西安市地铁一号线一期工程建设结构设计.docx
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西安市地铁一号线一期工程建设结构设计
西安市地铁一号线一期工程建设结构设计
第一章编制依据及原则
一、编制依据
《西安市地铁一号线一期工程（后卫寨～纺织城）施工图设计--XX站主体结构及主体建筑》
《混凝土结构设计规范》
《混凝土结构施工图平面整体表示方法制图和构造详图》
《地下铁道工程施工及验收规范》
《混凝土结构工程施工质量验收规范》
《地下防水工程质量验收规范》
《钢筋焊接及验收规程》
《钢筋机械连接通用技术规程》
《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》
《建筑施工手册》
《地下铁道、轻轨交通工程测量规范》
《钢筋焊接头试验方法标准》
《普通混凝土力学性能试验方法标准》
《轨道交通防水工程施工质量验收标准》
《滚轧直螺纹钢筋连接接头》
本企业现有技术水平、管理水平、施工资源及多年从事类似工程的经验。
二、编制原则
1、遵守合同、履行义务，确保工程安全质量。
2、确保节点工期要求，满足盾构吊出及始发要求。
3、严格执行施工过程中涉及的相关规范、规程和设计标准。
4、在认真、全面理解设计文件的基础上，结合工程情况，应用新技术成果，使施工方案具有技术先进、方案可靠、经济合理的特点。
5、施工方案尽可能做到总体施工部署和分项工程施工方案相结合，重点项目和一般项目
相结合，特殊技术与普通技术相结合，总体上使施工方案具有重点突出，内容全面，思路清晰的特点。
第二章工程概况
一、工程概况
XX站位于XX西路与XX北路交叉路口西侧,XX西路北侧的规划绿化带内,与XX西路平行布置。
车站有效站台中心里程为YDK11+848.253。
车站明挖主体外包总长213.5m，标准段宽度为18.7m和19.5m。
车站主体为地下两层单柱两跨钢筋混凝土箱形框架结构，站台宽度10m，为10m岛式站台。
两端接盾构区间，西端为盾构吊出，东端为盾构始发。
车站底板、中板、顶板纵向西高东低，坡度为0.2%。
车站采用明挖顺做法施工，抗震设防烈度按照8度考虑，框架抗震等级三级。
主体结构采用抗浮压顶梁结合围护桩抗浮。
主要结构尺寸：
底板结构厚度为800mm，局部厚度900mm，底纵梁b×h=1600×2110mm；中板厚度为400mm，中纵梁b×h=800×1200mm；顶板厚度为700mm，局部厚度800mm，纵梁b×h=1400×1900mm，局部b×h=1000×1900mm。
中柱为矩形柱，b×h=800×1200mm、800×1300mm、600×600mm。
侧墙结构厚度为中板以下为700mm，中板以上为600mm。
顶板、顶梁、底板、底梁、侧墙和暗柱采用C40P8防水混凝土。
中板、中梁、内墙、楼梯、站台板采用C30混凝土。
明柱采用C45混凝土。
地板下垫层采用C30混凝土。
孔口后浇筑混凝土采用微膨胀混凝土。
轨底回填采用C30混凝土。
二、施工区段划分
主体工程施工缝按照避开楼梯、设备洞口位置，布置在纵向柱距1/4～1/3跨附近的原则进行设置。
车站共分10个作业区段，如图1所示。
第三章施工组织
一、技术准备
1、开工前由项目总工程师组织技术人员学习招标文件、施工规范、技术规程及各种相关制度，准确掌握工程要求的标准与程序。
