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桩基施工方案
龙门站市政配套送站通道工程
桩基施工方案
编制：
审核：
批准：
中铁十五局集团有限公司
洛阳市轨道交通建设项目试验段土建施工02标段项目经理部
二〇一七年一月
龙门站市政配套送站通道工程桩基施工方案
1编制依据
1、轨道交通龙门站市政配套送站通道改造工程施工图纸
2、轨道交通龙门站市政配套送站通道改造工程施工图纸招标文件；
3、《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）；
4、《公路工程施工安全技术规程》（JTGD081-2006）；
5、《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）；
6、《职业健康安全管理体系、规范》（GB/T28001—2011）；
7、《环境管理体系、规范》（GB/T24001—2004）；
8、现场实地勘察和对周围地理环境的调查；
9、国家、省、市现行安全法规、标准、规范。
2工程概况
洛阳市交通轨道龙门站市政配套送站通道工程项目工程造价1.189亿元，合同工期180天。
工程范围北至伊洛路、南至新建长途客运站、既有龙门站、西至金城寨街、东至厚载门街。
本项目包含两个进站匝道、新建长途客运站落客平台、利用既有龙门站落客平台、两个出站匝道。
主要工程量为：
混凝土44977方，钢筋8564吨，桩基382根。
3钻孔设备的选定
根据桩长桩径及地质条件，拟选取ZR220A型旋挖钻进行钻孔，钻机参数如下：
ZR220A型技术参数表
参数/型号
ZR220A
钻孔直径（m）
1.0、1.2、1.5
冲孔深度（m）
48
转盘最大扭矩（kn.m）
220
主卷扬机/副卷扬机（kn）
200/110
钻机有效高度（m）
60
钻机功率（kw）
252
主机外形（工作状态）（m）
15.08×4.3×21.05
主机重量（t）
70
4.施工组织及总体安排
4.1施工组织
由项目经理负责全面施工工作，工程部、试验室、测量队负责具体的数据控制工作。
C30水下混凝土由业主指定的入围商砼站集中供应。
钢材经检验合格后再进场，保证钢筋原材的质量。
钢筋笼在钢筋加工场统一制作，通过钢筋运输车运至现场，采用直螺纹连接进行孔口安装，现场施工配备1台200KW发电机备用。
4.2机械设备人员计划
拟投入的设备和人员见下表：
拟投入的机械设备
设备名称
规格型号
完好状况
数量
备注
旋挖钻
ZR220A
良好
3
吊车
30T
良好
3
发电机
200KW
良好
2
泥浆泵
3PN
良好
6
电焊机
BX1-500
良好
9
水泵
7.5KW
良好
3
钢筋弯曲机
GW40A
良好
2
钢筋切割机
GTQ-12
良好
2
钢筋调直机
GTQ-12
良好
2
力矩扳手
≥320n.m
良好
6
滚丝机
ADS-40Ⅲ
良好
2
挖机
220
良好
2
拟投入的主要管理人员见下表：
拟投入的主要管理人员
编号
姓名
职务
负责内容
1
薛宇开
项目经理
施工总负债
2
王继东
技术总负责
技术总负责
3
姜昭荣
安全生产负责人
负责现场安全、生产工作
4
张跃进
结构工程师
负责工程技术指导工作
5
马广伟
结构工程师
负责工程质量检查监督工作
6
王恒军
机械工程师
负责工程所需材料及设备工作
7
曹晨光
检测试验工程师
