模板制作及安装施工方案Word格式文档下载.docx
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肂龙门吊
莈50T
肈2台
肄2
膂汽车吊
螈25T
薆1台
袃3
节卷扬机
腿5T
芈2台
模板施工主要机械设备配备表
4.2劳力组织
施工初期计划安排14人，正式生产后计划安排22人左右，主要负责安装和拆卸内模及端模的工作，分班流水作业。
5模板施工方案
（一）模板制作
模板外委加工，外模由北京联东公司加工制作，内模由常州模板有限公司制作。
1、外侧模板：
外侧模采用大刚度模板与台座配套设计，采用转轴式装置，在工厂分节加工侧模板，在现场用螺栓连接组装后焊接成整体。
与底模采用“一配一”方式，外模拆、装通过铰接方式。
2、内模系统：
内模系统由走行机构、液压系统、内模板三部分组成。
内模采用液压自动缩放内模，整体抽拔式方案。
3、底模板：
底模面板采用厚12mm钢板，横肋布置20号槽钢，间距300mm，纵肋布置75号角钢，间距800mm。
模板分段加工，与条形混凝土基础上的预埋件进行焊接。
钢底模与混凝土基础接触良好、密贴，确保钢底模在使用过程中不变形、不沉降。
4、端模板：
端模面板厚12mm，端模为整体模板，用螺栓与外侧模板联接，与侧模板、内模板间的间隙用橡胶条填充。
端模板按中梁和边梁分别加工制造。
为运输方便，端模分为6件加工，运到工地后再焊成整体，并用[20a槽钢作骨架进行加固。
（二）模板组拼安装
模板侧模底模拼装示意图如下页所示：
底模下设调整装置，根据设置的梁体反拱度及箱梁底部的尺寸制作成型。
梁体反拱度按二次抛物线从跨中向梁端设置，中间最大梁体反拱度设置18mm，待首片梁张拉后根据起拱情况再行调整。
底模钢板铺设过程中用精密水准仪对底模每2米一个断面进行线性检测，对反拱度设置反复进行监测调整，以达到设计要求。
底模分为11节，采用12mm厚的钢板作面板，用20工字钢做纵横肋板，整体结构
箱梁模板构造示意图
设置在条形基础混凝土的条型纵梁上，并与预埋条型纵梁棱角中的角钢焊接。
底模钢板焊接过程中采用节段焊接以消除施工引起的应力集中与底板变形。
侧模安装通过25t汽车吊起吊至安装台座，与底模竖向对位。
后期采用2台50t龙门吊起吊安装。
外侧模底部设置活动铰，与台座基础处预埋的铰接点连接，可绕铰接点进行侧向转动。
在专人指挥下，在单侧侧模边缘支腿处使用调节丝杆同步顶升，将侧模顶升至应设高度，通过水准仪测量高度无误后，拉紧与底模连接拉杆，再用联结螺栓和带有槽形胶条的底模角钢联结固定。
外模腹板处设置附着式振动器，振动器振动力先传向外侧模板骨架，再由骨架传向模板。
振动器沿模板纵向高低错落布置，每2米一个。
在箱梁外侧模翼缘板模架两外侧面设置型钢网架和震动整平机导轨，混凝土浇注时，此部分作为混凝土浇筑时振捣作业的操作平台。
端模设置为整体形式，由面板和纵横肋组成。
采用螺栓栓接固定在侧模、底模和内模上，制作时已准确留出张拉槽口位置。
底模与侧模间设置耐油橡胶条密封，所有模板接缝均设密封耐油橡胶条，防止砼浇筑时漏浆。
双线整孔箱梁本身设置有通风孔、泄水孔及吊装孔，施工时按照设计要求予以布置，此部分孔洞模型采用机加工件定位，设置时与梁体内外模采用栓接固定，保证成孔准确。
双线整孔箱梁预制过程中对应于相邻的孔跨位置需设置预留孔洞。
在梁端底板设置检查孔满足维修养护需要；
在桥梁端悬臂板位置设置电缆上桥孔洞，开槽尺寸与电缆槽一致，深度200mm。
施工时此部位孔洞采用定型模板预留，栓接牢固，保证满足总体的设置要求。
钢筋、模板组装调整基本到位后再次对模板安装外形尺寸、侧模反拱等情况进行检测、调整使之达到设计要求。
待一切符合要求后，均匀喷涂脱模剂，然后吊装底腹板钢筋入模。
箱梁底、腹板钢筋安装好后，使用两台50t龙门吊吊内模底部托架于底腹板钢筋对应位置处进行安装固定。
再对钢筋笼位置进行必要的检测调整，然后吊装底腹板层端模，之后再吊装内模。
底腹板层端模吊装前先将锚下垫板安装在端模板上，质检人员要检测锚垫板与端模配位准确。
用龙门吊将端模吊至台座端部的安装位置，然后将抽拔管穿出锚垫板并密封。
内模底板为不封闭结构，内模与底板、外侧模均设连接螺杆，用拉杆把纵梁和托架联结固定，防止内模上浮。
拉杆位置与底板泄水孔重合。
仔细调整内模板与端模闭合，安装通风孔预埋件。
内模横向定位由通风孔预埋件控制，以保证腹板尺寸。
内模顶下灰口及连接缝用胶布密封，防止混凝土浇筑时漏浆。
待模型之间密封好后用螺栓将端模与侧模和内模联结、紧固。
然后再吊装顶板钢筋，安装桥面预埋件。
内模安、拆工作原理示意图
（一）内模处于工作状态
（二）侧模提升状态1
（三）侧模提升状态2
（四）中部顶模落模
