旋挖桩水下浇筑专项施工方案.docx

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旋挖桩水下浇筑专项施工方案

重庆XXXXXXXXXXXXX支护工程（二标段）

旋挖桩水下浇筑专项施工方案

建设单位：

审核人：

施工单位：

编制人：

编制时间：

2017年5月18日

第一章、编制依据

1、重庆XXXXXXXXXXXXXXX支护工程（二标段）设计文件

2、重庆XXXXXXXX勘察设计院提供的《XXXXXXXXXXXXX工程地质勘察报告（一次性勘察）

3、主要规范规程

（1）《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2013）

（2）《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）

（3）《建筑施工土石方工程安全技术规范》（JGJ/T180-2009）

（4）《混凝土结构设计规范》（GB010-2010）

（5）《建筑边坡工程技术规范》（GB50330-2013）

（6）《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2011）

（7）《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-2012）

（8）《建筑桩基技术规范》JGJ94-2008

（9）《工程测量规范》（GB_50026-2007）

4、我局所拥有的技术装备力量、机械设备状况、管理水平、工法及科技成果和多年积累的工程施工经验。

第二章、工程概况

该项目位于重庆市XXXXXXXXXXXXX，即重庆XXXXXXXXXXXXXXXXXX支护工程（二标段），本标段共计108根旋挖桩，桩径有：

0.8m、0.9m、1.0m、1.2m、1.6m等不同桩径，旋挖桩的深度大约在8-17米，且桩底置于完全中风化岩层上。

第三章、旋挖桩水下浇筑施工流程

施工流程：

3.1施工准备

3.1.1技术准备

⑴开工前应具备场地工程地质资料和必要的水文地质资料，施工图及图纸会审纪要。

⑵施工现场环境和邻近区域内的地上地下管线（高压线、管道、电缆）、地下构筑物、危险建筑、实际地质情况与设计上的部分差别等的调查资料，提前做好准备工作，确保不影响现场的施工。

⑶主要施工机械及其配套设备的技术性能资料，所需材料的检验和配合比试验。

⑷具有可操作性的桩基工程施工工艺的参考资料。

⑸工程地质资料：

作好全面的施工准备，施工前对工程的地质情况尤其是对粉沙土的特性进行必要的研究，对钻孔过程中可能会遇到的问题及突发事件采取针对性的措施及应急处理方案。

3.1.2机械设备准备

根据现场施工要求，安排性能好的机械设备进场。

旋挖机进场后，立即进行调试、维护与保养，以保证设备正常运转。

3.1.3物质材料准备

按照施工设计图中相关内容做好钢材等材料的准备工作，并按质量保证体系与合格材料供应方签订长期的供货合同，保证物质材料按使用计划供应，满足施工需要。

3.1.6施工场地布置

施工所需旋挖钻机、挖掘机、钢筋、套筒等机械设备及原材料直接由施工便道进入施工现场。

3.2测量放线

旋挖桩桩位放样按从整体到局部的原则进行桩的位置放样，规划行车路线时，使便道与钻孔位置保持一定的距离，以免影响孔壁稳定；钻机底盘不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷；钻机的安放位置应考虑钻孔施工中孔口出土清运的方便。

桩位的中心点，根据设计要求合理布置施工场地，清场整平后，组织测量放样人员，将所需桩位放出，钉好十字保护桩，做好测量复核，并作好记录留查，下完护筒后在拉上十字线复核护筒中心点是否与十字线中心吻合，以保证桩位的准确。

3.3埋设钢护筒

施工前设置坚固、不漏水的钢制护筒，护筒在钢模生产厂家定制，用δ=8mm钢板加工制成，护筒内径比桩径大20cm，上下口外围加焊加劲环，旋挖桩钢护筒采用长2米钢护筒。

施工时应通过定位的控制桩放样，把钻孔的位置标于孔底，再把钢护筒吊放进孔内，找出钢护筒的圆心位置，用十字线在钢护筒顶部或底部，然后移动钢护筒，使钢护筒中心与钻机钻孔中心位置重合。

同时用水平尺或垂球检查，使钢护筒坚直。

此后即在钢护筒周围对称地、均匀地回填最佳含水量的黏土，要分层夯实，达到最佳密实度，以保证其垂直度及防止泥浆流失及位移、掉落，如果护筒底土层不是黏性土，应挖深或换土，在孔底回填夯实0.3-0.5m厚度的黏土后，再安放护筒，以免护筒底口处渗漏塌方，夯填时要防止钢护筒偏斜。

