地下室基础底板施工方案62.docx

地下室基础底板施工方案62.docx

《地下室基础底板施工方案62.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《地下室基础底板施工方案62.docx（14页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

地下室基础底板施工方案62

地下室基础底板施工方案

施工顺序：

定位放线→条基、集水井、地梁开挖→破桩头→砖胎模→砖胎模粉刷→大面基槽平整压实→基槽验收→底板垫层→防水施工→模板支设→钢筋绑扎→混凝土浇筑→混凝土养护→下道工序施工

施工重点：

后浇带施工

1、定位放线：

根据设计要求，先对条形基础、集水坑、地梁、后浇带等沟槽进行测量放线，准确定位后撒灰线。

2、条基、集水井、地梁开挖：

考虑本工程地质实际情况，土质与岩石相互混合，先采用人工挖去土方，对于岩石采用空压机凿除，预留基础底部约200mm原状土后进行人工清底达到设计标高（大部分标高为-9.253，基础面标高为-8.450，计算为地梁700mm，垫层为100mm，防水为3mm,其他有尺寸变化依此计算），在开挖条基、集水坑和地梁沟槽时，需保证砖胎膜砌筑尺寸,开挖宽度以梁边加宽200mm为宜，独基以图纸尺寸开挖加宽500mm为宜，考虑集水井的深度，开挖以图纸尺寸加宽按1:

0.3放坡为宜。

因本工程结构设计的条形基础和集水坑位置需核对建筑图确定，通过图纸会审，设计院同意按建筑进行定位，并为避开基础，同意在不影响使用功能的前提条件下将集水坑定位适当调整。

经对此进行深化设计，现已将核对建筑图的条基和集水坑详细等绘制成图。

施工中严格按此图施工即可。

该图详见附件：

“集水坑、筏基、条基定位图”。

3、破桩头：

在浇筑桩身混凝土时，考虑预留50mm高度混凝土作为浮浆处理，该部分浮浆混凝土需要人工凿除，凿除时采用空压机和铁钎进行，在凿除至标高-9.350处时，严禁大块剥落，只能采用铁钎人工凿平，最后凿平的标高为-9.450（1#筏板基础孔桩除外）。

4、砖胎模：

条基、地梁采用120标砖砌筑，独基、集水井采用240标砖砌筑。

5、砖胎模粉刷：

现场采用1:

3水泥砂浆粉刷，现场人工拌制砂浆，随用随拌。

6、现场基槽大面局部有高有低，对于低处需采用现场泥石混合料（业主指定用料）回填压实，对于高处应人工铲平，对于基槽不实处应人工挖出，采用现场泥石混合料（业主指定用料）回填压实。