内模由固定模板、变截面二级动模板、等截面二级动模板、模板接端部和底角有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，振动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有及时补焊、整修。
（三）模板检查
模板安装时其安装尺寸允许偏差应符合下表要求。
模板安装尺寸允许误差
薅序号
肁项目
艿允许偏差（mm）
虿1
莄模板总长
肀±
10
蚀2
膇底模板宽
肃+5，0
膀3
肁底模中心线与设计位置偏差
≤2
4
桥面板中心线与设计位置偏差
≤10
5
腹板中心线与设计位置偏差
6
横隔板中心位置偏差
≤5
7
模板倾斜度偏差
≤3%
8
底模不平整度
≤2/m
9
桥面板宽
+10
腹板厚度
+10，0
11
底板厚度
12
顶板厚度
13
横隔板厚度
+10，-5
（四）模板的拆除
当梁体混凝土强度达到设计强度的60%，梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃，且能保证棱角完整时，方可拆除模板，混凝土拆模时的强度应符合设计要求。
此外，还应考虑拆模时混凝土的温度（由水泥水化热引起）不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇注凉水养护。
混凝土内部开始降温以前以及混凝土内部温度最高时不得拆模。
拆模只需拆卸内模及端模。
混凝土强度达到要求后，首先松开所有与内模的联结件，微收内模，拆除端模进行初张拉。
预、初张拉完成后当梁体混凝土强度达到设计强度的80%，即可拆除内模，先拆除撑杆，启动液压系统，收缩顶模和两面侧板，下降纵梁至托架轮子上，然后用5t卷扬机牵引至内模清理区。
侧模采用固定形式无须拆卸。
待端模及芯模拆卸完成且混凝土无脱落时，用900t提梁机起吊箱梁脱模。
6模板的维修和保管
1、钢模板配件拆除后，应及时清除粘结的灰浆，对变形和损坏的模板和配件，宜采用机械整形和清理。
2、维修质量不合格模板及配件，不得使用。
3、对暂不使用的钢模板，板面应涂刷脱模剂。
背面油漆脱落处，应补刷防锈漆，并按规定分类堆放。
4、钢模板存放时加盖蓬布，板底支垫离地面100mm以上。
露天堆放，地面应平整坚实，板底支垫离地面200mm以上。
两支点距模板两端长度不大于模板长度的1/6。
地面要有排水措施。
5、当箱梁从模板中移出后，应重新调整模板，即使用精密水准仪测量模板的反拱度，模板的标高是否变动，通过调整丝杆进行升高或降低。
模板外观尺寸、各种预留孔洞的中轴线位置通过拉钢尺确定。
待一切调整好后，旋紧丝杆加固，为下一片梁的施工作好准备。
7质量保证措施
1、内模防上浮措施
混凝土在灌注过程中，会对内模底部产生很大的浮力，存在隐性上浮现象，为确保内模不上浮，在底模底部设置了防上浮拉杆，利用梁底的泻水孔，通过拉杆将内模与底模连接，从而使内模上浮得到了控制。
2、腹板厚度保证措施
箱梁在进行腹板混凝土灌注时，虽然要求两侧腹板同时灌注，但仍然很容易造成内模偏移，一侧厚，一侧薄，影响梁体内在质量。
为保证腹板厚度均匀，防止内模板在混凝土灌注时左右移动，将内模与外模在通风孔处用螺栓连接，并且在梁端使其与端模连接，从而保证了箱梁在预制过程中腹板厚度的尺寸准确。
3、支座板位置尺寸保证措施
为保证支座板在箱梁底板上的位置准确，在底模上事先放线测量，定出预留螺栓孔洞位置，在支座板套筒对应底模的位置钻孔，并且将支座板用螺栓将其固定在底模上，混凝土预制完毕后，及时拆除螺栓，以免张拉时梁体或底模受到损坏。
8安全保证措施
模板施工前，安全质量室应按高空作业（箱梁高度3.05m）做好安全技术交底。
施工时现场施工人员必须带好安全帽，系好安全带并应防止吊装模板时碰撞造成的伤害。
施工过程中工程技术人员应当根据不同的施工阶段，周围的环境，季节气候的变化，提出相应的安全技术措施。
模板在安装、拆除、吊装、倒运时设有专人指挥，指挥人员配有扬声器、口哨等指挥工具，施工人员必须统一服从指挥。
因施工需要在模板行走的人员应考虑到模板上涂有脱模剂，应有防滑意识，避免摔倒、跌伤、碰撞等事件的发生。
雨雪天气，没有特殊情况不得在模板上行走。
9环境及水文保证措施
1、模板接缝所用胶条、胶带等一次性消耗品，拆除后不得随意乱扔，集中清理，避免环境污染。
2、过期或废弃的脱模剂集中堆放，集中处理，不得随意倒放。
严禁倒入排水沟内，避免造成水的污染。
3、施工中积极应用新技术、新材料，坚持清洁生产，综合利用各种资源，最大限度降低各种原材料的消耗，节能、节水、节约原材料，施工中和施工完成后，加强废旧材料和施工垃圾的收集和管理。
4、按机械操作规程保养机械及操作，尽量使机械噪声维持最低声级水平。
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