护筒上口应绑扎木方对称吊紧，防止下窜。

3.4钻机就位

钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好，保证钻机工作正常。

通过测设的桩位准确确定钻机的位置，并保证钻机稳定，通过手动粗略调平以保证钻杆基本竖直后,即可利用自动控制系统调整钻杆保持竖直状态。

桩孔开挖前先浇筑井圈环扣锁口，高于基坑面200mm以上，防止土石掉落。

开挖时应注意排水并注意坡壁的稳定，挖孔施工中,应有排水降水等措施，如有渗水现象，应抽干桩孔中地下水再进行开挖，严禁在桩孔中边抽水边开挖，桩孔施工开工前及施工过程中，应检测井下是否存在有害有毒气体，桩身成孔过程中，随时监控桩孔内的空气质量，采取有效送风措施。

且桩孔口四周应设置安全护栏，挖出的土石方应及时远离孔口。

3.5钻进成孔

施工过程中通过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度，确保成孔质量。

钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度由硬地层钻到软地层时,可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时,要减速慢进；在易缩径的地层中,应适当增加扫孔次数,防止缩径；对硬塑层采用快转速钻进,以提高钻进效率；砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度；如在实际施工过程中出现卵石层，则采取以下措施：

对于粒径较小的卵石层采用斗式钻头慢速钻进，粒径较大的卵石层采用锥形螺旋钻头钻进后更换斗式钻头清渣，如此往复，直至穿过卵石层。

钻渣要及时运出工地，弃运到合适的地点以达到环境保护的要求。

3.5.1扩底桩施工扩孔后孔底虚土和钻渣的清理与检查

在钻孔完成后，开始进行扩底施工，换上扩孔钻头，扩底过程中由于扩孔钻头的有效扩孔位置是离桩底60CM以上位置，所以桩底是一锅底形状，由于重力作用，扩孔中产生的钻渣全部掉在锅状桩底，扩孔完成后，换上清孔钻头进行清渣，直到锅状桩底虚土和钻渣清干净为止。

3.5.2成孔、成孔检查

（1）成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁垂直度、沉淀厚度等进行检查，检测前准备好检测工具，测绳等

（2）沉淀厚度必须进行检查，检测前准备好检测工具，测绳、检孔工具等

（3）检孔工具：

检孔圆板的外径D为直径加200㎜～300㎜的钢板，厚度为8㎜～15㎜，重量为2.5Kg～5Kg。

检孔钢筋为Φ22钢筋、长度1.4米

（4）检孔圆板测绳采用钢丝测绳，测绳直接绑扎在检孔圆板与检孔钢筋顶面

（5）沉渣的检测，把检测器放下去，记录检测圆板上测绳的长度；在用钢丝测绳把检孔钢筋放下去、记录检孔钢筋加测绳的长度；两长度之间的差就是沉渣厚度

（6）检测标准：

孔深、孔径不小于设计规定；钻孔倾斜度误差不大于1％；沉渣厚度与符合设计规定：

沉渣厚度≤50mm

3.6桩心取样、检测

根据地勘报告计算的预挖深度结合现场实际情况，待深度达到中风化层以后，用筒钻钻进，将孔底中风化层岩石取出，送检合格后，根据施工图纸向下钻进达到设计嵌岩深度要求，复核深度后，即可终孔。

3.7钢筋笼的制作与安装

钢筋笼采取在钢筋场加工制作，用吊车配合人工的形式将钢筋笼吊入桩孔进行下放

由于本工程旋挖桩较深，为保证钢筋笼的整体质量和吊装时的安全，钢筋笼所用钢材有产品合格证和现场抽检复查资料，满足有关规范要求。

制作安装时主筋接头按规定错开。

钢筋笼加工确保主筋位置准确。

钢筋笼安装时用专用的起吊工具起吊，起吊过程中避免钢筋笼变形过大，不将偏斜、弯扭的钢筋笼吊入钻孔桩内。

安装到位后及时固定，防止脱落及钢筋笼在混凝土灌过程中上浮。

整根钢筋笼制作完成后，经自检合格后报监理单位或建设单位检查认可，然后在钢筋加工场内用吊车吊至平板式运输车上,运送至工地.钢筋笼安装前应清除粘附的泥土和油渍，保证钢筋与混凝土紧密黏结。