因施工工作面的需要，对于集水井、地梁、独基的空隙采用现场泥石混合料（业主指定用料）回填压实。

7、基槽验收：

当基槽处理好以后，应及时组织质检站、设计、地勘、监理验槽。

8、垫层砼施工：

1）基槽验收合格后，即可在其上进行垫层施工。

2）抄平，抄平点以2m*2m间距布设，用水泥砂浆打点。

3）垫层采用自拌混凝土，标号为C15，100mm厚。

4）垫层施工时对于独基、条基、集水井等坑内混凝土施工采用塔吊运送至所需地点，其他大面搭设简易跳板采用斗车转运。

严格控制垫层的厚度、平整度。

5）垫层模板采用50*100木方立放作为垫层四周模板，控制垫层厚度满足设计要求的100mm厚。

6）垫层混凝土采用平板振动器振捣，振捣密实。

7）垫层要及时压实收光，对于阴角处应做成圆角半径为50mm，最后形成的面为均匀细毛面，以利于防水粘接施工。

按设计及一般施工要求，在垫层上应做20厚找平层以利于防水施工，本工程综合考虑，直接用垫层原浆收光拉细毛代替，因此施工时应严格控制标高，平整度，精细度。

8）质量控制要求：

表面平整，阴角圆顺，用2米卷尺检测控制在10mm。

9、地下底板防水工程

1、本工程地下底板采用3.0厚双面胶粘防水卷材，具体施工做法见地下室防水卷材施工方案。

需要特别明确的是在阴角处加强层为600mm宽，在后浇带处加强层后浇带两边各加强宽1000mm，如下图所示：

10、模板工程

基础底板大部分使用砖胎模板，但外墙上300高（又称导墙）需和底板一起浇筑，该处需要支设吊模，模板采用18mm厚木胶合板，具体见下图：

11、钢筋工程

1.1、钢筋原材的质量要求

1）钢筋进场分规格堆码在砼墩台上,距地200并用防雨布覆盖。

2）进场钢筋均应有出厂检验报告和合格证，并应按现行国家标准《钢筋混凝土用热扎带肋钢筋》（GB1499-1998）等的规定请监理工程师现场见证随机取样进行复检试验，抽取试件的力学性能检验必须符合有关标准的规定。

要求每批钢材的产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告相互应证，证明合格后方可使用。

3）钢筋应平直、无损伤，表面必须清洁无损伤，不得有颗粒状或片状铁锈、裂纹、结疤、折叠、油污等。

1.2、钢筋制作

1）制作准备

A、钢筋下料准备前，应仔细核对图纸，熟悉结构说明和图集大样，核对无误后，编制钢筋下料表，由专职配筋人员配料，确保钢筋配料的准确性。

B、认真做好进场作业工人的技术交底，作好安全教育，并在大面作业前制作钢筋样品，应按照大样试制检查无误后方可大批量生产，钢筋的搭接和锚固长度均应符合设计和规范要求。

C、钢筋在施工现场分区集中制作，用标识卡片标明规格、几何尺寸、使用部位，由专人核对、分类堆放，并挂好标识牌防止钢筋的混用、误用。

D、对钢筋加工机械进行调试、检查，保证正常运转，并符合安全规定，确保作业安全。

1.3、钢筋制作

按审批过的放样图以及设计规范要求制作。

1.4、钢筋连接

根据实际情况，本工程采用以下钢筋连接方式：

A、绑扎搭接：

直径14mm以下的钢筋连接采用绑扎搭接。

B、闪光对焊：

直径在16-22mm的钢筋采用闪光对焊。

C、气压焊焊：

对于钢筋过长使用在梁板部位的18—25mm钢筋采用气压焊连接。

D、机械连接：

当纵筋直径≥28mm时，采用机械连接。

1.5、接头位置和数量要求

A、梁钢筋底部受力钢筋接头设在距支座1/3L范围内、上部受力钢筋接头设在跨中1/3L范围内。

接头应错开，同一截面的钢筋接头截面面积不得超过同一截面钢筋截面面积的50%。

B、柱筋接头位置:

距楼面或柱基顶面不小于600mm且不小于柱净高的1/6。

C、钢筋焊接接头：

必须试焊合格方可施焊，并应按规定见证取样进行力学性能检验。

1.6、钢筋绑扎与安装

（1）准备工作

a、绑扎前必须核对成品钢筋的型号、直径、形状、尺寸和数量等是否与料单相符。

钢筋安装绑扎质量，钢筋的钢种、直径、外形、形状、尺寸、位置、排距、间距、根数、节点构造、锚固长度、搭接接头、接头错位和绑扎牢固以及保护层控制措施等，必须符合规范、规程、标准。

