第3章 金属切削的基本规律汇总.docx

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第3章金属切削的基本规律汇总

第3章金属切削的基本规律

金属切削过程是用刀具从工件表面上切去多余的金属，形成已加工表面的过程，也是工件的切削层在刀具前面挤压下产生塑性变形，形成切屑而被切下来的过程。

切削过程中的许多物理现象，如切削力、切削热、刀具磨损等，都与金属的变形及其变化规律有密切的关系，研究切削过程对保证加工质量、提高生产率、降低成本和促进切削加工技术的发展，有着十分重要的意义。

3.1金属切削过程

切削过程中的各种物理现象，都是以切屑形成过程为基础的。

了解切屑形成过程，对理解切削规律及其本质是非常重要的。

现以塑性金属材料为例，说明切屑的形成及切削过程中的变形情况。

3.1.1切屑的形成过程

切屑是被切金属层变形产生的废物。

切屑究竟是如何被切下来的呢？

过去曾错误地认为刀具是个“楔子”，像斧子劈木材那样，金属是被劈开来的。

直到l9世纪末，根据实验结果才发现，切屑是被切材料受到刀具前刀面的推挤，沿着某一斜面剪切滑移形成的，如图3-1a所示。

当刀具作用于切屑层，切削刃由a相对运动至O时，整个切削单元OMma就沿着OM面发生剪切滑移；或者OM不动，平行四边形OMma受到剪切应力的作用，变成了平行四边形OMm1a1（图3-1b）。

实际上切屑单元在刀具前面作用下还受到挤压，因而底边膨胀为Oa2，形成近似梯形的切削单元OMm2a2（图3-1c）。

许多梯形叠加起来就迫使切屑向逆时针方向转动而弯曲。

因此也可以说，金属切削过程是切削层是切削层受到刀具前面的挤压后，产生以剪切滑移为主的塑性变形，而形成切屑的过程。

（c）

图3-1切屑形成过程示意图

3.1.2切削过程中的三个变形区

在切削过程中，被切金属层在前刀面的推动作用下产生剪应力，当剪应力达到并超过工作材料的屈服极限时，被切金属层将沿着某一方向产生剪切滑移变形而逐渐累积在前刀面上，随着切削运动的进行，这层累积物将连续不断的沿前刀面流出，从而形成了被切除的切屑。