2、做好图纸会审工作，对图纸中有疑问的地方，及时与监理、设计部门联系解决，以保证施工的顺利进行。
3、制定详细的专项施工计划，以及为实现专项计划的具体、有效的技术措施和组织措施，并分解落实到各作业班组，确保各专项计划的按期实现。
4、根据设计图纸混凝土强度等级要求，委托有资质的单位进行混凝土配合比试验。
5、根据施工生产计划编制材料需求计划，提前订货加工，同时严把原材料质量关，防止因不合格材料而影响工程正常进展。
二、劳动力组织
车站拟投入工班长5人，钢筋工45人，架子工45人，木工20人，混凝土工12人，电工2人，维修工4人，其他工人15人，共计148人。
三、机械设备配置
根据车站实际情况，拟投入2×10t龙门吊一台，25t、16t汽车起重机各一台，钢筋套丝机4台，钢筋加工设备两套，木工加工设备一套，100KVA茶油发电机组一台。
第四章施工顺序及工期计划
一、施工顺序
主体结构施工按“纵向分段，竖向分层，由下至上”的施工原则由东端向西端流水顺作。
主体结构施工步骤如图2所示
步骤一：
人工开挖到基底，施作接地网、垫层、防水板，施工底板、底纵梁、部分侧墙。
步骤二：
拆除第三道支撑，施作防水层、侧墙、中板。
步骤三：
拆除第二道支撑，施作防水层、侧墙、顶板、顶板防水层。
步骤四：
施作内部结构，顶板夯填土，恢复管线和地面绿化。
图2主体工程施工步骤图
二、工期计划
计划工期为2010年11月10日～2011年7月20日，以满足盾构吊出及始发要求。
第五章施工技术方案
一、施工工艺
车站主体工程施工工艺流程图如图3所示。
图3车站主体工程施工工艺流程图
二、施工方法
（一）模板及支架
详见《模板及支架施工方案》
（二）钢筋工程
1、钢筋原材料
（1）车站主体结构所使用的HPB235和HRB335钢筋应符合现行国家标准的规定。
（2）进场钢筋具有出厂质量证明书、试验报告单，按炉（批）号及直径分批检验，同批次钢筋不大于60T检验一次，并通知监理见证取样。
检验内容包括外观检查及力学性能试验，合格后方可使用。
（3）钢筋在加工过程中发生脆断、弯曲处裂缝、焊接性能不良或有力学性能显著不正常（例如屈服点过高）等现象时，应对该批钢筋进行化学成分检验或其它专项检验。
（4）进场钢筋应平直、无损伤，表面无裂缝、油污、结疤、折叠、颗粒状或鳞片状老化锈。
（5）进场钢筋分类、分批堆放，并挂牌标识，严禁混乱堆放。
（6）钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不小于1.25；屈服强度实测值与强度标准值的比值不小于1.3。
2、钢筋加工
（1）加工前应对运输过程中存在弯折现象的钢筋进行调直。
（2）钢筋加工的形状、尺寸符合设计要求；钢筋表面洁净，无损伤、油渍和锈蚀。
（3）钢筋级别、种类和直径符合设计要求。
（4）钢筋的切割按照下列步骤进行：
①根据工程需要和钢筋长度做好配料，统筹安排，降低损耗。
②操作前调整好定尺板位置，试切1～2根，核对尺寸无误后方可批量生产。
③断料后，按照标识的钢筋种类、直径、尺寸和根数分别堆放。
④钢筋切断的质量要求：
钢筋切断过程中，如发现有劈裂、缩头及严重的弯头时，将该部分切除；如发现钢筋的硬度过硬或过软，与级别不相符时，应对该批钢筋进一步检验；钢筋切断长度的偏差，不得大于各种配筋的允许偏差范围。
