊出，对渗水较大时，应在孔底一侧挖集水坑，用潜水泵将水排出孔外。

5、在夜间施工时，应在井孔口设置明显警示灯。

一个孔桩进行挖孔作业或砼浇筑时，相邻孔应停止爆破作业。

工人下班时应及时将井盖盖好，并按照要求将井盖锁好，防止人员掉入孔内。

孔内有人施工时，孔位周围3m范围内不允许重车行驶。

6、孔下作业必须在交接班前或终止当天当班作业时，用手钻或不小于Ф16钢钎对孔下作不少于三点的品字侦探。

正常作业时，应每挖深50厘米左右就对孔下作一次勘扦，确定无异常时，才继续下挖，发现异常，即时报告。

7、弃渣严禁堆放在滑坡范围内。

3.4.3终孔检验

挖孔时应随进度做好地质记录，核对设计地质资料是否相符，以供监理确定终孔标高。

终孔后，应进行孔底处理，必须做到孔底表面平整、无松渣、污泥及沉淀等软层。

在放钢筋笼前后均应认真检查孔底，清除虚土杂物。

必要时用水泥砂浆或混凝土封底。

开挖过程中孔底要挖集水坑，及时下泵抽水。

如有少量积水，浇筑混凝土时可在首盘采用半干硬性的混凝土封底，大量积水一时又排除困难的情况下，则应用导管水下浇筑混凝土的方法，确保施工质量。

设计桩底标高以上0.5m严禁爆破施工，应用风镐人工掘进，若孔底地质复杂或开挖中发现不良地质现象时，应钎探查明孔底以下地质情况。

挖孔至设计持力层时，应及时通知建设、设计、监理和质检部门对孔底岩（土）性进行鉴定。

3.5钢筋笼的加工

3.5.1钢筋检验及储存

进场的钢筋在试验监理监督下由项目部试验室抽样进行检测，经过试验室的检测合格并由试验室通知合格后，方可使用该批钢筋进行钢筋笼的加工。

由于桩身钢筋数量多，进场钢筋严格按照要求储存。

钢筋要求一般储存高于地面50cm的支撑上，并要求覆盖保护，保证使用时能够无有害的锈蚀、裂纹等缺陷，以及油脂之类的杂质。

3.5.2钢筋的加工

所有钢筋的截断及弯曲工作均应在钢筋加工厂内进行，光圆钢筋采用冷拉方法调直钢筋时，R235牌号钢筋的冷拉率不宜大于2%；HRB335牌号钢筋的冷拉率不宜大于1%。

钢筋下料前考虑好接头位置问题，一定要求保证相邻钢筋的接头位置应错开35d（d为钢筋的直径），同时主筋接头采用焊接，当钢筋直径大于25mm时所有接头必须要求采用机械连接。

钢筋笼内部可加“+”支撑加固，但应注意要考虑好浇筑砼的导管位置。

滚轧直螺纹连接时，在套筒的标准型钢筋丝头端不得有一扣以上的完整丝外露。

3.5.3钢筋的绑扎

1、钢筋绑扎前应先在孔底铺10cm厚的混凝土。

2、钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时可采用点焊焊牢。

3、桩身的箍筋应与主筋垂直，箍筋交叉的叠合处必须位于箍筋与桩角竖向钢筋交接点上。

交叉式箍筋的接头可位于箍筋与任何一根中间纵向钢筋的交叉点上。

4、必须在钢筋与模板间设置垫块，垫块应与钢筋扎紧，并相互错开。

钢筋砼保护层厚度应符合设计要求。

5、浇筑砼前，应对已安装好的钢筋及预埋件进行检查。

钢筋加工允许偏差：

主筋间距±10mm，箍筋间距±20mm，倾斜度±0.5%，保护层±20mm，中心平面位置20mm，顶端高程±20mm，骨架底面高程±50mm。

3.6灌注混凝土（干灌注）

桩基采用人工挖孔施工时，孔内有少量积水或无积水时，可采用在空气中浇注砼桩的方法。

为防止砼产生离析，砼应通过串筒下落。

串筒应对准中心，在串筒的出料口下面，砼堆积高度不宜超过1m。

开始灌注时，孔底积水不宜超过5cm，灌注的速度应尽可能加快，使砼对孔壁的压力尽快地大于渗水压力，以防水渗入孔内。

砼采用2根直径Φ70mm左右的插入式振动器振捣，振捣时应避免振动棒碰撞钢筋，水平分层厚度不宜超过30cm，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，并插入下层砼50～100mm，每一处振捣完毕后应边振捣边徐徐提出振动棒。