钢筋笼的下放，现场钢筋笼的起吊直接利用吊机先进行钢筋笼下截吊装，吊点设置在每节钢筋笼最上一层加劲箍处，对称布置，共计四个，吊耳采用圆钢制作并与相应主筋焊接，下截钢筋吊装完成后，使用两根I18工字钢作为扁担梁横穿钢筋笼顶部加强筋下，将整个下截钢筋笼悬挂在钢护筒上，再用吊车将上截钢筋笼吊装就位，与下截钢筋笼进行主筋的连接以及加强筋、箍筋的焊接作业，整体焊接成型后再提起连接好的钢筋笼，抽出扁担梁，缓慢下放钢筋笼。

钢筋笼下放到位后将吊筋与护筒焊接固定，防止浇注混凝土时钢筋笼的上浮和下沉，固定时，要根据钢护筒的偏位情况将钢筋笼中心反方向调整，以使钢筋笼中与桩中心重合。

3.8导管下放

3.8.1导管选择

①导管采用专用的螺旋丝扣导管，导管采用260mm内径导管，中间节长2m，最下节长4m，配备0.5m、1m、1.5m非标准节。

导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸，对于旧导管在试压前应通过称重的方式判定导管壁厚是否满足使用要求。

②导管在使用前，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，应进行试拼和试压，试压导管的长度应满足最长桩浇筑需要，导管自下而上顺序编号和节段长度，且严格保持导管的组合顺序，每组导管不能混用。

导管组拼后轴线差，不宜超过钻孔深的0.5%且不大于10cm。

试压压力为孔底静水压力的1.5倍。

检查合格后方可使用。

③导管长度应按孔深和工作平台高度决定。

漏斗底至钻孔上口段，宜使用非标准节导管。

④导管下放应竖直、轻放、以免碰撞钢筋笼。

下放时要记录下放的节数，下放到孔底后，理论长度与实际长度进行比较，是否吻合。

⑤下放导管到孔底后，经检查无误后，轻轻提起导管，控制底口距离孔底0.25～0.4m，并位于钻孔中央。

3.8.2导管水密性试验

导管须经水密试验不漏水。

水密性试验方法是把拼装好的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与压水泵出水管相接，启动压水泵给导管注入压力水，当压水泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时，稳压10分钟后接头及接缝处不渗漏，即为合格。

3.8.3导管安装

导管安装时应逐节量取导管实际长度并按序编号，做好记录以便砼灌注过程中控制埋管深度，并应检查橡皮圈是否安置和每个导管两头丝扣有无破丝等现象，以免灌注过程中出现导管进水等现象。

3.9水下混凝土浇筑

水下混凝土采用商品混凝土，采用汽车泵与桩机相互配合进行砼灌注。

混凝土必须具有良好的和易性，配合比应经试验确定。

细骨料宜采用中、粗砂，粗骨料宜采用粒径不大于40mm卵石或碎石，塌落度宜为160-220mm

混凝土灌注前应检查成孔钢筋笼质量，并应连续一次灌注完毕，并保证密实度。

水下砼灌注应符合下列规定：

开始灌注时，隔水球塞吊放的位置应临近水面，导管底端距孔底部约0.5m。

开灌前料斗内须有足以将导管的底端一次性埋入水下混凝土中0.8m以上深度的砼储存量。

灌注前应检查孔底沉渣情况，浇筑过程中导管埋入水下混凝土深度应控制在2-6m的范围，并随提升随拆除，灌注后砼面要设计桩顶标高高出0.5-0.8m。

浇筑水下混凝土必须连续进行，并做好浇筑记录。

充盈系数不小于1.1为宜。

导管提升时避免碰挂钢筋笼。

挡混凝土面接近钢筋笼底时，严格控制导管的埋深，当混凝土面上升至钢筋笼3-4m再提升导管，使导管底高于钢筋笼底端，以防钢筋笼上浮。

混凝土灌注完毕，拔出护筒。

3.9.1地质情况记录

地质情况记录按相应的地质的相关的表记录；旋挖钻机钻进施工时及时填写《钻孔记录表》，主要填写内容为：

工作项目，旋挖桩桩号、钻进深度，原始标高、孔底标高；《钻孔记录表》由专人负责填写，交接班时应有交接记录；根据旋挖钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，每处孔桩必须备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间；旋挖钻机孔桩地质剖面图与设计不符时及时上报现场监理或甲方代表现场确认，由设计单位确定是否进行设计变更；钻孔时要及时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；钻孔达到预定钻孔深度后，提出钻杆，用测绳或钢卷尺测量孔深及虚土厚度（虚土厚度等于钻进深度与实测孔深的差值）。