b、准备扎丝、帮扎工具、保护层垫块等。

c、划出钢筋位置线。

平板或墙板的钢筋，在模板上划线；柱的箍筋在两根对角线主筋上划点；梁的箍筋，在架立筋上划点；基础的钢筋，在垫层上划线。

钢筋接头的位置，应根据来料情况，根据相关规定，错开接头，并在模板上划线。

d、绑扎形式复杂的结构部位时，应预先研究好绑扎顺序，并要与模板工程相互结合考虑，以减少安装难度。

（2）钢筋绑扎的规定

a、基础、板和墙的钢筋网，四周两行钢筋交叉点应每点扎牢，中间部分交叉点可相隔交错扎牢但必须保证受力钢筋不产生位置偏移。

双向主筋的钢筋网，则须将全部钢筋相交点扎牢。

帮扎时应注意相邻的铁丝要成八字形，以免网片歪斜变形。

b、按设计要求，预留墙、柱插筋。

c、梁和柱的箍筋，除设计有特殊要求外，应与受力钢筋垂直设置；箍筋弯钩叠合处，应沿受力钢筋方向错开设置。

d、严格控制保护层厚度，钢筋扎丝一律弯向结构内部，严禁穿透底板保护层。

e、钢筋绑扎接头宜设置在受力较小处。

搭接长度的未端距钢筋弯起点，不得小于钢筋直径的10倍。

f、受压钢筋绑扎接头的搭接长度，应取符合设计要求及规范要求。

绑扎搭接接头中的钢筋的横向间距不应小于钢筋直径，且不小25mm。

g、钢筋搭接处，应在中心处和两端扎牢，即采用铁丝绑扎三点。

（3）底板钢筋绑扎

板钢筋安装工艺流程：

清理模板→弹间距线→绑板底筋→绑负弯距钢筋。

A、清理模板上面的杂物，用墨线弹出间距线。

首先在底板上划好钢筋间距的分档标志，弹好通长线，并摆放下层钢筋，（先铺短向，再铺长向），先扎集水坑及电梯井部位。

B、根据墨线，先摆放受力主筋，后放分布筋，预埋件电线管，预留孔等及时配合安装。

C、钢筋网相交点应全部绑扎牢固，绑扎铅丝头一律向上，相邻绑扎点的铁丝扣要形成八字形，防止网片歪斜变形。

钢筋的弯钩应朝上。

D、板筋施工时易被踩蹋变形，因此，要在上下层钢筋中设钢筋支架。

用钢筋马凳支设在板、次梁与主梁的交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中层，主梁的钢筋在下。

支撑钢筋采用φ14钢筋焊接而成，其具体形状见下图，垂直于负弯矩钢筋方向布置，间距为2000mm纵横通长布设。

其详细尺寸如下图所示：

E、梁板钢筋绑扎时应防止水电管线将钢筋抬起或者压下。

（4）柱钢筋绑扎

a、箍筋弯钩叠合处，应交错布置在四角纵向钢筋上。

绑扎箍筋时绑扣相互间应成八字形。

加密处严格按设计施工规范要求加密。

钢筋安装绑扎质量，钢筋的钢种、直径、外形、形状、尺寸、位置、排距、间距、根数、节点构造、锚固长度、搭接接头、接头错位和绑扎牢固以及保护层控制措施等，必须符合规范、规程、标准。

保证构造柱钢筋位置正确，柱筋绑扎前应调至准确位置，做到上下垂直。

绑扎成型经检查合格后，宜将每根骨架的上、中、下绑三道箍筋与主筋焊牢，以增强骨架的整体性。

b、框架梁的钢筋应放在柱的纵向钢筋内侧。

柱钢筋的绑扎应在模板安装前进行。

c、在绑扎柱子钢筋时，下层柱竖向钢筋露出楼面的部分，用工具或柱箍将其固定，以利于上层柱的钢筋接长。

对于上下层柱截面尺寸不同部位，其下层柱钢筋的露出部分，必须在绑扎梁钢筋之前收进。

柱钢筋在混凝土浇筑中极易偏位，混凝土凝固后很难校正，施工中可采取如下图所示的措施进行控制。

（5）墙钢筋绑扎

a、墙的钢筋绑扎网绑扎同基础，钢筋的弯钩应朝向混凝土内侧。

墙钢筋网应按设计要求设置撑铁。

墙钢筋的绑扎应在模板安装前进行。

b、墙钢筋绑扎时先绑2～4根竖筋，并画好分档标志，然后在下部齐胸处绑两根模筋定位，并在模筋上画好分档标志，然后扎其余钢筋，墙筋双向受力筋所有墙筋交叉点应逐点绑扎。

