3 氧气顶吹转炉炼钢工艺.docx
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3氧气顶吹转炉炼钢工艺
3氧气顶吹转炉炼钢工艺
3.1一炉钢的操作过程
要想找出在吹炼过程中金属成分和炉渣成分的变化规律，首先就必须熟悉一炉钢的操作、工艺过程。
在下面的图3-1中示出了氧气顶吹转炉吹炼一炉钢的操作过程与相应的工艺制度。
图3-1顶吹转炉吹炼操作实例
l—上炉排渣；2—装料；3—吹炼；4—出钢准备；5—出钢；6—排渣；
7—下炉装料；8—废钢15000kg；9—铁水72500kg；10—石灰石4200kgl；
11一铁皮700kg；12—萤石180kg；13—铁矿石600kg；14—铁矿石200kg×7次；
15—石灰200kg×5次；16—锰铁；17—取样；18—测温；19—锰铁、铝
由图可以清楚地看出，氧气顶吹转炉炼钢的工艺操作过程可分以下几步进行：
1）上炉钢出完并倒完炉渣后，迅速检查炉体，必要时进行补炉，然后堵好出钢口，及时加料。
2）在装入废钢和兑入铁水后，把炉体摇正。
在下降氧枪的同时，由炉口上方的辅助材料溜槽，向炉中加入第一批渣料（石灰、萤石、氧化铁皮、铁矿石），其量约为总量的2／3～1／2。
当氧枪降至规定的枪位时，吹炼过程正式开始。
当氧气流与溶池面接触时，碳、硅、锰开始氧化，称为点火。
点火后约几分钟，炉渣形成覆盖于熔池面上，随着Si、Mn、C、P的氧化，熔池温度升高，火焰亮度增加，炉渣起泡，并有小铁粒从炉口喷溅出来，此时应当适当降低氧枪高度。
3）吹炼中期脱碳反应剧烈，渣中氧化铁降低，致使炉渣的熔点增高和粘度增大，并可能出现稠渣（即“返干”）现象。
此时，应适当提高氧枪枪位，并可分批加入铁矿石和第二批造渣材料（其余的1／3），以提高炉渣中的氧化铁含量及调整炉渣。
第三批造渣料为萤石，用以调整炉渣的流动性，但是否加第三批造渣材料，其加入量如何，要视各厂生产的情况而定。
4）吹炼末期，由于熔池金属中含碳量大大降低，则使脱碳反应减弱，炉内火焰变得短而透明，最后根据火焰状况，供氧数量和吹炼时间等因素，按所炼钢种的成分和温度要求，确定吹炼终点，并且提高氧枪停止供氧（称之为拉碳）、倒炉、测温、取样。
根据分析结果，决定出钢或补吹时间。
5）当钢水成分和温度均已合格，打开出钢口，即可倒炉出钢。
在出钢过程中，向钢包内加入铁合金，进行脱氧和合金化（有时可在打出钢口前向炉内投入部分铁合金）。
出钢完毕，将炉渣倒入渣罐。
通常将相邻两炉之间的间隔时间（即从装钢铁材料到倒渣完毕），称为冶炼周期或冶炼一炉钢的时间。
一般为20～40min。
其中把吹入氧气的时间称为供氧时间或纯吹炼时间。
它与炉子吨位大小和工艺的不同有关。
3.2装入制度
3.2.1装入制度内容及依据
装入制度就是确定转炉合理的装入量，合适的铁水废钢比。
转炉的装入量是指主原料的装入数量，它包括铁水和废钢。
实践证明每座转炉都必须有个合适的装入量，装入量过大或过小都不能得到好的技术经济指标。
若装入量过大，将导致吹炼过程的严重喷溅，造渣困难，延长冶炼时间，吹损增加，炉衬寿命降低。
装入量过小时，不仅产量下降，而且由于熔池变浅，控制不当，炉底容易受氧气流股的冲击作用而过早损坏，甚至使炉底烧穿，进而造成漏钢事故，对钢的质量也有不良影响。
