门式起重机安装工艺规程.docx
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门式起重机安装工艺规程
门式起重机安装工艺规程
1、门式起重机（装卸桥）的安装
1.1主梁的安装
门式起重机的主梁，由于运输条件的限制，一般需分段制作，分段运输，然后在使用单位工地进行组装。
组装主梁，应先在工地选好地段，把几段桥架（双梁门吊，包括两主梁之间的端梁连接）用预装螺栓联接成一体。
连接时，要利用已铺好的大车运行轨道作为水平基准。
需要进行铆接的桁架结构，如因大车轨道面离地面高度不能满足铆接作业要求，可另搭一定高度的架子作为水平基准。
将主梁横放在轨道上或架子上，如图1所示。
最好架在与支腿连接用的支撑面上。
用水准仪测出两端支撑面上小车轨道的水平标高。
如果是单主梁，只有一条轨道，只需找出两端各一点的标高相同即可；如果是双主梁，有两条轨道，则需找出两端四点的标高相同。
以这两点或四点做为零点，按技术要求，用千斤顶垫出抛物线形的跨中上拱度和悬臂端的上翘度。
垫拱度和翘度时，箱形梁应垫在大箱板下边，桁架梁应垫在节点处，小车轨道下的工字梁也要垫好。
达到技术要求后，将主梁接头处的螺栓拧紧（箱形梁接头都是高强度螺栓连接，拧紧螺栓要用规定的力矩扳手）。
必须注意，对于桁架主梁，拱度、翘度是根据图纸中各节点处括号内数值垫出来的，比实际要求值大，以补偿由主梁自重所引起的下沉，在调整各部位尺寸时，需把调整部位的预装螺栓松动一下，待调整好后再拧紧。
各指标达到技术要求后，再进行铆接。
如图1以轨道面为基准的桥架组装困
1一支撑面；2一支架；3一大车运行轨道
1.2支腿与下横梁的安装
双梁箱形结构的支腿，一般设有上拱架，分段制作，分段运输。
单主梁箱形结构的支腿，—般整体制作，整体运输。
对分段的支腿，到施工现场后，按生产厂家已加工完的连接板上的孔，用规定的螺栓紧固起来。
桁架结构的支腿，因是拆成各杆件运输，使用单位需按图纸要求重新组装，如图2a和图2b所示。
首先，用预装螺栓把各构件连接好，调整和检查各主要尺寸在下列公差范围内，再进行扩孔铆接。
其具体要求是：
1.2.1支腿对角线差｜D1一D2｜≤5mm。
1.2.2驱动台车中心线间距离L1的偏差△L1＝±2mm。
1.2.3支腿高度H的允差△H≤4mm。
1.2.4支承面的垂直度C≤1.5mm。
1.2.5下横梁〈下端梁〉座板的垂直度，挠性腿E≤1.5mm，刚性腿E≤2mm。
图2支腿组装示意图
（a）刚性支腿；（b）挠性支腿
1一水平中心线；2一下端梁；3一支腿；4一支承面；5一临时撑杆
1.3台车与下横梁的连接
驱动台车与下横梁的安装，一般采用主装，也可卧装。
主装是把驱动台车放在轨道上，并有效地支住，再把带下横梁的支腿整体吊放在台车上，拧上螺栓，并用拉索将整个支腿固定住。
待拱架（主梁）吊起后，将拉索放松，将支腿连带台车一起移至主梁下，连接起来。
1.4支腿与主梁的连接
支腿与主梁安装后，要求按图4检查支腿的垂直度，△h1≤H/2000。
如果超差，可用垫片在主梁与支腿连接板处进行调整。
一般说来，制造厂家在生产中对支腿和主梁的连接处进行研配，有相应的工艺措施保证，不会产生超差。
图3支腿组装示意图
1.5大车运行机构的安装
大车运行机构在制造厂已按有关技术要求装配好。
一般中、小起重量、标准跨度的门式起重机，大车运行机构直接安装在下横梁上，随下横梁一起发运到使用单位；有台车的大车运行机构安装在驱动台车上，按台车发运。
1.6小车运行和起升机构的安装
小车运行和起升机构的安装，在制造厂按有关技术要求装配好，随小车整体发运，通常使用单位不必重新组装。
但有的小车因运输条件的限制需分段制造、分段运输，到使用单位重新组装。
这类小车，制造厂将小车全部安装完后再拆开运输，两段小车的连接处已在制造厂研配好，使用单位重新组装一般不会产生超差。
1.7连接接头的安装
安装时用螺栓、铆钉或电焊进行连接，其质量直接影响起重机的正常运转，应引起足够重视。