3.9.2水下混凝土灌注施工要点

灌注首批混凝土时，导管埋入混凝土内的深度不小于1米。

连续灌注混凝土：

首批混凝土灌注正常后，应连续不断灌注混凝土，严禁中途停工（两次混凝土灌注间隔不能大于30min）。

在灌注过程中，应经常用测锤探测混凝土面的上升高度，并适时提升、逐级拆卸导管，保持导管的合理深度。

探测次数一般不少于所使用的导管节数，并应在每次起升导管前探测1次管内外混凝土面高度。

遇特别情况（局部严重超径、缩径、漏失层位和灌注量特别大的桩孔等）应增加探测次数，同时观察返水情况，以正确分析和判定孔内情况。

导管的埋深：

导管的埋深大小对灌注质量影响很大。

埋深过小，往往会使管外混凝土面上的浮浆沉渣夹裹卷入管内形成夹层；埋深过大，导管底口的起压力减小，管内混凝土不易流出，容易堵管。

最大埋深不宜超过最下端导管长度或6m。

混凝土灌注时间：

混凝土灌注的上升速度不得小于2m/h。

灌注时间必须控制在埋入导管中的混凝土不丧失流动性的时间内，必要时可参入适量缓凝剂。

桩顶的灌注标高及桩顶处理：

桩顶的灌注标高至少比设计标高增加0.5~0.8m，以便清楚桩顶部的浮浆渣层。

在灌注过程中，后续的混凝土宜通过溜槽徐徐灌入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面导入管内，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水。

当混凝土面上升带到钢筋笼下端时，为防止钢筋笼被混凝土顶起，应采取以下措施：

a、在孔口固定钢筋笼上端；

b、灌注混凝土时间尽早完成，以防止混凝土进入钢筋笼时，流动性过小；

c、孔内混凝土接近钢筋笼时，应保持埋管深度，放慢灌注速度；

d、孔内混凝土面进入钢筋笼1~2m后，应适当提升导管，减小导管埋深，增大钢筋笼在下层混凝土中的埋置深度。

3.10超声波检测

检测现场必须有建设单位、施工单位在场，由相应检测单位对旋挖桩进行超声波检测，从而计算出混凝土的声速，进而得到声速及波幅与桩身深度的关系曲线，通过曲线可判断桩身混凝土均匀性，缺陷部位及缺陷性质。

第四章、旋挖桩施工应急预案

根据地质报告和现场考察，结合工程实际情况，对该工程不同地质段、会存在问题与处理办法：

4.1坍孔

在灌注过程中如发现井孔护筒内水位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，应怀疑是坍孔征象，可用探测仪探头或伸测深锤探测。

如测深锤原系停挂在砼表面上未取出的现被埋不能上提，或测深仪探头测得的表面深度达不到原来的深度，相差很多，均可证实发生坍孔。

坍孔原因可能是护筒底脚周围漏水，孔内水位降低，不能保持原有静水压力，以及由于护筒周围堆放重物或机械振动等，均有可能引起坍孔。

发生坍孔后，应查明原因，采取相应措施，如保持或加大水头、移开重物、排除振动等，防止继续坍孔。

然后用吸泥机吸出坍入孔中泥土；如不继续坍孔，可恢复正常灌注。

如坍孔仍不停止，坍塌部位较深，宜将导管拔出，将砼钻开抓出，同时将钢筋抓出，只求保存孔位，再以粘土掺砂砾回填，待回填土沉实后重新钻孔成桩。

塌孔的处理：

轻微塌孔：

使用挖土机向孔内回填可塑性好的粘性土，钻机反转向下加压，正转取土，充分压实孔壁，重新成孔；

严重塌孔：

向孔内浇筑低标号混凝土，待24小时后重新成孔

4.2下钢护筒

软弱层中无大块中风化孤石且软弱层深度小于3米时直接用钻机或挖机压入，当淤泥深度大于3米时，需采用震动锤辅助下放（取出）钢护筒。

另在桩位孔口处设置钢护筒，可防止下钢筋笼时掉土。

钢护筒制作、埋设：

长度2~4m以内的钢护筒，采用厚6mm的钢板制作，长度大于4m的钢护筒，采用厚12mm钢板制作；钢护筒埋置较深时，采用多节钢护筒连接使用，连接形式采用焊接，焊接时保证接头圆顺，同时满足刚度、强度的要求；钢护筒的内径应大于钻头直径，具体尺寸按设计要求选用；钢护筒埋设深度应满足设计及有关规范要求。