c、墙体保护层垫块间距按1ｍ×1ｍ梅花点布置。

墙柱钢筋保护层垫块采用成品塑料垫块。

d、墙内的竖向及水平钢筋采用钢筋梯子架来控制钢筋的位移和保护层厚度。

（6）钢筋的保护层控制

本工程考虑是地下室工程，为保证施工质量，钢筋保护层垫块采用大理石，底板底部钢筋保护层厚度为40mm，上部为25mm,外墙迎水面为40mm,非迎水面为25mm。

（7）钢筋气压焊

本工程超长钢筋的现场焊接采用水平钢筋气压焊焊。

工艺原理：

钢筋气压焊是采用氧—乙炔火焰对两钢筋连接处加热，使之达到塑性状态后，施加适当轴向压力，从而形成牢固对焊接头的施工方法。

适用范围：

本工艺标准适用于现浇钢筋混凝土中直径为φ20～25mm的Ⅰ，Ⅱ级和部分Ⅲ级钢筋任意方向和任意位置的闭合式气压焊施工。

1、施工准备

1.1、材料

（1）钢筋：

用于气压焊的钢筋一般为Ⅰ级钢或Ⅱ级钢。

所有钢筋须有出厂质量证明书，进场时须按规定抽样复试，其性能和质量应符合GB1499-91《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》和GB13013-91《钢筋混凝土用热轧光面钢筋》的规定。

若采用Ⅲ级钢或其它品种钢筋及进口钢材，要经过钢材化学性能检验其可焊性合格后方可使用。

当需压接的两钢筋直径不同时，其两直径之差不得大于7mm.

⑵氧气：

瓶装氧气（O2）的质量应符合工业用气态氧一级的技术要求，纯度在99.5%以上。

其质量应符合GB3863《工业用气态氧》中技术要求。

⑶乙炔气：

所使用的乙炔（C2H2）宜为瓶装溶解乙炔，纯度要求大于98%.其质量应符合GB6819《溶解乙炔》中的规定。

1.2、焊接设备

⑴供气装置：

包括氧气瓶、溶解乙炔气瓶、干式回火防止减压器及胶管。

溶解乙炔气瓶的供气能力必须满足现场最大直径钢筋焊接时的供气量要求，可根据需要采用两瓶或多瓶并联使用。

⑵加热器（多嘴环管焊炬）：

应具有火焰燃烧稳定、均匀、不易回火等性能，并应根据所焊钢筋的粗细、配备合理选用各种规格的加势圈。

⑶加压器（包括油缸、油泵及油管等）：

其加压能力应达到现场最粗钢筋焊接时所需要的轴向压力。

⑷焊接夹具：

应确保能夹紧钢筋，且当钢筋承受最大轴向压力时，钢筋与夹头之间不产生相对滑移。

⑸辅助设备：

包括无齿锯（砂轮锯）角向磨光机等。

1.3、作业条件

⑴钢筋气压焊接班组的负责人必须是气压焊工，加热作业必须由经培训合格的持证气压焊工进行。

钢筋气压焊工的操作技能现分为乙、丙、丁三级，其允许焊接的钢筋直径分别为：

乙级Ⅰ——d≤地40mm；丙级Ⅰ——d≤32mm；丁级Ⅰ——d≤25mm.

⑵正式施焊前，必须进行现场焊接工艺试验，所用钢筋从实际进场的各批钢筋中截取，试件经外观检查及拉伸、弯曲试验合格后，按确定的有关参数及工艺施焊。

⑶施焊现场风力超过3级（风速大于5.4m/S）时，必须采取有效挡风措施才能施焊。

雨天不宜进行气压焊施工，必须施焊时，应采取有效遮蔽措施。

2、操作工艺

2.1、钢筋下料：

宜用无齿锯，不宜使用切断机，以免钢筋端头弯折或呈马蹄形而影响焊接质量，下料时并应考虑钢筋焊接后的压缩量，每个接头的压缩量约为所焊钢筋直径的1～1.5倍。

2.2、钢筋端头处理：

施焊前应用角向磨光机对钢筋端部稍微倒角，并将钢筋端面打磨平整（钢筋端面与钢筋轴线要基本垂直），清除氧化膜，露出光泽。

离端面两倍钢筋直径长度范围内钢筋表面上的铁锈、油污、泥浆等附着物应清刷干净。

2.3、钢筋安装就位:

将所需焊接的两根钢筋用焊接夹具分别夹紧并调整对正，两钢筋的轴线要在同一直线上。

钢筋夹紧对正后，须施加初始轴向压力顶紧，两钢筋间局部位置的缝隙不得大于3mm.