在这个过程中，切削金属层要产生一系列变形，通常将其划分为三个变形区，如图3-2所示。

1、第一变形区

从OA线（称始滑移线）开始发生塑性变形，到OM线（称终滑移线）晶粒的剪切滑移基本完成。

这一区域（I）称为第一变形区。

2、第二变形区

切屑沿刀具前面排出时，进一步受到前面的挤压和摩擦，使靠近前面处的金属纤维化，纤维化方向基本上和前面相平行。

这一区域（II）称为第二边形区。

3、第三变形区

已加工面受到切削刃钝圆部分与刀具后面的挤压和摩擦，产生变形与回弹，造成纤维化与加工硬化。

这部分（III）称为第三变形区。

三个变形区汇集在切削刃附近，此处的应力比较集中而复杂，金属的被切削层就在此处与工件母体材料分离，大部分变成切屑，很小的一部分留在已加工表面上。

图3-2剪切滑移线与三个变形区示意图

3.1.3切屑变形程度的表示方法

研究切削过程的目的在于找出切屑的变形规律，要说明这些规律，首先必须给出切屑变形程度的表示方法。

前已述及，切削层金属变形主要是剪切滑移变形，因此用相对滑移来表示切削层变形程度应当是顺理成章的。

1、相对滑移

由材料力学知，剪切变形可用相抵滑移来表示，如图3-1b所示。

假定平行四边形OMma受剪切变形后变成平行四边形Omm1a1，其相对滑移

可写成

图3-3剪切变形

刀具切削时的变形如表示成图3-3的情况，当工件以切削速度

向刀具移动时，若无刀具阻碍，点M将移至点m，但由于有刀具的阻碍，切削层只能由Mm流动到Mm1（Oa向Oa1）。

此时的相对滑移

应是

用

能比较准确地表示切削层的变形程度，但它是根据纯剪切计算的，而实际切削过程除剪切外还有挤压作用，故有一定的近似性，且计算复杂。

2、切屑（削）变形系数

因为切削过程也类似于金属的挤压变形过程。

实际切削过程中，切削层金属受到挤压变形后，切屑厚度比切削层厚度变厚，长度比切削层长度缩短（图3-4），故可用厚度压缩比（或变形系数）来表示。

图3-4切削变形系数的计算

切屑厚度

与切削层厚度

之比称厚度压缩比（或厚度变形系数）

切削层长度

与切屑长度

之比称长度压缩比（或长度变形系数）

一般情况下，切削层宽度方向变化很小，根据体积不变原理，显然

可见此法直观简便，故定性分析问题时用得较多。

3.1.4前刀面的挤压、刀-屑的摩擦与积屑瘤

1、前刀面上的摩擦

切削过程中，切屑底层是刚生成的新表面，前刀面在切屑的高温高压下也已是无保护膜的新表面，二者的接触区极有可能粘结在一起，以致接触面上切屑底层很薄的一层金属由于被粘结而流动缓慢，而上层金属仍在高速向前流动，这样就在切屑底层里的各层金属之间产生了剪切应力，层间剪切应力之和称内摩擦力。

这种现象称为内摩擦。

图3-5给出了切削钢料时前刀面上的刀-屑接触区摩擦情况示意图。

可知，整个接触区分成两部分：

为内摩擦区（粘结区）；

为外摩擦区（滑动区）。

法向应力

在整个接触区从刃口处最大呈曲线下降至零，剪切应力

在

区为恒定值，在

区呈曲线下降至零。

根据摩擦系数概念可写成下式

式中

——前刀面上的摩擦力；

——前刀面上的法向力；

——刀-屑接触面积。

图3-5刀-屑接触区摩擦情况示意图

在

区内，

等于工件材料本身的剪切屈服强度

，

随切削温度的升高而略有下降，如以平均法向应力

代替

，则

随工件材料的硬（强）度、切削厚度

、切削速度

及刀具前角

的变化，而在较大范围内变化，因此

是个变数。

而

可看成是常数。

在一般切削条件下，内摩擦力约占全部摩擦力的85％，即前刀面上的刀-屑接触区是以内摩擦为主，且

是变化的，根本不遵循外摩擦的基本规律。

2、积屑瘤现象

当前刀面上的摩擦系数较大时，即当切削钢、球墨铸铁、铝合金等塑性材料时，在切削速度不高又能形成带状切屑的情况下，常常会有一些从切屑和工件上下来的金属粘结（冷焊），聚积在刀具刃口及前刀面上，形成硬度很高的鼻形或楔形硬块，以代替刀具进行切削，这个硬块则称为积屑瘤。