负责原材的检测和混凝土控制工作
8
刘建伟
测量工程师
桩位放样及复核工作
拟投入的主要施工人员
编号
工种
数量
负责内容
1
桩机操作员
5
负责桩基成孔
2
混凝土工
6
负责桩基混凝土灌注工作
3
钢筋工/电焊工
10/3
负责桩基钢筋笼制作、安装工作
4
电工
2
负责桩基施工电力配置和维修工作
4.3施工计划：
桩基计划开工日期：
2017年1月10日，计划完工日期：
2017年3月11日。
合计施工天数50天。
5主要施工工艺、方法
5.1桩基施工工艺
钻孔桩选用旋挖钻机施工。
钢筋骨架在钢筋加工场加工，初步决定采用机械连接方式进行分节连接。
无论采用哪种连接方式，都必保证连接质量。
运输采用12m长的自制平板车运输，在钢筋场和现场，均使用吊车进行钢筋笼吊装，装、卸车使用两点法进行平调，孔口下钢筋笼，使用三点法进行吊装。
混凝土统一采用商砼，商品砼厂家已经上报业主，业主已经指定4家商砼。
运输到现场使用导管灌注，灌注混凝土前做导管气密性试验，确保导管在灌注过程中不漏浆。
钻孔灌注桩的施工顺序为：
施工准备→初步放样→布设护桩→护筒埋设→钻机就位对中、调平→钻孔→成孔清孔检测→下钢筋笼→下导管→二次清孔→砼浇注→破桩头→成桩检测。
桩基施工工艺流程图
5.2前期准备
施工前应精确放样，在钻孔范围内探明地下管线的埋设情况，采用洛阳铲下挖3m做探孔，探孔按十字形布置，间距10cm。
一旦发现地下管线，应及时采取迁移和保护措施。
施工前在两墩台间、距桩基钻孔边缘10～15米位置处设置泥浆池,并储备足够数量的高性能膨润土和优质粘土，用于现场造浆。
制作直径不小于钻孔桩直径的探孔器，长度为钻孔直径的4-6倍。
底部成锥形，上端设吊环。
现场配备200Kw发电机1台备用。
5.3桩位放样
在确保地下管线已全部迁移或者采取有效保护措施后，用全站仪对桩位进行恢复、布设护桩，并将计算资料和放样资料保存完好，以备核查，护筒埋设完成后，再次对桩位中心进行复测，防止桩基偏位。
5.4护筒埋设
护筒埋设是重要坏节，起到定位、导向作用。
护筒采用钢制护筒，长度不小于2.3米，内径比桩径大20cm，护筒顶端高出地面0.3m左右,护筒的埋设深度应根据设计要求或桩径确定，一般情况埋置深度宜为2m以上。
护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实，埋设时位置要准确，护筒要竖直。
护筒中心竖直线与桩中心线重合，平面允许误差50mm，竖直线倾斜度不大于1％。
护筒，护筒顶部焊加强筋和吊耳，并切割出水口。
钻进过程中要经常检查是否发生偏移，并及时纠正。
5.5钻孔
钻机就位后，钻头对准桩位中心。
确认桩位无误后开钻慢速钻进，待钻头全部进入地层后再加速钻进，速度宜控制在0.75-0.8m/s。
遇到砂土层、卵石层应慢速、稠泥浆钻进,通过钻压、转速、泥浆指标等参数的调节来控制钻进成孔速度，防止孔斜、缩径、塌孔等现象的产生。
钻进过程中生成的泥浆，导入泥浆沉淀池自然沉淀。
钻进过程中随时向孔内补水，注意保持水头高度。
经常测定泥浆相对密度，根据工程钻进需要，随时调整泥浆比重，保证各项指标符合要求，不因泥浆过浓影响进度，过稀导致塌孔等。
钻孔作业要连续进行，钻进过程中，应做好相关的现场记录，包括钻孔记录（包括开钻、成孔时间，钻机型号，地质描述等内容）、泥浆测试记录，地质取样资料。
正常钻进时间间隔不能超过4小时，要随时控制泥浆稠度。