在浇注过程中，如砼表面泌水较多，须在不扰动已浇注砼的条件下，用小水泵、大铁勺将水排除。

继续浇筑砼时，应查明原因，减少泌水。

孔内的混凝土应尽可能一次连续浇筑完毕；若施工接缝不可避免时，应按照施工规范设置上下层的锚固钢筋。

锚固钢筋的截面积按桩截面积的1%配筋，并扣除钢筋骨架截面积。

桩身砼灌注时必须做好砼灌注记录，且第一根抗滑桩需要进行首例评审，编制总结报告。

3.8锚孔钻造

1.按照设计桩号采用拉线尺量，结合水准测量进行放线，并用铁钎和油漆标记准确定位锚孔位置。

钻机严格按照设计孔位、倾角和方位准确就位，采用测角量具控制角度，钻机导轨倾角误差不超过±1°，方位误差不超过±2°。

锚索（杆）成孔应根据地层选用相应的锚杆钻机，且钻进过程中严禁用水冲钻及冲洗孔壁，同时应严格控制钻进速度，防止钻孔偏斜、扭曲或变径。

在钻进过程中要认真作好施工记录，如钻压、钻速、地层和地下水情况等。

钻孔孔径、孔深要求不得小于设计值，并超钻50cm，钻进达到设计深度后，不能立即停钻，要求稳钻3～5分钟，防止孔底尖灭，同时，及时进行锚孔清理。

钻进过程中若遇到塌孔，应立即停钻，并通知监理工程师后采用注浆固壁处理，24小时后重新钻进，或采用跟管钻进工艺。

2.锚孔钻造结束后，使用高压空气将孔中岩（土）粉及水全部清除出孔外，经现场监理检验合格后，方可进行锚筋体安装。

3.9锚筋制安

1.锚筋的制作应在钢筋加工厂内进行。

2.锚筋下料应整齐准确，误差不大于±50mm，预留张拉段钢绞线长度1.5m，钢筋锚杆0.5m。

3.采用压力分散型锚索，其锚筋材料采用无粘结高强度低松弛钢绞线，对钢绞线不同单元和钢筋锚接头进行醒目可靠的标记。

下料还应注意各单元锚索长度是不同的，钢绞线一律采用机械切割下料。

4.挤压头的组装，挤压套、挤压簧安装准确，挤压顶推进应均匀充分，施工中应严格控制钢绞线挤压套挤压工艺，并抽样3%进行检测，确保单根挤压强度不低于200kN。

5.组装承载体时应定位准确，挤压套通过螺栓在承载体和限位片之间栓接牢固。

架线环间距为1.0～1.5m，应准确定位、绑接牢固，锚孔孔口位置必须设置一个架线环。

注浆管穿索安装准确定位，绑扎结实牢固，应深入导向帽5～10cm。

导向帽可点焊固定于最前端承载板上，并应留有溢浆孔，保证孔底返浆。

所有的钢质部分均应均匀涂刷防腐油漆。

6.对于高强精轧螺纹锚杆，锚固段对中支架若点焊不当，将损伤杆体强度，故应与自由段一样，用套筒触角支架绑接定位。

并对其自由段按设计要求进行防腐和隔离措施处理。

7.锚筋体摆放顺直，不扭不叉，排列均匀。

锚筋体经检验合格后，方可运输至相应孔位进行安装。

水平运输时，各支点间距不小于2m，且转弯半径不宜太小；垂直运输时，除主吊点外，其它吊点应使锚筋体快速安全脱钩。

锚筋体安装时应按设计倾角和方位平顺推进，严禁抖动、扭转和串动，防止中途散束和卡阻。

安装完成后，不得随意敲击锚筋或悬挂重物。

锚筋体的安装，必须在现场监理旁站的条件下进行。

3.10锚孔注浆

1.锚索（杆）注浆采用水灰比0.4～0.5的纯水泥浆，其中锚固段遇土质或砂土状强风化岩层且富水时应采用二次高压劈裂注浆法来提高地层锚固力。

2.注浆材料要求严格按照经试验合格的配比备料，注浆浆液应严格按照配合比搅拌均匀，随拌随用，浆体强度不低于40Mpa。

锚孔注浆必须采用孔底返浆方法（注浆压力一般为2.0Mpa左右），直至孔口溢出新鲜浆液，严禁抽拔注浆管或孔口注浆；如发现孔口浆面回落，应在30分钟内进行孔底压注补浆2～3次，确保孔口浆体充满。

在注浆作业开始和中途停止较长时间再作业时，应用水或水泥稀浆润滑注浆泵及注浆管路。

注浆过程应认真做好现场施工注浆记录，每批次注浆都应进行浆体强度试验，试件不得小于两组。

浆体未达到设计强度的70％时，不得在锚筋体端头悬挂重物和拉绑碰撞。

3.锚孔钻造完成后应及时进行锚筋体安装和锚孔注浆，原则上不得超过24小时。

当采用二次劈裂注浆提高地层锚固力时，以浆体强度控制开始劈注时间（一次注浆体强度为5Mpa），需在二次注浆管的锚固段内设花孔和封塞，二次注浆的高压注浆管应采用镀锌铁管或钢管。