焊炬火焰调校：

在每个接头开始施焊时，应先将焊炬的火焰调校为碳化焰（即还原焰，O2/C2H2=0.85～0.95），火焰的形状要充实。

2.4、钢筋加热加压：

⑴焊接的开始阶段，采用碳化焰，对准两根钢筋接缝处集中加热。

此时须使内焰包围着钢筋缝隙，防防钢筋端面氧化。

同时，须增大对钢筋的轴向压力至30～40Mpa。

⑵当两根钢筋端面的缝隙完全闭合后，须将火焰调整为中性焰（O2/C2H2=1～1.1）以加快加热速度。

此时操作焊矩，使火焰在以压焊面为中心两侧各一倍钢筋直径范围内均匀往复加热。

钢筋端面的合适加热温度为1150～1250°C左右。

在加热过程中，火焰因各种原因发生变化时，要注意及时调整，使之始终保持中性焰，同时如果在压接面缝隙完全密合之前发生焊炬回火中断现象，应停止施焊，拆除夹具，将两钢筋端面重新打磨、安装，然后再次点燃火焰进行焊接。

如果焊炬回火中断发生在接缝完全密合之后，则可再次点燃火焰继续加热、加压完成焊接作业。

⑶当钢筋加热到所需的温度时，操作加压器使夹具对钢筋再次施加至30～40Mpa的轴向压力，使钢筋接头墩粗区形成合适的形状，然后可停止加热。

⑷当钢筋接头处温度降低，即接头处红色大致消失后，可卸除压力，然后拆下夹具。

3、质量标准

3.1、保证项目

⑴气压焊所用钢筋的材质性能和工艺方法必须符合国标质量检验评定标准规定。

⑵气压焊所用钢筋应具有出厂合格证和材质试验报告。

⑶气压焊接时所选用焊接参数，要符合焊接工艺要求。

3.2、基本项目

⑴质量检查项目及数量

1）全部接头均需进行外观检查。

2）在同一楼层中以200个接头为一批（几种不同直径的焊接接头，可组成一批），随机切取3个接头作拉伸试验。

根据工程需要以及操作情况，也可另切除3个接头作弯曲试验。

⑵外观检查要求

1）外观检查的方法主要是目视检查，必要时可采用游标卡尺或其它专用工具。

2）外观检查项目包括以下内容：

a、压焊区钢筋偏心量。

两钢筋轴线相对偏心量不得大于钢筋直径的0.15倍，同时不得大于4mm.当不同直径钢筋相焊时，按小钢筋直径计算。

当超过限量时，应切除重焊。

b、弯折角焊接部位两钢筋轴线弯折角不得大于4°。

当超过限量时，可重新加热矫正。

c、墩粗直径和长度。

墩粗区的最大直径应不小于钢筋直径的1.4倍。

墩粗区的长度应不少于钢筋直径的1.2倍，且凸起部分应平缓圆滑当小于限量时，可重新加热加压墩粗、墩长。

d、压焊面偏移。

墩粗区最大直径处应与压焊面重合，若有偏移，其最大的偏移量不得大于钢筋直径的0.2倍。

e、裂纹及烧伤。

两钢筋接头处不得有环向裂纹。

墩粗区表面不得有严重烧伤（即表面呈现粗糙裂缝和蜂窝状），若发现接头有环向裂纹时，应切除重焊。

⑶拉伸试验

1）每批三个试件的抗拉强度均不得低于该级别钢筋规定的抗拉强度值，三个试件均断于压焊面之外并呈塑性断裂。

若有一个试件不符合要求时，应再切除6个接头进行复验，复验结果若还有一个接头不符合要求，则该批接头判定为不合格品。

⑷弯曲试验

弯曲试验时，试件受压面的凸起部分应除去，将钢筋压焊面置于弯曲中心点。

弯至90度时，试件不得在压焊面发生破断。

若有一个试件不符合要求，应再取6个接头进行复验，复验结果若仍有一个接头不符合要求，则该批接头判定为不合格品。

4、施工注意事项

4.1、避免工程质量通病

⑴在施焊过程中，应注意控制好加热温度，温度过高时，会发生金属过烧现象；温度过低时，压焊面难以良好熔合及墩粗区不能形成合适的形状。