在确定合理的装入量时，必须考虑以下因素：
（1）要有合适的炉容比。
炉容比一般是指转炉新砌砖后炉内自由空间的容积V与金属装入量T之比，以V／T表示，量纲为m3／t。
转炉生产中，炉渣喷溅和生产率与炉容比密切相关。
合适的炉容比是从生产实践中总结出来的，它与铁水成分、喷头结构、供氧强度等因素有关。
例如，铁水中含Si、P较高，则吹炼过程中渣量大，炉容比应大一些，否则易使喷溅增加。
使用供氧强度大的多孔喷头，应使炉容比大些，否则容易损坏炉衬。
目前，大多数顶吹转炉的炉容比选择在0.7～l.10之间，表3-1是国内外转炉炉容比的统计情况。
表3-1顶吹转炉炉容比
炉容量,t
≤30
50
100～150
150～200
200～300
>300
V/T,m3/t
0.92～1.15
0.95～1.05
0.85～1.05
0.7～1.09
0.7～1.10
0.68～0.94
表3-2各厂顶吹转炉炉容比
厂名
首钢一炼
太钢二炼
首钢三炼
攀钢
本钢二炼
鞍钢三炼
首钢二炼
宝钢一炼
吨位/t
30
50
80
120
120
150
210
300
炉容比/m3·t-1
0.86
0.97
0.73
0.90
0.91
0.86
0.92
1.05
大转炉的炉容比可以小些，小转炉的炉容比要稍大些。
目前我国一些钢厂转炉的炉容比见表3-2所示。
（2）合适的熔池深度。
为了保证生产安全和延长炉底寿命，要保证熔池具有一定的深度。
不同公称吨位转炉的熔池深度如表3-3所示。
熔池深度Η必须大于氧气射液对熔池的最大穿透深度h，一般认为对于单孔喷枪h／H≤0.7是合理的。
表3-3不同公称吨位转炉的熔池深度
公称吨位/t
30
50
80
100
210
300
熔池深度/㎜
800
1050
1190
1250
1650
1949
（3）对于模铸车间，装入量应与锭型配合好。
装入量减去吹损及浇注必要损失后的钢水量，应是各种锭型的整数倍，尽量减少注余钢水量。
装入量可按下列公式进行计算。
装入量=
-合金用量×合金吸收率（%）（3-1）
上式中有关单位采用t。
此外，确定装入量时，还要受到钢包的容积、转炉的倾动机构能力、浇注吊车的起重能力等因素的制约。
所以在制订装入制度时，既要发挥现有设备潜力，又要防止片面的不顾实际的盲目超装，以免造成浪费和事故。
3.2.2装入制度类型
氧气顶吹转炉的装入制度有：
定量装入制度、定深装入制度、分阶段定量装入制度。
其中定深装入制度即每炉熔池深度保持不变，由于生产组织困难，现已很少使用。
定量装入制度和分阶段定量装入制度在国内外得到广泛应用。
3.2.2.1定量装入制度
定量装入制度，就是在整个炉役期间，每炉的装入量保持不变，这种装入制度的优点是：
便于生产组织，操作稳定，有利于实现过程自动控制，但炉役前期熔池深、后期熔池变浅，只适合大吨位转炉。
国内外大型转炉已广泛采用定量装入制度。
3.2.2.2分阶段定量装入制度
在一个炉役期间，按炉膛扩大的程度划分为几个阶段，每个阶段定量装入。
这样既大体上保持了整个炉役中具有比较合适的熔池深度，又保持了各个阶段中装入量的相对稳定，既能增加装入量，又便于组织生产。