图3-6给出的是用快速落刀装置获得的切屑根部显微照片。

由图可以看出：

积屑瘤包围着刃口，并将前刀面与切屑隔开，由于它伸出刃口之外，使得实际切削深度增加；由于它代替刀具刃口切削，从而增加了实际工作前角，使变形减小。

但积屑瘤是不稳定的，对已加工表面质量也有很大的直接影响。

图3-6切屑根部显微照片

3.1.5切屑的类型及控制

1、切屑的类型

由于工件材料不同，切削过程的切屑变形情况也就不同，由此生成的切屑的类型自然多种多样，但主要有以下四类。

图3-7切屑类型

（1）带状切屑

如图3-7a所示，带状切屑的内表面是光滑的，外表面是毛茸的。

加工塑性金属材料时，如果切削厚度较小、切削速度较高、刀具前角较大时，往往得到带状切屑。

形成带状切屑过程较平稳，切削力波动较小，已加工表面粗糙度值较小。

（2）挤裂切屑

如图3-7b所示，挤裂切屑的外表面呈锯齿形，内表面有时有裂纹。

大多在切削速度较低，切削厚度较大，刀具前角较小时产生。

（3）单元切屑

若在挤裂切屑的剪切面上，裂纹扩展到整个面上，则整个单元被切离，成为梯形的单元切屑，如图3-7c所示。

（4）崩碎切屑

如图3-7d所示，蹦碎切屑的形状不规则，加工表面是凹凸不平的。

切屑在破裂前变形很小，它的脆断主要是材料所受应力超过了它的抗拉极限。

蹦碎切屑发生在加工脆性材料，特别是切削厚度较大时。

形成蹦碎切屑时的切削力波动大，已加工表面粗糙，且切削力集中在切削刃附近，刀刃容易破坏，故应力求避免。

以上是四种典型的切屑，但加工现场获得的切屑，其形状是多种多样的。

在现代切削加工中，切削速度与金属切除率达到了很高的水平，切削条件很恶劣，常常产生大量“不可接受”的切屑。

这类切屑或拉伤工件已加工表面，使表面粗糙度恶化；或划伤机床，卡在机床运动副之间；或造成刀具的早期破损；有时甚至影响操作者的安全。

特别对于数控机床、生产自动线及柔性制造系统，如不能进行有效的切屑控制，轻则限制了机床能力的发挥，重则使生产无法正常进行。

所谓切屑控制（又称切屑处理，工厂中一般简称为“断屑”），是指在切屑加工中采取适当的措施来控制切屑的卷曲、流出与折断，使之形成为“可接受”的良好屑形。

从切屑控制的角度出发，国际标准化组织（ISO）制定了切屑分类标准，如图3-8

所示。

衡量切屑可控性的主要标准是：

不妨碍正常的加工（即不缠绕在工件、刀具上，不飞溅到机床运动部件中）；不影响操作者的安全；易于清理、存放和搬运。

ISO分类法中的3-1、2-2、3-2、4-2、5-2、6-2类切屑单位质量所占空间小，属于良好的屑形。

对于不同的加工场合，例如不同的机床、刀具或者不同的被加工材料，有相应的可接受屑形。

因而，在进行切屑控制时，要针对不同情况采取相应的措施，以得到可接受的良好屑形。

图3-8国际标准化组织的切屑分类法

2、切屑的控制

在实际加工中，应用最广的切屑控制方法就是在前刀面上磨制出断屑槽或使用压块式断屑器。

由于磨槽与压块的调整工作一般是有操作者单独进行的，因此使用效果取决于他们的经验与技术，往往难以获得满意的效果。

一个可行的而且较为理想的解决方法就是结合推广使用可转位刀具，由专业化生产的工具厂家和研究单位来集中解决合理的槽形设计和精确的制造工艺问题。

3.2切削力

在切削过程中，切削力直接影响切削热、刀具磨损与耐用度、加工精度和已加工表面质量。

在生产中，切屑力又是计算切削功率，设计机床、刀具、夹具以及监控切削过程和刀具工作状态的重要依据。

研究切削力的规律，对于分析切削过程和指导现实生产都有重要意义。

3.2.1切削力的产生和分解

图3-9切削力来源

切削力是切削加工时刀具使切削层形成切屑需要克服的阻力。

切削时刀具需克服来自工件和切屑两方面的力，即工件材料被切过程中所发生的弹性变形和塑性变形的抗力FγN、FαN，以及切屑对刀具前刀面的摩擦力和加工表面对刀具后刀面的摩擦力Fγf、Fαf，如图3-9所示。