（5）直螺纹加工
即采用专用套丝机，将钢筋的连接端加工成螺纹，通过连接套筒按规定的力矩值把两根钢筋端头与套筒拧紧，形成对接接头，利用螺纹的机械啮合力传递拉力或压力。
选用的直螺纹套筒尺寸如表1所示（HRB335钢筋）。
表1直螺纹套筒尺寸表
钢筋规格
套筒外径（㎜）
套筒长度（㎜）
螺距
Φ16
24
40
2.5
Φ18
27
45
2.5
Φ20
30
50
2.5
Φ22
32
55
2.5
Φ25
37
60
3.0
Φ28
41
65
3.0
Φ32
47
75
3.0
（6）钢筋的弯钩或弯折应符合下列规定
①受力钢筋弯钩和弯折应符合以下要求：
HPB235钢筋末端作180°弯钩，其弯弧内直径不小于钢筋直径的2.5倍，弯后平直部分长度不小于钢筋直径的3倍。
钢筋末端作135°弯钩时，HRB335级钢筋的弯弧内直径不小于钢筋直径的4倍，弯后平直部分长度按设计及规范要求确定。
钢筋末端作不大于90°弯折时，其弯弧内直径不小于钢筋直径的5倍，弯后平直部分长度按设计及规范要求确定。
②箍筋末端的弯钩弯折角度为135°，弯后平直段长度不小于箍筋直径的10倍，且不小于75mm。
③钢筋弯曲成型在常温下进行，严禁热弯曲导致产生颈缩现象，并不得采用锤击或尖角弯
折。
钢筋制作和末端弯构形状如表2所示。
部位
弯曲角度
形状图
钢筋种类
弯曲直径
（mm）
平直部分长度
（mm）
末端弯钩
180°
Ⅰ
≥2.5d
≥5d（Φ20～Φ28）
≥3d
135°
Ⅱ
≥4d
按设计要求（一般≥5d）
Ⅲ、Ⅳ
≥5d
90°
Ⅱ
≥4d
按设计要求（一般≥10d）
Ⅲ、Ⅳ
≥5d
中间弯钩
90°以下
各类
≥10d（光圆）
≥12d（带肋）
表2钢筋制作和末端弯钩形状标
（7）钢筋加工完成后，分批堆放，在运输、储存过程中保留标识牌。
（8）钢筋堆放及加工场地防雨、排水设施应符合要求，避免雨水浸泡现象发生。
（9）钢筋加工允许偏差见表3。
表3钢筋加工容许偏差表
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸
±10
弯钢筋的弯起位置
±20
箍筋内净尺寸
±5
（10）钢筋成品
①弯折成型的钢筋必须轻抬轻放，避免产生变形；经过规格、外形尺寸检查的成品应分类堆放、挂牌标识。
②成型钢筋经检查验收合格后，运至堆放场地，按编号分隔整齐堆放，挂牌标识，标清所属工程部位。
③非急用钢筋成品应集中堆放，保持地面干燥，采用方木作为垫件，防止锈蚀。
④按工程名称、部位以及钢筋编号，根据使用顺序堆放，防止将先用的堆放在下面，因翻垛而使已成型的钢筋产生变形。
3、钢筋绑扎及安装
（1）施工准备
①绑扎前认真学习设计图纸，明确钢筋的形状及各细部的尺寸，确定钢筋的绑扎顺序。
（2）底板、底纵梁
①在垫层上弹出钢筋位置线及墙、柱预埋筋位置线。
计算底板钢筋的实际需求量，将加工成型的钢筋吊放至基坑，在基坑内进行钢筋连接。
②底纵梁为下翻梁时，先在底纵梁上口架设横杆3～4根并支撑牢固，按间距穿入箍筋，再穿入下部纵筋和构造钢筋。
绑扎时，先绑扎底纵梁底部钢筋和下部构造钢筋，再绑扎底板下层钢筋。
底板主筋由梁上部纵筋和构造钢筋间穿过。
当有集水坑、废水池、污水池及设备基础时，底板下层钢筋安装时先安装集水坑、废水池、污水池及设备基础底板下层钢筋。