注浆材料加入聚丙烯腈纤维（PAN），掺入量为每方1.8～2.0kg（纤维抗拉强度不小于700MPa）。

4.对锚孔注浆施工，应严格执行有关施工规定和设计要求，监理应全过程旁站，且锚孔注浆必须留有影像资料，确保锚固工程质量。

3.11锚筋张拉锁定

1.在注浆浆体与台座混凝土强度达到设计强度80％以上时，方可进行张拉锁定作业。

如为选定进行验收试验的锚孔，应在达到设计强度的条件下，待验收试验结束并经检验合格后再进行。

验收试验的锚孔应由监理工程师、设计代表现场确定。

2.锚斜托台座的承压面应平整，并与锚筋的轴线方向垂直。

锚具安装应与锚垫板和千斤顶密贴对中，千斤顶轴线与锚孔及锚筋体同轴一线，确保承载均匀。

锚筋的张拉必须采用专用设备，设备在张拉作业前应进行标定，锚具、夹片等检验合格后方可使用。

3.锚索正式张拉前，应取10～20％的设计张拉荷载，对其预张拉1～2次，使其各部位接触紧密，钢绞线完全平直

4.锚索的预应力在补足差异荷载后分4级按有关规范或规定施加，即设计荷载的25％，50％，00％和110％。

在张拉最后一级荷载时，应持荷稳定10～15min后卸荷锁定。

锚索锁定后48小时内，若发现明显的预应力损失现象，则应及时进行补偿张拉。

张拉过程通过张拉力和锚索伸长量双向控制。

锚索伸长量及差异荷载计算表

锚索长度m

设计张拉力kN

伸长量mm

30.5

600

83.17

33.5

600

95.13

37.5

600

110.99

40.5

600

122.82

3.12锚孔验收封锚

1.验收试验的目的是检验施工质量是否达到设计要求，也称现场验收试验或质量控制试验，它是针对所有工程锚索（杆）进行的；通过验收试验，可获知锚索（杆）受力大于设计荷载时的短期锚固性能，以及满足设计条件时锚索（杆）的安全系数。

将验收试验结果与基本试验结果进行恰当的对比，可作为锚索（杆）长期性能评价的参考。

验收试验设备和方法：

a.试验设备包括张拉千斤顶、油压表、油泵和用于连接它们的高压油管，以及相关变形量测系统和固定设施。

张拉设备投入正式使用前，应由具有相应资质的计量单位进行标定，且在有效期内，并应绘制压力表读数与系统出力曲线。

b.验收试验对张拉系统的精度要求一般较高，试验时对锚索施加应力和变形需要几种设备同时进行测定，如精度较高的油压表、压力传感器、千分表、油标卡尺、挠度计等。

c.验收试验可选择下述两种方式之一进行试验：

（1）业主委托具有相关试验经验业绩的边坡锚固工程专业单位或部门进行验收试验。

（2）在有关业主、监理和设计代表的指导和监督下由施工单位组织进行验收试验。

d.验收试验应按有关规范和规定要求认真做好记录，并提交试验报告，供工程验收使用。

验收试验的规定和要求：

a.验收试验锚索（杆）数量不少于工程锚索（杆）总数的5％，且不得少于3根。

验收试验锚索（杆）孔位应在指定边坡或项目工程全部工程锚索（杆）范围内由业主、监理和设计代表根据普遍性和代表性的原则进行随机抽样。

b．验收试验应分级加荷，起始荷载宜为锚索（杆）设计荷载的30％，分级加荷值分别为设计荷载的0.5、0.75、1.0、1.2、1.33和1.5倍，最大试验荷载不能大于锚筋承载力标准值的0.8倍。

对于压力分散型锚索，要求以设计最大试验张拉荷载计算补足差异伸长量（张拉荷载）后同步张拉至锚索（杆）设计荷载的30％作为起始荷载。

如果最大差异张拉荷载大于设计荷载的30％，则以最大差异张拉荷载作为起始荷载。

ｃ．验收试验中，当荷载每增加一级，均应持荷稳定10min，并记录位移读数。

最后一级试验荷载也应维持10min。

如果在历时10min内位移超过1mm，则该级荷载应再维持50min，并在15、20、25、30、45和60min时记录其位移量。

ｄ．验收试验中，从50％设计荷载到最大试验荷载之间所测得的总位移量，应当超过该荷载范围内锚筋自由段长度的预应力筋理论弹性伸长量的80％，且小于自由段与1/2锚固段长度之和的预应力筋的理论弹性伸长值。