⑵为了保证两钢筋焊接的同心度，应注意在安装接长钢筋时，须将两钢筋对齐夹紧，经检查符合要求后才能施焊。

4.2、主要安全技术措施

⑴供气装置的使用应遵照国家劳动总局（79）劳总锅字18号文公布的《气瓶安全监察规程》及《溶解乙炔气瓶安全监督规程》中有关规定执行。

施焊作业应参照GB9448《焊接与切割安全中气焊安全规定执行。

氧气的工作压力不得超过0.8Mpa，乙炔的工作压力不得超过0.1Mpa.

⑵作业地点附近及其下方，不得有易燃品、爆炸品。

不准将点燃的焊炬随意卧放在模板或楼板上。

⑶施焊现场应该设置消防设备，如灭火器、消防龙头等，但严禁使用四氯化碳灭火器。

⑷油泵、油缸、胶管等整个液压系统各连接处不得漏油。

应注意防止因胶管微裂而喷出油雾，引起燃烧或爆炸。

⑸焊接操作人员应配戴气焊防护眼镜和手套。

⑹熄灭炬火焰时或发生回火时，均应先关闭焊炬乙炔阀，再关氧气阀。

4.3、产品保护

⑴每个接头焊接完成后，不能过早拆除夹具，以免造成钢筋弯曲变形。

⑵每个接头焊接完成后，应待其自然冷却，不得采用浇水冷却的方法降温。

12、混凝土工程

本工程基础底板混凝土采用商品混凝土，等级为C30S6,以后浇带为界，分段连续浇筑。

2#筏板有专项施工方案，在此不细述，其他部位为一般防水混凝土施工。

12.1、砼运输

A、泵送前，项目试验员应立即取样测定砼坍落度，符合要求后方可用砼输送泵连续输送砼，必要时采用塔吊配合吊运。

B、砼从搅拌机卸出到开始浇筑的时间不得超过2小时。

C、砼运输过程中，应控制砼不离析、不分层，组成成分不发生变化，并能保证施工所必须的稠度。

12.2、砼浇筑

A、砼浇筑前准备工作

（1）制订方案：

根据工程对象，结构特点、结合具体条件，研究制定砼浇筑的施工方案。

（2）模板检查：

主要检查模板的位置、标高、截面尺寸、垂直度是否正确，接缝是否严密，预埋件位置和数量是否符合图纸要求，支撑是否牢固。

此外，还要清理模板内的木屑、垃圾等杂物。

混凝土浇筑前模板需要浇水湿润，在浇筑混凝土过程中要安排专人配合进行模板的观察和修整工作。

（3）钢筋检查：

主要是对钢筋的规格、数量、位置、接头是否正确，是否沾有油污等进行检查，并填写隐蔽工程验收单，要安排专人配合浇筑混凝土时的钢筋修整工作。

（4）材料、机具、道路的检查：

对材料主要是检查其品种、规格、数量与质量；对机具主要检查数量，运转是否正常；对地面与楼面运输道路主要检查是否平坦，运输机具能否直接到达各个浇筑部位。

（5）与水、电供应部门联系，防止水、电供应中断；了解天气预报，准备好防雨、防台风措施；对机械故障做好修理和更换工作的准备；夜间施工准备好照明设备。

（6）做好安全设施检查，安全与技术交底，劳动力的分工，以及其它组织工作。

B、底板砼浇筑

砼的振捣采用插入式振动棒进行振捣。

振动棒的操作要做到“快插慢拔，直上直下”。

上层砼必须在下层砼初凝前浇筑，并用振动棒插入下层砼50mm深度，以消除两层之间的接缝，保证砼的浇筑质量。

每一振点的振捣延续时间，应使表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为止。

插入式振动棒的移动间距不宜大于其作用半径的1.5倍，振动棒与模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍，并应尽量避免碰撞钢筋、模板。