护筒埋设时，应将钢护筒埋置至密实回填土层0.5m以下，高出施工地面0.3m；钢护筒埋设前，先准确测量放样，保证钢护筒顶面位置偏差不大于5cm，埋设中保证钢护筒垂直度不大于1％；埋设钢护筒前，采用较大口径的钻头先预钻至护筒底的标高位置后，提出钻斗且用钻机动力头压盘将钢护筒压入到预定位置。

用粗颗粒土回填护筒外侧周围，回填密实。

4.3卡埋钻具

卡埋钻具是旋挖钻进施工中最容易发生的、也是危害较大的事故，因此在施工过程中一定要采取积极主动的措施加以预防，一旦出现事故，要采取有效措施及时处理。

4.3.1发生的原因及预防措施

①较疏松的砂卵层或流砂层，孔壁易发生大面积塌方而造成埋钻。

在钻遇此地层前，应提前制定对策，如调整泥浆性能、埋设长护筒等。

②粘泥层一次进尺太深孔壁易缩径而造成卡钻。

所以，在这类地层钻进要控制一次进尺量，一次钻进深度最好不超过40cm。

③钻头边齿、侧齿磨损严重而无法保证成孔直径，钻筒外壁与孔壁间无间隙，如钻进过深，则易造成卡钻。

所以，钻筒直径一般应比成孔直径小6cm以上，边齿、侧齿应加长，以占钻斗筒长的2／3为宜，同时在使用过程中，钻头边齿、侧齿磨损后要及时修复。

④因机械事故而使钻头在孔底停留时间过长，导致钻头筒壁四周沉渣太多或孔壁缩径而造成卡埋钻。

因此，平时要注意钻机本身的及时保养和维修，同时要调整好泥浆性能，使孔底在一定时间内无沉渣。

4.3.2处理卡埋钻的方法

①直接起吊法，即用吊车或液压顶升机直接向上施力起吊。

②钻头周围疏通法，即用反循环或水下切割等方法，清理钻筒四周沉渣，然后再起吊。

③高压喷射法，即在原钻孔两侧对称打2个小孔（小孔中心距钻头边缘0.5m左右）然后下入喷管对准被卡的钻头高压喷射，直至两孔喷穿，使原孔内沉渣落入小孔内，即可回转提升被卡钻头。

④护壁开挖法，即卡钻位置不深时，用护筒、水泥等物品护壁，人工直接开挖清理沉渣。

4.4导管进水

导致导管进水主要有以下三方面的原因产生：

①首批砼储备不足，或虽然砼储备已够，但导管底口距孔底的间距过大，砼下落后不能埋没导管底口，以致泥水从底口进入。

预防和处理方法：

如有发现导管进水，应立即将导管重新下放至距孔底250～400mm，重新投入足够储备的砼进行冲底，不得已时需要将钢筋笼提出采取复钻清除。

然后重新放下骨架、导管并投入足够储备的首批砼，重新灌注。

②导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。

③导管提升过猛，或探测出错，导管底口超出原砼面，底口涌入泥水。

针对②、③两中原因引起的事故，应视具体情况，拔换原导管重下新管；或用原导管插入续灌，但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。

4.5卡管

卡管主要有以下两种情况：

①初灌时隔水栓卡管；或由于砼本身的原因，如坍落度过小、流动性差，夹有大卵石、拌和不均匀，以及运输途中产生离析、导管接缝处漏水、雨天运送砼未加遮盖等，使砼中的水泥浆被冲走，粗集料集中而造成导管堵塞。