对于压力分散型锚索，锚固段应视为零，其自由段应分单元按实际全长计算。

大量的工程实践表明，对于土质或类土质及破碎锚固地层，考虑锚孔轴向压缩与锚固段孔壁剪切变形特性，其实测上限值一般比理论上限值偏大5～10%，应具体情况具体分析。

ｅ．在最后一级荷载作用下的位移观测期内，锚头位移稳定，即在历时10min内位移不超过1mm，或者2h蠕变量不大于2mm。

ｆ．如果试验结果同时满足上述ｄ、ｅ两款条件，则认为验收试验锚索（杆）合格；如发现一孔试验锚索（杆）不能同时满足上述ｄ、ｅ两款条件，则需增加抽样三孔锚索（杆）进行验收试验，直至验收试验锚索（杆）全部同时满足上述ｄ、ｅ两款条件，方可认为验收试验锚索（杆）合格。

不合格锚孔数不得超过工程锚孔总数的5％。

如果发现验收试验锚索（杆）不合格，则应及时上报有关部门并调查分析产生原因，根据实际情况具体分析，对指定验收工程锚索做如下处理：

（1）报废或重新安装；

（2）降低锚固力使用；

（3）进行补救性重新张拉等其它特殊处理措施。

2.在全部工程锚索（杆）经抽样进行验收试验并符合上述有关规定和要求条件后，方可按照有关设计要求张拉锁定程序进行张拉锁定和封锚工作。

对验收试验锚索（杆）一般应从1.50倍设计荷载全部退荷至零后，再重新进行张拉锁定作业。

锚索（杆）张拉完成后应及时对锚头进行补浆和封锚，外锚头应用与锚梁同标号的砼封头，以防锈蚀破坏。

对于锚具和锚梁等空隙的补浆应作为锚头防腐的一项关键工序在现场监理旁站的条件下认真进行，补浆管应插入锚梁底面以下进行返式补充注浆，直至补浆孔溢浆为止。

对于锚具及锚筋外露部分应严格进行去锈除油后并及时采用与锚梁同标号混凝土进行封锚。

以上未尽事宜应遵循《锚杆喷射混凝土支护技术规范》（GB50086-2001）有关要求及省市高指有关边坡锚固工程施工与验收暂行规定办理。

预应力锚索（杆）工程属于隐蔽性强的岩土工程，其施工工艺复杂性及技术难度使得非专业施工队伍难以保证其施工质量，故应安排具有岩土工程专项资质或地质灾害防治施工资质与相当施工经验和良好业绩的专业队伍承担。

3.13边坡、滑坡监测及预应力锚索应力监测

路堑边坡施工期监测主要采取地表位移监测，必要时采用深孔位移监测（见各立面布置图），以坡体变形数据来修正设计，指导施工，以确保施工安全，并且检验工程效果。

运营期的监测有地表位移监测、地下位移监测、地下水位监测及锚索预应力监测等，监测周期为坡体开挖至建成营运后不少于两年，对于重点复杂边坡或滑坡视坡体变形情况予以延长，监测的频率如下：

表1路堑边坡或滑坡监测

监测内容

监测方案

监测目的

地表监测

水平位移监测

全站仪、光电测距仪

观测地表位移、变形发展情况

垂直位移监测

水准仪

裂缝监测

标桩、直尺或裂缝计

观测裂缝发展情况

地下位移监测

测斜仪

探测相对于稳定地层的地下岩体位移、证实和确定正在发生位移的构造特征，确定潜在滑动面深度，判断主滑方向，定量分析评价边（滑）坡的稳定状况，评判边（滑）坡加固工程效果。

地下水位监测

人工测量

观测地下水位变化与降雨关系，评判边坡排水措施的有效性

支挡结构变形、应力

测斜仪、分层沉降仪、压力盒、钢筋应力计

支挡构造物岩土体的变形观测，支挡构造物与岩土体间接触压力观测

表2预应力锚固工程原位监测内容和项目

预应力锚杆

工作阶段

监测内容

监测项目

施工阶段

锚筋体

锚筋的工作状态

锚筋的施工质量

锚筋张拉力

锚筋伸长值

预应力损失

锚固对象

加固效果

被锚固体的位移和变形

工程运营阶段

锚筋体

锚杆的工作状态

预应力值变化

锚固对象

锚杆工程安全状况

被锚固体的位移与地下水状态

施工期间：

a、地表位移监测2～3次/周，变形时1次/天，变形剧烈时每天数次；b、地下位移监测1～2次/月，变形时1～2次/周，变形剧烈时1次/天；c、锚杆（索）应力监测在张拉锁定后头两个月内1次/周，其后2～3次/月。

运营期间：

原则上1次/月，变形（或应力）异常、连续降雨、强降雨或台风后等加密监测；

根据坡体地质情况及稳定程度，由业主会同监理和设计代表根据具体情况制定相关边坡、滑坡监测和锚固工程应力监测方案并组织安排专业单位实施，监测内容及项目等详见表1及表2。

对于