12.3、导墙砼浇筑

地下室导墙是本工程的关键，混凝土标号为C40S6，因为导墙内侧为吊模，混凝土不容易成型，因此要求：

A、混凝土标号不能搞错。

B、以往经验，该处板墙结合部位容易烂根，要密实，不烂根。

C、导墙上口不易密实平整，影响以后的防水，该处容易渗水，要密实平整。

D、本工程导墙处采用300宽、3.0厚钢板止水带，止水带的长度以1米、1.5米规格为宜，止水带之间的连接为双面焊接，搭接长度为5cm。

具体见下图。

12.4、砼标高控制：

砼浇筑前，采用水准仪和塔尺测量，在每一层每一根柱及墙体的竖向钢筋上测设若干个比楼板面标高500mm的水平标高，用红油漆作标记，浇砼时拉通线检查控制柱、墙砼的高度，以免浇筑时发生过低或超高而影响留置在梁底部位的水平施工缝标高，否则造成下一步梁板施工困难，同时影响质量。

12.5、砼养护

对混凝土的养护将安排专门的养护小组，负责结构工程的养护工作，柱墙砼养护，采用刷无水养生液养护；底板、楼板砼采用覆盖塑料薄膜或浇水覆盖麻袋养护。

防水砼养护时间不少于14天，普通砼养护时间不少于7天。

13、后浇带工程

本工程基础底板设置四条后浇带，根据以往类似工程的经验，能做出来，但效果不好，不好主要体现在后浇带处钢筋错乱、后浇带线条不直、后浇带内混凝土掉渣多、难清理干净，作为本工程的重点施工内容之一，施工要做到实用、整齐、美观。

1、模板

后浇带的支模是保证后浇带掉落渣料的关键，具体如下：

本工程基础底板按下图要求进行支模（有防水要求的地下室底板、侧壁、顶板亦同）。

在后浇带上下层钢筋之间安装一高度为板厚减上下钢筋及其保护层厚度的模板。

在模板中间位置沿长向钉40x40的木条，用于日后安装膨胀止水带。

在模板外侧每间隔400用一直径为12的二级钢筋焊接与上下钢筋之上，用于稳固模板，模板与钢筋之间每间隔2米用绑扎丝绑扎与钢筋之上。

模板下侧在浇筑混凝土前一天用1：

3水泥砂浆密封。

模板上侧用50x100木枋压顶，木枋与钢筋每间隔1米用12号铁丝绑扎于钢筋之上。

2、施工缝防水处理

本工程中，地下室底板后浇带施工缝采用3.0宽的橡胶止水条，外墙水平施工缝采用3.0厚的止水钢板，外墙垂直施工缝采用3.0宽橡胶止水条。

3、混凝土

1）根据设计要求，底板后浇带混凝土采用C35S6补偿收缩混凝土（比底板、墙、顶板混凝土强度高一个等级）浇筑。

2）后浇带的混凝土在两个月后浇筑。

浇筑前应清理干净，并按设计要求在中间加设3.0宽橡胶止水条，请监理验收后方可进行。

3）后浇带砼的养护：

砼浇筑完毕，手按无痕后即用麻袋覆盖可立即浇水养护，始终保持砼处于湿润状态，须养护14昼夜。

4）后浇带混凝土施工前的保护和清理：

采取在底板和地下室顶板后浇带上覆盖18mm厚模板，两侧用射钉枪打射钉固定在底板混凝土上，以避免上部施工垃圾掉入造成后期清理。

剪力墙上的后浇带外侧采取支设模板的方式，避免基坑外侧土方、建筑垃圾等掉入。

混凝土施工前，拆除所有模板，对施工缝进行认真清理，重新支设模板加固之后并充分的浇水湿润，清除积水才能进行后浇带混凝土施工。

14、补充节点图

1.1、独基防水节点图

不需放阶的基础

需放阶的基础

1.2、桩防水节点图

防水遇无承台桩的处理

防水遇有承台的处理

中建五局中国·西部（贵阳）高新技术产业生产研发基地

项目经理部