要注意地层变化，在地层变化处均要捞取渣样（钻进每2m取一次，接近微分化时每0.5m取一次样，渣样提取后存放于小塑料袋中，并标明取渣时间、桩号、深度和渣样名称，判明后记入记录表，并绘制桩基地质柱状图）。
因故停钻时，孔口应覆盖，同时保持孔内有足够的水头和满足要求的泥浆（比重、含砂、粘稠三项指标满足要求）以防塌孔，挖出的渣土，经沉渣池控水后用挖机及时将沉渣转运走。
钻进过程中，每10m左右即进行钻杆垂直度检查，检查时用水平尺分别贴靠于钻杆正面、侧面，检查是否垂直，若有倾斜，立即调整。
5.6成孔检测、第一次清孔
钻孔深度达到设计标高后，对孔的中心位置、倾斜度、钻孔底标高、深度、直径、护筒顶标高等进行检查，填写终孔确认单，经监理工程师签证认可后，进行第一次清孔工作。
检孔主要检查孔径、孔的垂直度和孔深。
用笼式检孔器检测。
检孔器用20的钢筋加工制作，其外径等于设计桩径，长度为桩径的4-6倍。
检测时，将检孔器吊起，把测绳的零点系于检孔器的顶端，使检孔器的中心、孔的中心与起吊钢丝绳的中心处于同一铅垂线上，慢慢放入孔内，通过测绳的刻度加上检孔器长度判断其下放位置。
如上下畅通无阻直到孔底，表明钻孔桩成孔质量合格，如中途遇阻则表明在遇阻部位有缩径或孔倾斜现象，则需重新下钻头处理。
清孔的目的是使孔底沉渣、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范和设计要求，钻孔达到要求深度后采用专用测绳进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。
清孔时利用泥浆泵进行自吸式抽渣，同时从孔口位置灌入新浆。
严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。
排渣时，必须及时向孔内补充泥浆，以防漏浆造成孔内坍塌。
5.7钢筋骨架的制作和吊装
钢筋笼在钢筋加工场集中加工成型，按照顶笼至底笼的顺序加工，长度按照实际桩长进行调整，钢筋连接采用钢筋直螺纹套筒连接，自制平板车拉运。
钢筋笼在加工场制作完成经现场质检员检验合格后，报现场监理工程师检验合格后方可使用。
1、原材存放
所有进场钢筋原材料必须按不同品种、等级、批号、规格及生产厂家分批验收，分类堆码，不得混杂。
下部采用槽钢基础等支垫高出地面30cm，并用彩条布或棚布等防水材料遮盖，防止受潮锈蚀。
严禁钢筋直接堆放在地面上，钢筋原材存放地点设立标识牌，上面写明品名、产地、规格、炉号、数量、进场时间及保管责任人等。
2、原材质量检验
钢筋原材分批检验，每批钢筋、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋，每60t为一批，不足60t也按一批计。
检验每批钢筋的外观质量。
钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。
在经外观检查合格的每批钢筋进行取样检测。
每批进场钢筋必须经检验合格后方可使用。
经检验合格的钢筋在加工过程中如出现异常现象（如脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等）时，应立即停止使用，并对同一批进场原材已加工部分进行取样，进行化学成分分析。
3、持证上岗
从事钢筋加工和焊（连）接的操作人员必须经考试合格，持证上岗。
钢筋正式焊（连）接前，应进行现场条件下的焊（连）接性能检查，合格后方能正式上岗作业。