③底板和梁底层钢筋绑扎检验合格后，放置底板混凝土保护层塑料垫块，垫块厚度等于保护层厚度，按1.5m距离梅花型设置。
④下层钢筋绑扎完毕，检验合格后，放置底板及底纵梁钢筋马凳，在马凳上摆放纵向主筋。
底纵梁的纵筋为双排，每排钢筋之间必须支垫和主筋直径相等且直径不得小于25mm的短钢筋。
马凳采用φ28钢筋，马凳纵向间距1m左右，马凳高度h=梁、板厚度-上、下层钢筋直径-钢筋保护层，马凳加工成“几”字形，防止破坏防水保护层、损坏防水层。
⑤钢筋接头必须符合设计及规范规定要求。
底纵梁纵向主筋同分布钢筋的绑扎，除外围两行钢筋的交点全部绑扎牢固外，中间部分交叉点可间隔交错绑扎牢固。
⑥底板钢筋和底纵梁钢筋绑扎完毕后，根据弹好的墙、柱、站台墙的位置线，将伸入底板或底纵梁的预埋筋同底板或底纵梁钢筋绑扎牢固。
预埋筋伸入底板或底纵梁长度、甩出长度及甩出错开距离应符合设计及规范锚固长度要求。
（3）墙、柱钢筋绑扎
①墙、柱钢筋绑扎前应弹出墙、柱边缘线和墙、柱边缘控制线（距离边缘15～200mm线）以及墙中暗柱、预留洞室位置。
②清理接茬位置浮浆及柱钢筋污渍，矫直底层伸出的柱预留钢筋后将柱箍筋叠放在预留钢筋上，箍筋数量应准确。
③在连接好的柱主筋上画出箍筋位置线，按画好的箍筋位置线将已套好的箍筋往上移动，由上而下绑扎，尽量避开套筒的位置，弯钩叠合处应沿柱子竖向交错布置。
箍筋应与主筋垂直、密贴，转角处与主筋交点均应绑扎牢靠，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。
当柱设置有拉筋时，拉筋应钩住箍筋。
④侧墙竖向主筋连接前应清理墙体接茬面混凝土及竖向预留钢筋上的污渍，并整理、矫直侧墙竖向钢筋。
竖向钢筋连接后，在竖向钢筋上画出预留洞室的位置线，按设计及规范要求处理预留洞室处钢筋。
竖向外层加强筋在横向分布钢筋绑扎到相应位置后再安装，同分布钢筋绑扎固定。
⑤墙内如有暗柱，应先绑扎暗柱钢筋，再绑扎外层（迎土面）钢筋，检验合格后绑扎内层
钢筋。
侧墙钢筋为双向受力钢筋，所有钢筋交叉点均应逐点绑扎。
⑥两层钢筋绑扎完毕后，绑扎拉筋以固定两排钢筋骨架。
拉筋采用梅花形布置，沿整块墙体均设，间距为Φ12@600×600，其中距顶板、底板内边2000mm范围内为Φ12@300×300，起始拉筋距支座边距离不得大于50mm。
（4）梁、板钢筋绑扎
①梁、板钢筋安装前应清理接茬面混凝土和预留钢筋上的污渍。
②在梁上口架设横杆3～4根，按间距穿入梁箍筋，再穿入梁下部纵向受力钢筋和部分构造钢筋，并同箍筋绑扎牢固，设置垫块。
梁下部钢筋固定后，摆放、固定腋角钢筋，然后穿入次梁的下部纵筋和部分构造钢筋（如设计有构造钢筋），次梁的箍筋应套在下部钢筋和构造钢筋上。
次梁下部纵向钢筋绑扎完毕后，再穿入板钢筋。
③板下层钢筋绑扎完毕,检验合格后方可放置马凳，绑扎上层钢筋。
板钢筋网除外围两根筋的相交点全部绑扎外，其余各点可交错绑扎。
④梁、板钢筋的位置根据主筋保护层放置。
当板上层钢筋与梁上层钢筋上下位置有冲突时，可将板钢筋在梁位置进行弯折由梁钢筋下方穿过。
当板下层钢筋与梁下层钢筋上下位置有冲突时，可将板主筋在梁位置进行弯折由梁钢筋上方穿过。
车站纵梁与板相交处钢筋位置见表4。
表4纵梁与板相交处钢筋位置表
项目
钢筋设置位置
顶板与中板顶面
板筋放置在梁纵筋上面