切削合力F的大小和方向是变化的，很难测量。

为了测量和应用方便，通常将该切削合力按照空间直角坐标系分解为三个相互垂直的切削分力（图3-10）。

图3-10力的分解

Fc---主切削力（或称切向力）。

它垂直于基面，切于切削表面并与切削速度vc的方向一致。

Fc是计算刀具强度、设计机床零件、确定机床功率的主要依据。

Fp---背向力（或称径向力）。

它在基面里并与进给方向垂直。

Fp用于计算与加工精度有关的工件挠度和刀具、机床零件的强度等。

它也是使工件在切削过程中产生振动的主要作用力。

Ff---进给力（或称轴向力）。

它在基面里并与进给方向平行。

Ff是设计进给机构时必须的数据。

由图3-10可知

其中FD是作用于基面内的合力。

3.2.2切削力的计算

为了能够从理论上分析和计算切削力，人们进行了深入的分析和探索，也取得了一些研究成果。

但迄今为止，所得到的一些理论公式还不能对切削力进行精确的估算。

所以，目前生产实际中采用的计算公式都是通过大量的试验和数据处理而得到的经验公式。

这些经验公式主要有下列两种形式。

1、指数形式的切削力经验公式

式中Fc、Ff、Fp---主切削力、进给力和背向力；

、

、

---取决于工件材料和切削条件的系数；

、

、

、

、

、

、

、

、

---背吃刀量、进给量和切削速度的指数；

、

、

---当实际加工条件与求得经验公式的试验条件不符时，各种因素对各切削分力的修正系数。

式中各种系数和指数都可以在切削用量手册中查到。

2、用切削层单位面积切削力计算切削力

切削层单位面积切削力kc（N/mm2）可按下式计算

各种工件材料的切削层单位面积切削力kc可在有关手册中查到。

根据式（3-12）可得到切削力Fc的计算公式

式中

---切削条件修正系数。

3.2.3影响切削力的因素

1、工件材料的影响

工件材料的强度、硬度越高，剪切强度τs越大，虽然切削厚度压缩比

有所下降，但切削力总趋势还是增大的。

强度、硬度相近的材料，塑性大，则与刀面的摩擦系数μ也较大，故切削力增大。

灰铸铁及其它脆性材料，切削时一般形成崩碎切屑，切屑与前刀面的接触长度短，摩擦小，故切削力较小。

2、切削用量的影响

（1）背吃刀量和进给量的影响背吃刀量ap或进给量f加大，均使切削力增大，但两者的影响程度不同。

加大ap时，切削厚度压缩比

不变，切削力成正比例增大；加大f时，

有所下降，故切削力不成正比例增大。

在车削力的经验公式中，加工各种材料的ap指数XFc≈1，而f的指数YFc=0.75～0.9，即当ap加大一倍时，Fc也增大一倍；而f加大一倍时，Fc只增大68%～86%。

因此，切削加工中，如从切削力和切削功率角度考虑，加大进给量比加大背吃刀量有利。

（2）切削速度的影响在图3-11的实验条件下加工塑性金属，切削速度vc>27m/min时，积屑瘤消失，切削力一般随切削速度的增大而减小。

在vc<27m/min时，切削力是受积屑瘤影响而变化的。

约在vc=5m/min时已出现积屑瘤，随切削速度的提高，积屑瘤逐渐增大，刀具的实际前角加大，故切削力逐渐减小；约在vc=17m/min处，积屑瘤最大，切削力最小；当切削速度超过vc=17m/min，一直到vc=27m/min时，由于积屑瘤减小，使切削力逐步增大。

工件材料：

45钢（正火），HB=187；刀具：

外圆车刀，YT15；刀具几何参数：

，

，

，

，

，

；切削用量：

，

切削脆性金属（灰铸铁、铅黄铜等）时，因金属的塑性变形很小，切屑与前刀面的摩擦也很小，所以切削速度对切削力没有显著的影响。

3、刀具几何参数的影响

（1）前角的影响前角γo加大，被切削金属的变形减小，切削厚度压缩比值减小，刀具与切屑间的摩擦力和正应力也相应下降。

因此，切削力减小。

但前角增大对塑性大的材料（如铝合金、紫铜等）影响显著，即材料的塑性变形、加工硬化程度明显减小，切削力降低较多；而加工脆性材料（灰铸铁、脆铜等），因切削时塑性变形很小，故前角变化对切削力影响不大。

（2）负倒棱的影响前刀面上的负倒棱（如图3-12a），可以提高刃区的强度，使被切金属的变形加大，切削力有所增加。

负倒棱是通过它的宽度bγ1对进给量f的比值（bγ1/f）来影响切削力的。

bγ1/f增大，切削力增大。

当bγ1小于lf（lf为切屑与刀具前刀面的接触长度）时（如图3-12b），切屑除与倒棱接触外，还与前刀面接触，前刀面仍起作用。

而当切钢bγ1/f≥5或切灰铸铁bγ1/f≥3，即bγ1大于lf时（如图3-12c），切屑只与倒棱接触，不与前刀面接触，切削力趋于稳定，且相当于用负前角为γ01刀加工时的切削力。

图3-12负倒棱对切削力的影响

（3）主偏角的影响由图3-10可知，Fp=FDcosκγ，Ff=FDsinκγ。

当主偏角

加大时，Fp减小，Ff增大。

（4）刃倾角的影响刃倾角对切削力的影响见图3-13所示。

刃倾角λs减小时，Fp增大，Ff减小。

刃倾角在10o~-45o的范围内变化时，Fc基本不变。

4、刀具磨损的影响

图3-14表示车削45钢时，后刀面磨损量对切削力的影响。

后刀面磨损增大，使主后刀面与加工表面的接触面积增大，后刀面上的法向力和摩擦力都将增大，故切削力加大。

5、切削液的影响

以冷却作用为主的水溶液对切削力影响很小；而润滑作用强的切削油，由于其有效地减少了刀具前刀面与切屑、后刀面与工件表面之间的摩擦，甚至还能减少被加工金属的塑性变形，从而能显著地降低切削力。