处理办法：

用长杆冲捣管内砼,用吊绳抖动导管,或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落。

如仍不能下落时，则须将导管连同其内的砼提出钻孔，进行清理修整（注意切勿使导管内的砼落入井孔），然后重新吊装导管，重新灌注。

一旦有砼拌和物落入井孔，须将散落在孔底的拌和物粒料予以清除。

提管时应注意到导管上重下轻，要采取可靠措施防止翻倒伤人。

②机械发生故障或其他原因使砼在导管内停留时间过久，或灌注时间持续过长，最初灌注的砼已经初凝，增大了导管内砼下落的阻力，砼堵在管内。

其预防方法是灌注前应仔细检修灌注机械，并准备备用机械，发生故障时立即调换备用机械；同时采取措施，加速砼灌注速度。

当灌注时间已久，孔内首批砼已初凝，导管内又堵塞有砼，此时应将导管拔出，重新安设钻机，利用较小钻头将钢筋笼以内的砼钻挖吸出，用冲抓锤将钢筋骨架逐一拔出。

然后以粘土掺砂砾填塞井孔，待沉实后重新钻孔成桩。

4.6埋管

产生埋管的原因：

导管埋入砼过深，或导管内外砼已初凝使导管与砼间摩阻力过大，或因提管过猛将导管拉断。

预防办法：

应严格控制导管埋深在2～6m之内，要经常测深，及时指导提升导管。

在导管上安装附着式振捣器，拔管前或停灌时间较长时均应适当振捣，使导管周围的砼不致过早地初凝；首批砼掺入缓凝剂，加快灌注速度；导管接头螺栓事先应检查是否稳妥；提升导管时不可猛拔。

若埋管事故已发生,初时可用链滑车、千斤顶试拔。

如仍拔不出，凡属并非因砼初凝流动性损失过大的情况，可插入一直径小的护筒至砼已灌砼中，用吸泥机吸出砼表面泥渣；派潜水工下至砼表面，在水下将导管齐砼面切断；拔出小护筒，重新下导管灌注。

此桩灌注完成后，上下断层间，应予以补强。

第5章、质量控制措施

5.1旋挖桩工程质量控制措施

1、首先确定旋挖桩桩位：

按照基线控制网及桩位设计坐标，用经纬仪精确放出桩位。

2、安装钻机应放置坚实平稳，钻杆的中心线偏斜应小于全高的1%。

3、旋挖桩孔施工时随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。

桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，利用于下一基桩旋挖孔护壁中。

4、旋挖孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒。

护筒内径大于旋挖头直径，使用旋挖桩挖机旋挖孔比旋挖头大约20cm，护筒顶面高于施工水位或地下水位2m，埋设钢护筒，护筒内径比桩径大20cm，还需满足孔内泥浆面的高度要求，在旱地要高于施工地面0.2-0.3m。

5、旋挖机就位前，应对旋挖孔各项准备工作进行检查。

旋挖机安装后的底座和顶端应平稳，在旋挖桩中不应产生位移或深陷。

就位完毕，施工队对旋挖机就位自检。

6、旋挖孔前，根据施工设计所提供的地质、水文资料情况选用不同的旋挖头、旋挖进压力、旋挖进速度及适当的泥浆比重。

7、旋挖孔作业应分班连续进行，填写旋挖孔施工记录，交接班时应交代旋挖情况及下一班应注意事项。

应注意对旋挖孔泥浆及旋挖机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。

应经常注意地层变化，在地层变化处捞取样渣保存。

8、旋挖孔过程中应观察主机所在地面和支脚支撑地面处的变化情况，发现沉降现象及时停机处理。

因停机时间较长时，应将套管口保险钩挂牢。

9、当旋挖孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。

10、清孔的目的是使孔底沉渣、泥浆相对密度、泥浆中含旋挖渣量等指标符合规范要求，旋挖孔达到要求深度后采用灌注桩孔径监测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。

11、根据旋挖桩设计高程确定固定钢筋长度和固定点，将固定钢筋焊接在井口支撑型钢上，型钢两端支撑在钢护筒外的枕木支墩上。

钢筋骨架在下放时应注意防止碰撞孔壁，如有放入困难，应查明原因，不得强行下放。

12、钢筋笼入孔后，将钢筋笼固定在孔口的护筒或护壁上，以防发生浮笼现象，且在灌注过程中应适当加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止导管底口以上部分混凝土流动性变小，对钢筋笼形成较大的握裹力，带动钢筋笼上浮。

当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，重新固定钢筋笼后再继续灌注。

13、水下混凝土的灌注采用导管法。

导管采用卡扣式，下导管前，预先对导管进行打压，以确定导管的密闭性。

导管分节段安放、连接，须使其位置居于孔中，轴线顺直，稳定沉放，防止卡挂钢筋笼。

14、水下混凝土的灌注应严格按照《施工技术规范》的有关规程操作，现场技术人员全程现场监督检查，严格控制混凝土对导管的最小埋深（不小于2m）及最大埋深（不大于6m）。

5.2钢筋工程质量保证措施

钢筋应具有出厂质量证明书，进场