这是适应性较强的一种装入制度。
我国各中、小转炉炼钢厂普遍采用这种装入制度。
表3-4为首钢30t转炉分阶段定量装入制度。
3.2.3装入操作
3.2.3.1铁水、废钢的装入顺序
A先兑铁水后装废钢
这种装入顺序可以避免废钢直接撞击炉衬，但炉内留有液态残渣时，兑铁易发生喷溅。
B先装废钢后兑铁水
这种装入顺序废钢直接撞击炉衬，但目前国内各钢厂普遍采用溅渣护炉技术，运用此法可防止兑铁喷溅，但补炉后的第一炉钢可采用前法。
表3-4首钢30t转炉分阶段定量装入制度
炉龄区间
1～50
51～100
101～400
>401
装入量/t
35
40.5
41
42.5
42.5
46
46
48.5
43.5
出钢量/t
32.4
36.8
36.9
39.1
39
42.1
41
44.64
40
锭型
沸腾
5.2t
沸腾
5.2t
大头4.1t
挂板5.2t
板坯
沸腾
5.2t
大头4.1t
挂板5.2t
板坯
炉容比/m3·t-1
0.86
0.78
0.78
0.74
0.74
0.82
0.84
0.80
0.85
模铸根数
6
7
9
7
－
8
10
8
－
注：
沸腾：
沸腾钢；挂板：
普通镇静钢；大头：
带保温帽钢锭
3.2.3.2准确控制铁水废钢比
铁水、废钢装入比例的确定，从理论上讲应根据热平衡计算而定。
但在生产条件下，一般是根据铁水成分、温度、炉龄期长短、废钢预热等情况按经验确定铁水配入的下限值和废钢加入的上限值。
在正常生产条件下，废钢加入量变化不大，各炉次废钢加入量的变化受上下炉次间隔时间、铁水成分、温度等的影响。
目前，我国大多数转炉生产中铁水比一般波动在75～90％之间，近几年我国转炉废钢加入量平均为100～150kg／t。
3.2.3.3注意安全、防止污染
兑铁水前转炉内应无液态残渣，并疏散周围人员，以防造成人员伤害和设备事故。
如果没有二次除尘设备，兑铁水时转炉倾动角度小些，尽量使烟尘进入烟道。
3.3造渣制度
氧气顶吹转炉的供氧时间仅仅十几分钟，在此期间必须形成具有一定碱度、氧化性和流动性，合适的MgO含量、正常泡沫化的熔渣，以保证炼出合格的优质钢水，并减少对炉衬的侵蚀。
转炉炼钢造渣的目的是：
去除磷硫、减少喷溅、保护炉衬、减少终点氧。
造渣制度就是要确定合适的造渣方法、渣料的加入数量和时间，以及如何加速成渣。
3.3.1炉渣的形成
氧气转炉炼钢过程时间很短，必须做到快速成渣，使炉渣尽快具有适当的碱度、氧化性和流动性，以便迅速地把铁水中的磷、硫等杂质去除到所炼钢种的要求以下。
3.3.1.1炉渣的形成
炉渣一般是由铁水中的Si、P、Mn、Fe的氧化以及加入的石灰溶解而生成；另外还有少量的其它渣料（白云石、萤石等）、带入转炉内的高炉渣、侵蚀的炉衬等。
炉渣的氧化性和化学成分在很大程度上控制了吹炼过程中的反应速度。
如果吹炼要在脱碳时同时脱磷，则必须控制（FeO）在一定范围内，以保证石灰不断溶解，形成一定碱度、一定数量的泡沫化炉渣。
开吹后，铁水中Si、Mn、Fe等元素氧化生成FeO、SiO2、MnO等氧化物进入渣中。
这些氧化物相互作用生成许多矿物质，吹炼初期渣中主要矿物组成为各类橄榄石（Fe、Mn、Mg、Ca）SiO4和玻璃体SiO2。