顶板与中板底面
板筋放置在最下面一排梁纵筋上面
底板顶面
板筋放置在最上面一排纵梁筋下面
底板底面
板筋放置在最下面一排梁纵筋上面
（5）楼梯钢筋绑扎
①在楼梯板上划出主筋和分布筋的位置线。
②根据设计图纸中主筋和分布筋的方向，先绑扎主筋后绑扎分布筋，每个交点均应绑扎。
有楼梯梁的位置先绑扎梁钢筋，板钢筋应按照要求锚固到梁内。
③底板钢筋绑扎完后，待踏步模板安装好后，再绑扎踏步钢筋。
（6）钢筋安装允许偏差
钢筋安装允许偏差见表5。
表5钢筋安装允许偏差表
项目
允许偏差（mm）
检验方法
钢筋骨架
长
±10
钢尺检查
宽、高
±5
钢尺检查
受力钢筋
间距
±10
钢尺检查
排距
±5
钢尺检查
保护层厚度
柱、梁
±5
钢尺检查
板、墙
±3
钢尺检查
绑扎箍筋、横向钢筋间距
±20
钢尺连续三档，取最大值
钢筋起弯点位置
20
钢尺检查
预埋件
中心位置
5
钢尺检查
水平高差
＋3，0
钢尺和塞尺检查
4、钢筋绑扎施工注意事项
（1）钢筋绑扎前应准确放样，确保钢筋混凝土保护层厚度。
钢筋绑扎完毕后，复核钢筋位置是否正确。
振捣混凝土时防止碰撞钢筋，浇筑完混凝土后立即修整预埋钢筋位置，防止柱、墙筋位移。
（2）梁柱端、柱核心区域箍筋应加密，施工时不得遗漏，造成钢筋返工。
（3）钢筋绑扎施工时，应注意钢筋接头设置在受力较小的位置，同一截面的接头百分率和钢筋错开要求满足设计及规范要求。
（4）在结构端头、拐角、节点等特殊部位钢筋的锚固应符合设计及规范要求。
（5）钢筋绑扎时禁止碰撞预埋件及洞口模板，模板内面涂刷脱模剂时不得污染钢筋。
（6）洞口部位按图纸要求加强，后浇带及应力变化处按图纸要求加密。
5、钢筋的构造要求
（1）钢筋的锚固与接头
对于底板（或顶板）反梁端支座的纵梁钢筋，其底筋（或面筋）第一排钢筋锚固长度为板底线（或板顶线）起1.2LAe，其余各排为均LAe。
除设计图纸中特别指明的板墙互相伸入的具体锚固长度外，均采用：
HPB325级钢筋锚固长度为LAe为30d，HRB335级钢筋锚固长度LAe为35d（d≤25mm）和40d（d＞25mm）。
受力钢筋的连接采用焊接或机械连接。
当采用焊接时，焊条性能和质量应符合国家现行标注的规定。
采用机械连接时，连接件必须是国家有关部门批准的合格产品，符合有关质量标准，并经现场实验合格后方可使用。
机械连接采用Ⅰ级或Ⅱ级接头，其中Ⅱ级接头的接头百分率不应大于50%。
分布钢筋及直径小于25mm的受力钢筋可采用绑扎搭接连接，搭接长度Ld如表6所示。
表6绑扎钢筋搭接长度表
钢筋搭接接头面积百分率（%）
≤25
50
100
钢筋搭接长度Ld
1.2
1.4
1.6
（2）钢筋接头位置
顶板和中板的面筋和梁面筋在跨中1/3跨度内连接，底板梁和梁底筋在支座内搭接；底板的板面筋和梁面筋在支座内搭接，板底筋和梁底筋在跨中1/3跨度内连接；侧墙内墙面钢筋在支座内搭接，外墙面钢筋在跨中1/3跨度内连接。
（3）钢筋在节点位置的处理
①墙、柱与底板的节点
墙、柱竖向钢筋应插至底板底部，钢筋末端成90°弯折。
墙平直长度按设计图要求设置。
②墙、柱与顶板（梁）的节点
墙竖向钢筋锚入顶板的长度不小于lae，并按设计要求布置加强钢筋。
板上层钢筋锚入墙体内的长度满足钢筋锚固长度要求。
柱内侧钢筋直锚长度如小于lae，可在末端90°弯折，平直长度不小于12d。