6、刀具材料的影响

刀具材料与被加工材料间的摩擦系数，影响到摩擦力的变化，直接影响切削力的变化。

如在同样的切削条件下，陶瓷刀具切削力最小，硬质合金刀具次之，高速钢刀具的切削力最大。

3.3切削热和切削温度

切削热和由它产生的切削温度是金属切削过程中又一物理现象。

切削时消耗的能量约97%~99%转换为热量。

大量的切削热使得切削区温度升高，直接影响刀具的磨损和工件的加工精度及表面质量，切削温度也可作为自动化生产中的可控因素。

因此，研究切削热和切削温度对生产实践有重要意义。

3.3.1切削热的产生与传出

切削热来源于切削层金属发生弹性、塑性变形所产生的热及切屑与前刀面、工件与后刀面之间的摩擦，如图3-15所示。

图3-15切削热的产生与传导

切削时所消耗的功约有98%～99%转换为切削热，故单位时间内产生的切削热可由下式计算

式中Q─切削热（J/s）；

Fc─主切削力（N）；

vc─切削速度（m/s）。

切削热由切屑、工件、刀具及周围介质传导出去。

影响散热的主要因素是：

（1）工件材料的导热性能工件材料的导热系数高，由切屑和工件散出的热就多，切削区温度就较低，刀具寿命提高；但工件温升快，易引起工件热变形。

（2）刀具材料的导热性能刀具材料的导热系数高，切削热易从刀具散出，降低了切削区温度，有利于刀具寿命的提高。

（3）周围介质采用冷却性能好的切削液及采用高效冷却方式能传导出较多的切削热，切削区温度就较低。

（4）切屑与刀具的接触时间外圆车削时，切屑形成后迅速脱离车刀而落入机床的容屑盘中，切屑传给刀具的热量相对较少；钻削或其它半封闭式容屑的加工，切屑形成后仍与刀具相接触，传导给刀具的热就相对较多。

3.3.3影响切削温度的主要因素

1、切削用量对切削温度的影响

（1）切削速度

提高切削速度，切削温度将显著上升。

因为切屑沿前刀面流出时，由切屑底层与前刀面发生强烈摩擦而产生大量切削热，由于切削速度很高，在很短的时间内切屑底层的热来不及向切屑内部传导，而大量积聚在切屑底层，使切削温度显著升高。

另外，伴随着切削速度的提高，单位时间内的金属切除量成正比例增加，消耗的功增大，切削热也会增大，故使切削温度上升。

切削温度与切削速度之间的经验关系式为

式中Cv─与切削条件有关的系数；

x─反映vc对θ的影响程度的指数。

一般，x=0.26～0.41。

（2）进给量

进给量增大，单位时间内的金属切除量增多，切削热增多，切削温度上升。

但切削温度随进给量增大而升高的幅度不如切削速度那么显著。

因为单位切削力和单位切削功率随f增大而减小，切除单位体积金属产生的热量减少了；同时f增大后，切屑变厚，切屑的热容量增大，由切屑带走的热量增多，故切削区的温度上升不甚显著。