4、半成品及成品存放
半成品以及成品设立标志牌，标明其使用部位、检验状态以及检验结果（待检、检验合格）。
半成品以及成品要和原材一样垫高、遮盖存放，避免受潮锈蚀，使用前如发现有明显锈迹采用钢刷或除锈剂进行除锈后方可使用。
5、钢筋笼加工制作
设计图中明确规定的钢筋种类、部位、数量等不得随意变动，如有图示不清或设计尺寸不符，应及时联系技术人员，经确认后再做变动，严禁施工班组私自随意更改。
钢筋规格、编号及单根长度具体见《桩基钢筋布置图》。
钢筋笼结合桩长、原材长度以及现场情况进行分节制作，尽量减少分节数量，以减少现场连接工作量。
6、直螺纹钢套筒钢筋加工与连接
保证同一截面内接头数目不超过钢筋总数的50%，相邻接头的间距≥35d，且不小于500mm。
（1）直螺纹钢套筒连接工艺过程：
钢筋下料→钢筋剥肋、切削→钢筋滚轧螺纹→钢筋连接。
钢筋下料：
钢筋下料宜用无齿锯、专用锯片切割机等方法锯断，不宜用电焊方法切断。
要求钢筋切割端面垂直于钢筋轴线，端头不准挠曲，不得有马蹄形。
（2）钢筋丝头加工程序
钢筋端面平头,→剥肋滚轧螺纹→丝头质量检验→带帽保护→丝头质量抽检→存放待用
采用砂轮切割机进行端面平头施工，严禁气割。
剥肋滚轧螺纹使用钢筋剥肋滚轧直螺纹机将待连接的钢筋的端头加工成螺纹。
带帽保护用专用的钢筋丝头保护帽对钢筋丝头进行保护，防止螺纹被磕碰或被污物污染。
剥肋滚轧直螺纹的螺纹制作分为两个工序：
钢筋切削、剥肋和滚轧螺纹，两道工序在同一台设备上一次完成。
螺纹剥肋工序：
将机头前端的切削刀具按按规范规定钢筋规格相对应的剥肋光圈尺寸调整到预定位置，用锁紧螺母固定，并应在加工过程中经常检查剥肋光圆尺寸，发现超差应及时纠正。
螺纹滚扎工序：
机头中换上与加工规格相应的机盒及滚轮，直径尺寸须调整，剥肋滚扎直螺纹现场质量控制的核心是丝头加工质量的控制，因加工丝头的检验至关重要，丝头检验有四个要素：
剥肋光圆尺寸、螺纹中径尺寸、螺纹加工长度、螺纹牙型，每项检验用的量具、检验方法详见下表，合格的钢筋丝头，立即将其套上同规格的塑料保护帽。
检验项目
检验工具
检验方法及要求
螺纹中径
检验螺母、螺纹环规
检验螺母应能拧入，螺纹环规（Z）拧入不得超过3扣。
螺纹长度
通规、止规
对标准丝头，检验螺母拧到丝头根部时，丝头端部应在螺母端部的公差标记范围内。
螺纹牙型
目测
目测法观测螺纹齿底不得宽，不得整齿（螺纹齿顶宽度＞0.6mm的累计长度不得1.5扣）。
（3）钢筋连接
钢筋就位→拧下钢筋丝头保护帽→接头拧紧→作标记→检验
钢筋就位：
将丝头检验合格的钢筋搬运至待连接处。
接头拧紧：
用扳手和管钳将连接接头拧紧。
作标记：
对已经拧紧的接头作标记，与未拧紧的接头区分开。
钢筋连接之前，先回收丝头上的塑料保护帽和套筒端头的塑料密封盖，并检查钢筋规格是否和连接套筒一致，检查螺纹丝扣是否完好无损、清洁。
如发现杂物或锈蚀要用铁刷清洗干净。
钢筋直径/㎜
22-25
28-32
拧紧力矩值/（N.m）
260
320
注：
当不同直径的钢筋连接时，拧紧力矩值按较小直径钢筋的相应值取用。
把装好的连接套筒的一端钢筋拧到连接钢筋上，然后再用扳手拧紧钢筋接头，应使两个丝头在套筒中央位置相互顶紧。
接头连接完成后，由质检人员分批检验，检验方式为：
目测。
接头两端外露、螺纹长度相等，且不超过一个完整丝扣（加长螺纹除外）。
剥肋滚肋直螺纹接头的连接，宜用长度不小于40cm的扳手拧紧。