板上层横向主筋锚入侧墙内，锚固长度不小于钢筋的抗震锚固长度lae。
③墙转角位置钢筋的处理
墙体外侧分布钢筋在转角位置连续通过，内侧分布钢筋分别伸至另一面墙体的外侧钢筋上，并在末端90°弯折，平直长度不小于200mm。
（3）洞口、洞室钢筋构造
对于侧墙上的预留洞室，墙体内侧横向、竖向钢筋断开，并将钢筋90°弯折至外侧钢筋上。
在洞室位置的墙内侧钢筋、洞室底部及墙外侧钢筋上按设计要求加设横向和竖向的补强钢筋。
对于板上的洞口，板主筋、分布钢筋断开，并分别将钢筋90°弯折至上下层钢筋上。
洞口四周，上下层板钢筋按设计交叉放置补强钢筋，补强钢筋交叉伸出的钢筋必须满足抗震锚固要求。
6、钢筋连接
针对主体结构钢筋种类繁多、位置复杂，结合施工顺序，钢筋接头采用不同的方式进行连接。
（1）绑扎接头
当受力钢筋直径d＜16mm时，可采用绑扎接头。
（2）焊接接头
对于直径＜16mm的受力钢筋首先考虑采用焊接接头。
针对本车站实际情况，拟采用电弧焊。
采用搭接焊时，对钢筋进行预弯，保证两根钢筋的轴线在同一直线上，单面搭接焊缝长度为10d，双面搭接焊焊缝长度为5d。
（3）机械连接
当钢筋直径≥16mm时，采用机械连接。
本工程采用直螺纹钢筋接头连接。
①连接套应符合以下要求：
a、有明显的规格标记，一端孔应采用密封盖扣紧。
b、连接套筒进场应有产品合格证。
c、连接套螺纹中径尺寸的检验采用止、通塞规。
止塞规旋入深度小于等于3倍螺距，通塞规应能全部旋入。
d、连接套应分类包装存放，不得混淆和锈蚀。
②工艺流程
钢筋下料→钢筋套丝→接头工艺检验→钢筋连接→质量检查
a、钢筋下料
钢筋应先调直后下料，采用切割机下料，不得采用气割下料。
钢筋下料时，要求钢筋端面与钢筋轴线垂直，端头不得弯曲。
b、钢筋套丝
套丝机必须采用水溶性切割冷却润滑液，当气温低于零度时，应掺加15%～20%的亚硝酸钠。
不得使用机油润滑。
钢筋丝头的牙形、螺距必须与连接套的牙形、螺距相吻合，有效丝扣的秃牙部分累计长度小于一扣周长的1/2。
检查合格的丝头，应立即将一端拧上塑料保护帽，另一端拧上连接套，并按规格分类堆放整齐。
③接头的工艺试验
钢筋连接工程开始前及施工过程中，应对每批进场钢筋进行接头工艺检验，工艺检验应符合下列要求：
a、每种规格钢筋接头试件不应少于3根。
b、对接头试件的钢筋母材应进行抗拉强度试验。
c、三根接头试件的抗拉强度均应满足现行国家标准《钢筋机械连接通用技术规程》的规定。
④钢筋连接
如下图所示：
a、连接套规格与钢筋规格必须一致，并保证丝头和连接套筒内螺纹干净，完好无损，如果发现杂物或锈蚀，可用钢丝刷清除。
b、钢筋连接时用工作扳手将丝头在套筒中央位置顶紧，采用加锁母型套筒时应采用锁母锁紧。
c、对于标准型连接接头连接：
首先用工作扳手将连接套与一端的钢筋拧到位，然后再将另一端的钢筋拧到位。
对于活连接型接头连接：
先对两断钢筋向连接套方向加力，使连接套与两端钢筋丝头上扣，然后用工作扳手旋转连接套，并拧紧到位。
在水平钢筋连接时，一定要将钢筋托平对正后，再用工作扳手拧紧。
d、被连接的两钢筋端面应处于连接套的中间位置，偏差不大于一个螺距，并用工作扳手拧紧，使钢筋端面顶紧。
e、每连接完一个接头必须立即用油漆做上标记，防止漏拧。
f、接头拧紧后，采用力矩扳手拧紧力矩值检查，并加以标记。