随着炉渣中石灰溶解，由于CaO与SiO2的亲合力比其它氧化物大，CaO逐渐取代橄榄石中的其它氧化物，形成硅酸钙。
随碱度增加而形成CaO•SiO2，3CaO•2SiO2，2CaO·SiO2，3CaO·SiO2，其中最稳定的是2CaO·SiO2。
到吹炼后期，C一O反应减弱，（FeO）有所提高，石灰进一步溶解，渣中可能产生铁酸钙。
表3-5列出炉渣中的化合物及其熔点。
表3－5炉渣中的化合物及其熔点
化合物
矿物名称
熔点，℃
化合物
矿物名称
熔点，℃
CaO•SiO2
硅酸钙
1550
CaO•MgO•SiO2
钙镁橄榄石
1390
MnO•SiO2
硅酸锰
1285
CaO•FeO•SiO2
钙铁橄榄石
1205
MgO•SiO2
硅酸镁
1557
2CaO•MgO•2SiO2
镁黄长石
1450
2CaO•SiO2
硅酸二钙
2130
3CaO•MgO•SiO2
镁蔷薇灰石
1550
FeO•SiO2
铁橄榄石
1205
2CaO•P2O5
磷酸二钙
1320
2MnO•SiO2
锰橄榄石
1345
CaO•Fe2O3
铁酸钙
1230
2MgO•SiO2
镁橄榄石
1890
2CaO•Fe2O3
正铁酸钙
1420
3.3.1.2石灰的溶解
石灰的溶解在成渣过程中起着决定性的作用，图3-2说明渣量和石灰溶解量的变化情况。
由图可见，在25％的吹炼时间内，渣主要靠元素Si、Mn、P和Fe的氧化形成。
在此以后的时间里，成渣主要是石灰的溶解，特别是吹炼时间的60％以后，由于炉温升高，石灰溶解加快使渣大量形成。
石灰在炉渣中的溶解是复杂的多相反应，其过程分为三步：
图3—2吹炼过程中渣量q1和
石灰溶解量q2的变化
—矿石冷却；b—废钢冷却
第一步，液态炉渣经过石灰块外部扩散边界层向反应区迁移，并沿气孔向石灰块内部迁移。
第二步，炉渣与石灰在反应区进行化学反应，形成新相。
反应不仅在石灰块外表面进行。
而且在内部气孔表面上进行。
其反应为：
2（FeO）+（SiO2）+CaO→（FeOX）+（CaO•FeO•SiO2）
（Fe2O3）+2CaO→（2CaO•Fe2O3）
（CaO•FeO•SiO2）+CaO→（2CaO•SiO2）+（FeO）
第三步,反应产物离开反应区向炉渣熔体中转移。
炉渣由表及里逐渐向石灰块内部渗透，表面有反应产物形成。
通常在顶吹转炉和底吹转炉吹炼前期从炉内取出的石灰块表面存在着高熔点、致密坚硬的2CaO·SiO2外壳，它阻碍石灰的溶解。
但在复吹转炉中从炉内取出的石灰块样中，均没有发现2CaO·SiO2外壳，其原因可认为是底吹气体加强了熔池搅拌，消除了顶吹转炉中渣料被吹到炉膛四周的不活动区，从而加快了（FeO）向石灰渗透作用的结果。
由以上分析可见，影响石灰溶解的主要因素有：
（1）炉渣成分实践证明，炉渣成分对石灰溶解速度有很大影响。
有研究表明，石灰溶解与炉渣成分之间的统计关系为：
（3-2）
式中：
——石灰在渣中的溶解速度，kg／（m2）
——比例系数；
CaO等——渣中氧化物浓度，％。
由（3-2）式可见，（FeO）对石灰溶解速度影响最大，它是石灰溶解的基本熔剂。
其原因是：
1）它能显著降低炉渣粘度，加速石灰溶解过程的传质。
2）它能改善炉渣对石灰的润湿和向石灰孔隙中的渗透。