切削温度与进给量之间的经验关系式为

式中Cf─与切削条件有关的系数；

y─反映f对θ的影响程度的指数。

一般，y=0.14。

（3）背吃刀量

背吃刀量对切削温度的影响很小。

因为ap增大以后，切削区产生的热量虽成正比例增加，但切削刃参加工作长度增加，散热条件得到改善，故切削温度升高并不明显。

切削温度与背吃刀量之间的经验关系式为

式中

─与切削条件有关的系数；

z─反映ap对θ的影响程度的指数。

一般，z=0.04。

因切削温度对刀具磨损和寿命影响很大，由以上分析可知，为有效控制切削温度以提高刀具寿命，选用大的背吃刀量或进给量，比选用大的切削速度有利。

2、刀具几何参数对切削温度的影响

（1）前角γo

前角的大小直接影响切削过程中的变形和摩擦，对切削温度有明显影响。

前角大，切削温度低；前角小，切削温度高。

当前角达18o～20o后，对切削温度影响减小，这是因为楔角变小使散热体积减小的缘故。

（2）主偏角κr

主偏角加大后，切削刃的工作长度缩短，切削热相对地集中；但刀尖角减小，使散热条件变差，切削温度将上升。

3、刀具磨损对切削温度的影响

刀具磨损后切削刃变钝，使金属变形增大；同时刀具后刀面与工件的摩擦加剧。

所以，刀具磨损后切削温度上升。

后刀面上的磨损量愈大时，切削温度的上升愈为迅速。

4、工件材料对切削温度的影响

（1）工件材料的硬度和强度越高，切削时所消耗的功越多，产生的切削热越多，切削温度就越高。

（2）工件材料的导热系数，直接影响散热的，如不锈钢1Cr18Ni9Ti和高温合金GH131，不仅导热系数小，且高温下仍有较高的强度和硬度，故切削温度高。

（3）灰铸铁等脆性材料，切削时金属变形小，切屑呈崩碎状，与前刀面摩擦小，产生切削热少，故切削温度一般较切削塑性料时低。

5、切削液对切削温度的影响

切削液对降低切削温度有明显的效果。

图3-16所示为用φ21.5钻头钻削45钢时，切削液对切削温度的影响（进给量f=0.4mm/r）。

3.4刀具磨损和耐用度

切削加工时，刀具一方面切下切屑，另一方面本身也要发生磨损或局部破损。

刀具磨损后，可明显地发现切削力加大，切削温度上升，切屑颜色改变，工艺系统产生振动，加工表面粗糙度值增大，加工精度降低。

因此，刀具磨损到一定程度后，必须进行重磨或更换新刀。

刀具磨损和耐用度直接关系到切削加工的效率、质量和成本，是切削加工中十分重要的问题之一。

刀具磨损主要取决于刀具材料及工件材料的物理机械性能和切削条件。

各种条件下刀具磨损有不同的特点。

掌握这些特点，才能合理地选择刀具及切削条件，提高切削效率，保证加工质量。

3.4.1刀具的磨损形态

刀具的磨损发生在与切屑和工件接触的前刀面和后刀面上。

多数情况下二者同时发生，相互影响，如图3-17所示。

1、.前刀面磨损

切削塑性材料时，如果刀具材料耐热、耐磨性较差，切削速度和切削厚度较大，则在前刀面上形成月牙洼磨损。

它以切削温度最高的位置为中心开始发生，然后逐渐向前后扩展，深度不断增加，当月牙洼发展到其前缘与切削刃之间的棱边变得很窄时，切削刃强度降低，容易导致切削刃破损。

前刀面月牙洼磨损值以其最大深度KT表示。

见图3-18b。

2、后刀面磨损

后刀面与工件表面的接触压力很大，存在着弹性和塑性变形。

因此，后刀与工件实际上是小面积接触，磨损就发生在这个接触面上。

在切铸铁和以较小的切削厚度切削塑性材料时，主要发生这种磨损。

后刀面磨损带往往不均匀（图3-18a）。

刀尖部分（C区）强度较低，散热条件又差，磨损比较严重，其最大值为VC。

主切削刃靠近待加工表面处的后刀面（N区）上，磨成较深的沟，以VN表示。

在后刀面磨损带的中间部位（B区），磨损比较均匀，其平均宽度以以VB表示，而其最大宽度以VBmax表示。

3、边界磨损

N区磨损常被称为边界磨损。

边界磨损主要是由于工件在边界处的加工硬化层、硬质点和刀具在边界处的较大应力梯度和温度梯度所造成的。

图3-17刀具的磨损形态

3.4.2刀具磨损的原因

由于工件材料、刀具材料和切削条件的变化很大，刀具的磨损形态各不相同，磨损原因也复杂得很，既有机械磨损，又有对切削温度有较强依赖性的热磨损、化学磨损。

刀具磨损的主要原因分述如下：

1、硬质点磨损

硬质点磨损（亦称机械磨损或磨料磨损），是由于工件材料中含有的硬质点（如碳化物、氮化物和氧化物）以及积屑的碎片等在刀具表面上划出沟纹而造成的磨损。

硬质点在前（刀）面上划出一条条与切屑运动方向上一致的沟纹，在后刀面上划出一条条与主运动方向一致的沟纹。

各种切削速度下，刀具都存在硬质点磨损，但它是低速切削刀具（如拉刀、丝锥、板牙）磨损的主要原因。

因为在低速下，切削温度较低，其他各种形式的磨损还不显著。

2、粘结磨损

粘结是指刀具与工件材料在足够大压力盒高温作用下，接触到原子间距离时所产生的“冷焊”现象，是摩擦面得塑性变形形成的新鲜表面原子间吸附的结果。

两摩擦表面的粘结点因相对运动将被撕裂而被对