采用变径直螺纹套筒时，拧紧力矩值按较小直径钢筋的值取用。
⑤钢筋连接质量检查
a、外观质量检查
在钢筋连接生产中，操作人员应对所有接头逐个进行自检，然后由质检工程师随机抽取同规格接头数的10%进行外观质量检查。
应满足钢筋与连接套的规格一致，外露丝扣不的超过一个完整扣，并填写检查记录。
如发现外露丝扣超过一个完整扣，应重新拧紧或查找原因及时消除，并用工作扳手抽检接头的拧紧程度。
若有不合格品，应全数进行检查。
b、单向拉伸试验
接头的现场检验应按批进行。
同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头，以500个为一个验收批进行检验和验收，不足500个也作为一批。
对接头的每一验收批，必须在工程中随机抽取三个试件做拉伸试验。
三个试件单向拉伸试验结果均应符合国家现行标准《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2003）的规定。
7、钢筋杂散电流处理
车站和隧道主体结构内层结构钢筋网定位为杂散电流防护的辅助收集网，预留作为自然接地体的接入条件；道床结构钢筋作为杂散电流的主要收集网。
每段整体道床内的纵向钢筋如有搭接，必须进行搭接焊，整体道床内的横向钢筋应电气连续，若有搭接，必须进行搭接焊，焊接长度不小于钢筋直径的5倍。
隧道内沿整体道床纵向每隔5米用一根横向钢筋与所有的收集网纵向钢筋焊接；在左、右线整体道床内上层各选两根纵向钢筋（排流条）与结构段内所有内层表层横向钢筋焊接，全线道床结构钢筋电气连通，形成杂散电流主要收集网。
车站底板、中板、顶板横向结构钢筋应电气连续，若有搭接，应进行焊接，并和车站边墙的竖筋相焊接；车站纵向钢筋应电气连续，若有搭接，应进行焊接，车站内每隔5米选用底板、中板、顶板内表层的一根横向钢筋和所有纵向钢筋焊接。
在左右轨道线路下方分别选用两根底板表层纵向钢筋与所有底板横向钢筋焊接作为排流条。
在车站站台的两端进出站附近的隧道壁上分别设置一个测量端子，左右线分别设置。
每处诱导缝、变形缝在侧墙共设连接端子4个，连接端子采用50×50扁铜，并与侧墙内两根纵向钢筋焊接。
在扁铜的墙外部分打φ14的孔，并在打孔处安装螺栓、螺母、垫圈，采用95mm2铜绞线将伸缩缝两侧连接端子连接，铜绞线长度为两连接端子距离加80mm。
所有防杂散电流的钢筋焊接由专人检查，不得漏焊或少焊。
（三）混凝土工程
顶板、顶梁、底板、底梁、侧墙和暗柱采用C40P8防水混凝土。
中板、中梁、内墙、楼梯、站台板采用C30混凝土。
明柱采用C45混凝土。
地板下垫层采用C30混凝土。
孔口后浇筑混凝土采用微膨胀混凝土。
轨底回填采用C30混凝土。
抗渗混凝土试配的抗渗等级应比设计提高0.2Mpa。
施工缝在下一段混凝土浇筑前必须100%凿毛，采用高压水冲洗干净。
1、混凝土运输
（1）混凝土采用商品混凝土，采用混凝土罐车运输至施工现场，在运送混凝土时转动速度为2～4r/min。
（2）从混凝土罐车运输的混凝土中，分别取1/4和3/4处试样进行坍落度试验，两个试样的坍落度值之差不得超过30mm。
结构混凝土采用泵车输送，塌落度宜控制在140±20mm。
（3）混凝土运送至浇注地点，应符合浇筑
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