3）它的离子半径不大（
，
，
），且与CaO同属立方晶系。
这些都有利于（FeO）向石灰晶格中迁移并生成低熔点物质。
4）它能减少石灰块表面2CaO·SiO2的生成，并使生成的2CaO•SiO2变疏松，有利石灰溶解。
渣中（MnO）对石灰溶解速度的影响仅次于（FeO），故在生产中可在渣料中配加锰矿；而使炉渣中加入6％左右的（MgO）也对石灰溶解有利，因为CaO－MgO－SiO2系化合物的熔点都比2CaO·SiO2低。
（2）温度熔池温度高，高于炉渣熔点以上，可以使炉渣粘度降低，加速炉渣向石灰块内的渗透，使生成的石灰块外壳化合物迅速熔融而脱落成渣。
转炉冶炼的实践已经证明，在熔池反应区，由于温度高而且（FeO）多，使石灰的溶解加速进行。
（3）熔池的搅拌加快熔池的搅拌，可以显著改善石灰溶解的传质过程，增加反应界面，提高石灰溶解速度。
复吹转炉的生产实践也已证明，由于熔池搅拌加强，使石灰溶解和成渣速度都比顶吹转炉提高。
（4）石灰质量表面疏松，气孔率高，反应能力强的活性石灰，能够有利于炉渣向石灰块内渗透，也扩大了反应界面，加速了石灰溶解过程。
目前，在世界各国转炉炼钢中都提倡使用活性石灰，以利快成渣，成好渣。
由此可见，炉渣的成渣过程就是石灰的溶解过程。
石灰熔点高，高（FeO）、高温和激烈搅拌是加快石灰溶解的必要条件。
3.3.2泡沫渣
在吹炼过程中，由于氧气流股对熔池的作用，产生了许多金属液滴。
这些金属液滴落入炉渣后，与FeO作用生成大量的CO气泡，并分散于熔渣之中，形成了气-熔渣-金属密切混合的乳浊液。
分散在熔渣中的小气泡的总体积，往往超过熔渣本身的体积。
熔渣成为薄膜，将气泡包住并使其隔开，引起熔渣发泡膨胀，形成泡沫渣。
在正常情况下，泡沫渣的厚度经常有l～2m乃至3m。
由于炉内的乳化现象，大大发展了气-熔渣-金属的界面，加快了炉内化学反应速度，从而达到了良好的吹炼效果。
若控制不当，由于严重的泡沫渣，也会导致事故。
3.3.2.1影响泡沫渣形成的因素
氧气顶吹转炉吹炼过程中，泡沫渣中气体来源于供给炉内的氧气和碳氧化生成的CO气体，而且主要是CO气体。
这些气体能否稳定的存在于熔渣中，还与熔渣的物理性质有关。
SiO2或P2O5都是表面活性物质，能够降低熔渣的表面张力，它们生成的吸附薄膜常常成为稳定泡沫的重要因素。
但单独的SiO2或P2O5对稳定气泡的作用不大，若两者同时存在，效果最好。
因为SiO2能增加薄膜的粘性，而P2O5能增加薄膜的弹性，这都会阻碍小气泡的聚合和破裂，有助于气泡稳定在熔渣中。
FeO、Fe2O3和CaF2含量的增加也能降低熔渣的表面张力，有利于泡沫渣的形成。
另外，熔渣中固体悬浮物对稳定气泡也有一定作用。
当熔渣中存在着2CaO·SiO2、3CaO·P2O5、CaO和MgO等固体微粒时，它们附着在小气泡表面上，能使气泡表面薄膜的韧性增强，粘性增大，也阻碍了小气泡的合并和破裂，从而使泡沫渣的稳定期延长。
当熔渣中析出大量的固体颗粒时，气泡膜就变脆而破裂，熔渣就出现了返干现象。
所以熔渣的粘度对熔渣的泡沫化有一定的影响，但也不是说熔渣越粘越利于泡沫化。
另外，低温有利于熔渣泡沫的稳定。
总之，影响熔渣泡沫化的因素是多方面的，不能单独强调某一方面，而应综合各方面因素加以分析。