钢筋接头拧紧后应用力矩板手按不小于下表的拧紧力矩值进行检查，并加以标记。
滚轧直螺纹钢筋接头拧紧力矩值
（4）质量标准
丝头保证牙形饱满，牙顶宽超过0.6mm秃牙部分累计长度不应超过一个螺纹周长。
外形尺寸及螺纹直径、丝头长度应满足产品设计要求。
加工钢筋丝头时，应采用水溶液性切削润滑液，钢筋丝头的螺纹应与连接套筒的螺纹相匹配。
套筒表面无裂纹和其他缺陷，外形尺寸及套筒内螺纹直径、套筒长度满足产品设计要求。
套筒的两端应加塑料保护塞。
套筒内螺纹的公差带应符合GB/T197的要求，选用6H。
进行表面防锈处理。
套筒材料、尺寸、螺纹规格、公差带及精度等级应符合产品设计图纸的要求。
套筒检测或链接指标参考《钢筋机械连接技术规程》JGJ107-2016
本工程用到套筒尺寸：
规格
22
25
28
32
外径±mm
φ33
φ37
φ41
φ47
长度±0.5P
49
56
62
68
接头两端外露螺纹长度相等，且不超过一个完整丝扣；加长型接头外露丝扣数不受限制，但应另有明显标记，以检查进入套筒的丝头长度是否满。
钢筋连接作业开始前及施工过程中，应对每批进厂钢筋进行接头连接工艺试验，工艺检验应符合下列要求：
每种规格钢筋的接头件数不应少于三根。
接头试件的钢筋母材应进行抗拉强度试验。
三根接头试件的抗拉强度按二级验收时，均不小于该级别钢筋抗拉强度的标准值，同时在不小于钢筋母材的抗拉强度标准值。
现场接头抽检应进行外观质量检查和单向拉伸强度试验，对接头有特殊要求的标准值，应在设计图纸中另行注明相应的检验项目。
剥肋滚轧直螺纹接头的现场抽检应分批进行。
同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头，以500个为一组进行检验和验收，不足500个也作为一个验收批。
对每一批验收达到要求强度值时，该验收批判定为合格，如有一个试件的抗拉强度不符合要求，应再取六个试件进行复检。
复检中全产试件合格，则判该批合格，如仍有一个试件不合要求，则该验收批判定为不合格。
在现场连接检验十个验收批次，全部单向拉伸试验一次抽查合格时，验收批接头数量可扩大为1000个。
随机抽取同规格接头数的10%进行外观质量检查，接头套筒每侧无1扣完整丝扣外露。
对每一检验批的钢筋连接接头，于正在施工的工程结构中随机抽取15%，且不少于75个接头，检验其外观质量及拧紧力矩。
7、焊接施工
N3加强箍筋在模具上弯曲成圆，搭接头两端电焊固定后，再采用双面焊接。
在钢筋笼的两端各设置一根，并在钢筋笼中部每隔2m设置一道。
N3加强箍筋位于主筋内侧，N1主筋采用模具定位，相对间距卡死后与加强箍筋四面焊接牢固。
钢筋焊接应先选定焊接工艺和参数，采用J502型焊条。
焊条存放应防止受潮，受潮的焊条应经150摄氏度烘焙处理后方可使用。
焊接地线应与钢筋接触良好，不得因接触不良而烧伤主筋。
8、钢筋笼加固
在加强筋上做加强处理，内均布两道斜撑钢筋，结点处采用点焊形式，增加加强筋的刚度，在钢筋笼下放过程中拆除送回钢筋加工场可循环使用，具体施工图如下：
钢筋笼定位采用订购直径为15cm圆形砼垫块，中间穿孔，垫块砼与桩基砼同强度，大小要保证钢筋保护层厚度。
9、运输及吊装就位的技术要求
桩基工程钢筋笼设计长度最大为28.4m，钢筋笼分2节进行安装，钢筋笼成套重量为5.44t。
钢筋笼骨架入孔采用双吊钩30t汽车吊机，小钩辅助起吊，在钢筋笼提升2m后放小钩提升大钩将钢筋笼竖直，安装入孔口，采用三点吊的方法。