3.3.2.2吹炼过程中泡沫渣的形成及控制
吹炼初期熔渣碱度低，并含有一定数量的FeO、SiO2、P2O5等，主要是这些物质的吸附作用稳定了气泡。
吹炼中期碳激烈氧化，产生大量的CO气体，由于熔渣碱度提高，形成了硅酸盐及磷酸盐等化合物，SiO2和P2O5的活度降低，SiO2和P2O5的吸附作用逐渐消失，稳定气泡主要靠固体悬浮微粒。
此时如果能正确操作，避免或减轻熔渣的返干现象，就能控制合适的泡沫渣。
吹炼后期脱碳速度降低，只要熔渣碱度不过高，稳定泡沫的因素就大大减弱了，一般不会产生严重的泡沫渣。
吹炼过程中氧压低，枪位过高，渣中TFe含量大量增加，使泡沫渣发展，严重的还会产生泡沫性喷溅或溢渣。
相反，枪位过低，尤其是在碳氧化激烈的中期，TFe含量低，又会导致熔渣的返干而造成金属喷溅。
所以，只有控制得当，才能够保持正常的泡沫渣。
3.3.3造渣方法
在生产实践中，一般根据铁水成分及吹炼钢种的要求来确定造渣方法。
常用的造渣方法有单渣操作、双渣操作、留渣操作等。
3.3.3.1单渣操作
单渣操作就是在冶炼过程中只造一次渣，中途不倒渣、不扒渣、直到终点出钢。
当铁水Si、P、S含量较低，或者钢种对P、S要求不严格，以及冶炼低碳钢种时，均可以采用单渣操作。
单渣操作工艺比较简单，吹炼时间短，劳动条件好，易于实现自动控制。
单渣操作的脱磷效率在90％左右，脱硫效率在35％左右。
3.3.3.2双渣操作
在冶炼中途分一次或几次除去约1/2～2/3的熔渣，然后加入渣料重新造渣的操作方法称双渣法。
在铁水含硅量较高或含磷量大于0.5%，或虽然含磷量不高但吹炼优质钢，或吹炼中、高碳钢种时一般采用双渣操作。
最早采用双渣操作，是为了脱磷，现在除了冶炼低锰钢外已很少采用。
但当前有的转炉终点不能一次拉碳，多次倒炉并添加渣料后吹，这是一种变相的双渣操作，实际对钢的质量、消耗以及炉衬都十分不利。
3.3.3.3留渣操作
留渣操作就是将上炉终点熔渣的一部分或全部留给下炉使用。
终点熔渣一般有较高的碱度和∑（FeO）含量，而且温度高，对铁水具有一定的去磷和去硫能力。
留到下一炉，有利于初期渣及早形成，并且能提高前期去除P、S的效率，有利于保护炉衬，节省石灰用量。
在留渣操作时，兑铁水前首先要加石灰稠化熔渣，避免兑铁水时产生喷溅而造成事故。
溅渣护炉技术在某种程度上可以看作是留渣操作的特例。
根据以上的分析比较，单渣操作是简单稳定的，有利于自动控制。
因此对于Si、S、P含量较高的铁水，最好经过铁水预处理，使其进入转炉之前就符合炼钢要求。
这样生产才能稳定，有利于提高劳动生产率，实现过程自动控制。
3.3.4渣料加入量确定
加入炉内的渣料，主要指石灰和白云石数量，还有少量助熔剂。
3.3.4.1石灰加入量确定
石灰加入量主要根据铁水中Si、P含量和炉渣碱度来确定。
A炉渣碱度确定
碱度高低主要根据铁水成分而定，一般来说铁水含P、S低，炉渣碱度控制在2.8～3.2；中等P、S含量的铁水，炉渣碱度控制在3.2～3.5；P、S含量较高的铁水，炉渣碱度控制在3.5～4.0。
B石灰加入量计算
（1）铁水含P＜0.30％时，石灰加入量可用下式计算：
kg/t铁水（3—3）
式中B——碱度，CaO/SiO2
%CaO有效——石灰中的有效CaO含量，%CaO有效=%CaO石灰—B%SiO2石灰
2.14——SiO2/Si的分子量之比。
（2）铁水含P>0.30%，B=CaO/（SiO2+P2O5）
kg/t铁水（3—4）
式中2.2——1/2[（SiO2/Si）+（P2O5/P）]
3.3.4.2白云石加入量确定
白云石加入量根据炉渣中所要求的MgO含量来确定，一般炉渣中MgO含量控制在6～8％。
炉渣中的MgO含量由石灰、白云石和炉衬侵蚀的MgO带入，故在确定白云石加入量时要考虑它们的相互影响。
（1）白云石应加入量
kg/t
式中%MgO白——白云石中MgO含量。
（2）白云石实际加入量
白云石实际加入量中，应减去石灰中带入的MgO量折算的白云石数量W灰和炉衬侵蚀进入渣中的MgO量折算的白云石数量W衬。
下面通过实例计算说明其应用。
设渣量为金属装入量的12％，炉衬侵蚀量为装入量的1％，炉衬中含MgO为40％。
铁水成分：
Si为0.7％，P为0.2％，S为0.05％；
石灰成分：
CaO90％，MgO3％，SiO22％；
白云石成分：
CaO40％，MgO35％，SiO23％；
终渣要求：
（MgO）为8％，碱度为3.5。
1）白云石应加入量:
kg/t
2）炉衬侵蚀进入渣中MgO折算的白云石数量：
kg/t
3）石灰中带入MgO折算的白云石数量：
=5.4kg/t
4）实际白云石加入量:
kg/t
（3）白云石带入渣中CaO折算的石灰数量：
10.6×40%/90%=4.7kg/t
（4）实际入炉石灰数量：
石灰加入量W—白云石折算石灰量
=
kg/t
（5）石灰与白云石入炉比例：
白云石加入量／石灰加入量=10.6／58.5=0.18
在工厂生产实际中，由于石灰质量不同，白云石入炉量与石灰之比可达0.20～0.30。
3.3.4.3助熔剂加入量
转炉造渣中常用的助熔剂是氧化铁皮和萤石。
萤石化渣快，效果明显。
但用量过多对炉衬有侵蚀作用；另外我国萤石资源短缺，价格较高，所以应尽量少用或不用。
原冶金部转炉操作规程中规定，萤石用量应小于4kg／t。
氧化铁皮或铁矿石也能调节渣中FeO含量，起到化渣作用，但它对熔池有较大的冷却效应，应视炉内温度高低确定加入量。
一般铁矿或氧化铁皮加入量为装入量的2～5％。
3.3.5渣料加入时间
渣料的加入数量和加入时间对化渣速度有直接的影响，因而应根据各厂原料条件来确定。
通常情况下，渣料分两批或三批加入。
第一批渣料在兑铁水前或开吹时加入，加入量为总渣量的1／2～2／3，并将白云石全部加入炉内。
第二批渣料加入时间是在第一批渣料化好后，铁水中硅、锰氧化基本结束后分小批加入，其加入量为总渣量的1／3～1/2。
若是双渣操作，则是倒渣后加入第二批渣料。
第二批渣料通常是分小批多次加入，多次加入对石灰溶解有利，也可用小批渣料来控制炉内泡沫渣的溢出。
第三批渣料视炉内磷、硫去除情况而决定是否加入，其加入数量和时间均应根据吹炼实际情况而定。
无论加几批渣，最后一小批渣料必须在拉碳倒炉前3min加完，否则来不及化渣。
所以单渣操作时，渣料一般都是分两批加入。
具体数量各厂不
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