起吊应按骨架长度的编号入孔。
在钢筋笼上端用不小于HRB400钢筋16吊筋，长度按照穿杠顶标高-桩顶标高-1.346m+焊接长度0.25m。
可以满足钢筋、导管的重量以及现场人员活动平台重量，吊筋的主要作用是控制钢筋顶面标高和固定钢筋。
钢筋笼外侧对称设置控制钢筋保护层厚度用的垫块，在钢筋笼加强筋的四个方向均匀设置4块。
穿杠经计算采用钢管可以满足受力要求。
穿杠长度不小于3.5m。
吊放钢筋骨架入桩孔时，待骨架同地面垂直后，检查其是否顺直。
骨架进入孔口后，将其扶正，缓慢下降，严禁摆动碰撞孔壁。
根据护筒上的标高点，推算钢筋笼顶端高处护筒顶端的长度，以此控制钢筋笼标高。
骨架落到设计高程后，将其校正在桩中心位置并固定。
10、钢筋笼吊装措施
吊装钢筋笼时设专人指挥，司机与指挥人员必须密切配合，听从指挥人员的信号指挥。
操作前必须先鸣喇叭，如发现指挥手势不清或错误时，司机有权拒绝执行，工作中，司机对任何人发出的紧急停车信号必须立即停车，待消除不安全因素后方可继续工作。
指挥人员关闭手机。
任何人不得打扰指挥人员指挥。
吊车司机必须经过专业安全培训，并经有关部门考核批准后，发给合格证件，方准单独操作。
严禁无证人员动用吊车。
吊车在运行时，严禁无关人员进入驾驶室和吊臂范围内。
在起吊钢筋笼时，应先将钢筋笼吊离地面20厘米左右，检查吊车的稳定性和制动器等是否灵活和有效，在确认正常的情况下方可继续工作。
吊车在工作时，作业区域，起重臂下，吊钩和被吊垂物下面严禁任何人站立。
吊车在工作时，吊钩与滑轮之间应保持一定的距离，防止卷扬过限把钢丝绳拉断或起重臂后翻。
在起重臂起升到最大仰角和吊钩在最低位置时，卷扬筒上的钢丝绳应至少保留三圈以上。
当钢筋笼吊运至井口上方距地面1米以下时，摘挂钩人员才可到孔口配合作业。
吊车在工作时，不准进行检修和调整机件。
工作完毕，吊钩和起重臂应放在规定的稳妥位置，将所有控制手柄放至零位方可撤离。
在吊装完毕，灌注之前，井口要加盖，恢复护栏和警示标志、警示灯。
5.8下放导管
导管水密性试验：
导管采用管径为300mm的旋口式导管，导管分节长度一般为2.0～3.0m，底节导管长度可为4.0～6.0m，顶部应安装0.5～1.5m的调整节，导管在使用前进行水密承压试压和接头抗拉试验，严禁采用压气试压。
进行水密试验的水压应不小于孔内水深的1.3倍压力，亦不小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大压力p的1.3倍为0.535mpa，计算如下。
按照最深孔为30m，砼重度取24KN/m³，泥浆比重取11.3KN/m³，导管水密承压试验合格后，对其进行编号，并在管壁上注明管节长度。
P=（r砼h砼-r水h水）×1.3
（24×30-10.3×30）×1.3=0.535mpa
内壁光滑圆顺，内径一致，接口严密，使用前应试拼、试压、不得漏水，编号并自下而上标识尺度，旋口在上，导管长度根据孔深、操作平台高度等因素决定，漏斗底口至孔口距离应大于一节中间导管长度，导管组装后，其轴线偏差不宜超过钻孔深度的0.5%并不宜大于10cm。
5.9二次清孔
清孔采用换浆法。
清孔时应将附着于护筒壁的泥浆清理干净，将钻头提高距孔底约30cm处，钻机不停转动，同时供给稀泥浆，将孔底钻渣全部换完，检测孔内泥浆比重及孔底泥浆沉淀厚度，清孔后泥浆相对比重为1.03-1.10，粘度17～20Pa.s，含砂率d＜2%，胶体率＞98%。
清孔后沉渣不得大于150mm，直至达到技术规范相应指标要求，完成清孔经自检合格后报请监理工程师检查。
5.10灌注水下混凝土
（1）灌注水下砼是钻孔桩施工的重要工序，必须经过成孔质量检测和清孔检测（包括泥浆指标和沉碴厚度检测等）合格后，泥浆指标控制如下：
泥浆比重控制在1.03-1.10以内；含砂率控制在2%以内；黏度控制在20s；沉碴厚度控制在150mm以内，沉碴厚度计算方法为灌注前的孔底标高减去成孔孔底标高。
所有指标合格后方可进行灌注工作。
灌注前应进行开盘鉴定，混凝土检验合格后方可灌注。
灌注的时间控制在初凝时间内，根据桩长灌注时间宜控制在300分钟以内。
混凝土由商砼站集中拌制，灌注时要提前向商砼站提供混凝土用量、混凝土标号、准确的时间、施工地点及使用部位。
商砼站应根据项目经理部试验室提供的混凝土配合比严格控制。
混凝土拌和物应具有良好的和易性，在运输和灌注过程中应无明显离析、泌水现象，灌注时应保持足够的流动性。
混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和测定坍落度，并及时做好记录。
如不符合要求时，应进行二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。
（2）首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要。
首批混凝土拌和物下落后，应连续快速地进行灌注，中途不应停顿，要尽量缩短灌注时间。
计算储料斗初储量
1、V≥πD2（H1+H2）/4+πd2/4h1
式中：
V—首灌砼所需数量（m3）；
D—桩孔直径（m）；
H1—桩孔底至导管底端间距，一般为0.5m
H2—导管初次埋深（m），取2m
d—导管内径（m）
h1导管内砼高度h1=Hwrw/rcj;
Hw—泥浆深度（m）；
rw—泥浆比重（11KN/m3）；
rcj—砼的比重（24KN/m3）;
初储量不应小于V。
根据计算，灌注前泥浆比重按1.1控制时，经计算存料要保证2m³，现场采用（1.7/2）×（1.7/2）П×（0.75+0.75/3）=2.3m³，保证在混凝土开始浇筑的时候保证混凝土放料不间断，第一车一气呵成。
（3）初灌时用盖子盖住漏斗下口，盖子与钢丝绳连接，当漏斗内储足首批浇筑的混凝土量后，吊车拉钢丝绳，提起盖子，使混凝土快速落下，迅速落至孔底并把导管裹住，在灌注过程中，应经常用标有尺度的测绳挂圆锥形测深锤，测探混凝土面上升高度（应派二人进行测探，取平均值），及时提拔导管，调整导管的埋置深度控制在2-6m范围内。
任何时候，都应确保埋管不小于2m的要求。
（4）当砼面升到钢筋骨架下端时，为防止钢筋骨架被砼顶托上升，可采取以下措施：
可采取在钢筋骨架上口四周用钢管套上，顶在钻架上固定等措施来阻止其上浮。
尽量缩短砼总的灌注时间，防止顶层砼进入钢筋骨架时，砼的流动性过小。
当砼面接近钢筋骨架时（1m左右），应保持深埋管，并徐徐灌入，以减小砼从导管底口出来后向上的冲击力，当孔内砼面进入钢筋骨架底口4m以上时，适当提高导管，减少导管埋置深度（不得小于2m），以保证骨架在导管底口以下的埋置深度，从而增加砼对钢筋骨架的握裹力。
导管提升到高于骨
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