1.7.1螺栓连接
螺栓连接种类较多，连接时要按图纸要求进行。
箱形梁接头大多数用高强度螺栓连接，连接时必须按图中规定的扭矩用力矩扳手拧紧螺栓。
1.7.2焊接接头的连接
如有焊接接头，必须按图纸要求选择焊条，并且不能在雨、雪天或大雾天气下进行，重要焊缝应在环境温度-10℃以上进行，否则会降低焊接质量。
另外，禁止在主要焊件的非焊接区或其它主要构件上引弧。
焊接前，应清除焊接部位的铁锈、垢物和油漆等。
1.7.3铆钉连接
桁架结构如需在使用单位工地上进行铆接安装，应注意如下几点：
（1）凡需进行铆接的孔，制造厂钻成比图样小1～2mm的孔，在安装时应扩成图样上要求的孔。
绝对不允许不扩孔，改用小一点铆钉铆接。
按图样要求扩孔，还应将孔处毛刺、铁锈、油污清除干净，构件相互接触的表面在铆接前须涂底漆。
（2）对扩孔的偏差，如图样上无要求，可按表一执行。
表一扩孔偏差值
铆钉直径（mm）
4
6
8
10
12
16
20
22
24
（27）
铆钉孔直径（mm）
4.2
6.5
8.5
10.5
12.5
16.5
21
23
25
28
铆钉孔直径偏差（mm）
+0.3
+0.36
+0.36
+0.43
+0.43
+0.43
+0.52
+0.52
+0.52
+0.52
（3）铆接时，禁止采用点焊固定位置。
如果安装时接触不良，允许烤修，轻者允许冷修。
（4）直径大于10mm的铆钉，必须进行热铆。
铆钉应加热到1000～1100℃，在铆钉温度不低于500℃前必须完成铆接工作。
风铆时的风压不低于5～61kg／cm2。
热铆时，要使铆钉在压力下停留一段时间，这个停留时间（以秒计）可取比铆钉直径（以毫米计）大些。
（5）铆接前，铆钉氧化皮需清除，还应检查铆钉是否有缺陷。
如铆钉有裂纹、头部歪斜、有凹痕、偏移等，都不能使用。
（6）禁止用烤铆的方法进行第二次铆接，禁止用捻缝的方法消除铆不紧等缺陷。
凡不合格的铆钉，应铲去重铆。
1.8门式起重机大车轨道的安装
1.8.1大车轨道安装的技术要求（见图4）
图4轨道安装技术要求
（1）轨道接头可做成直的或斜45°角。
正常接头缝隙1～2mm，如果单根轨道长10m左右时，缝隙可为4－6mm。
（2）接头处两轨道的横向位移或高低差均不得大于1mm。
（3）在同一截面上，两轨道高低差不得超过10mm；跨度大于40m的门式起重机或装卸桥，高低差不大于15mm。
（4）同一轨道面的高低差不超过10mm。
（5）轨道跨度偏差a，轨道不直度c等误差，不得超过表二中的值。
表二跨度和不直度偏差
跨度（m）
a（mm）
C（mm）
＜
8
2
≥
10
2
1.8.2大车轨道的安装方法
大车轨道的安装方法较多，大致有三种。
（1）压板固定法
图5是采用压板固定钢轨的几种形式。
为了进行水平方向的调整，压板上的孔需做成长孔；垂直方向的调整，可在钢轨下加垫。
此方法较简单，但是需要供调整用的垫片数量多，厚度不等。
调整片形状呈月牙形，垫在压板孔内侧，防止轨道横向位移。
压板应有足够的刚性，根据受力的大小可制成单孔的或双孔的。
因大车轨道施工安装，设计压板时必须注意这一点。
图5压板固定
1一混凝土梁或基础；2一垫板；3一压板；4一垫片；5一垫木
（2）钩形螺杆固定法
图6为在钢轨腰部钻孔后用钩形螺杆进行联接固定的型式。
如果固定在钢制承轨梁上（图6a），翼缘板的宽度不宜大于400mm，否则钩形螺杆就需很长，会降低其牢固性。
图6钩形螺杆固定
1一翼缘板；2一钩形螺杆；3一混凝土梁
（3）焊接和螺栓联用固定法
如图7所示，先在地面上将具有长孔的垫板焊在钢轨或方轨的底部，然后再吊装到承轨梁的地脚螺栓上固定。
这种方法，要求地脚螺栓的安装和垫板的焊接都应准确，否则会使孔与螺栓对不准，造成安装困难。
为了保证轨道在使用中不产生横向位移，可采用图5的办法，把调整垫片塞在调好的垫板孔内侧。
图7螺栓与焊接联用固定
1一轨道；2一垫板；3一垫木
上述方法无论哪种，在每根钢轨接头处都必须填实，特别是铺有枕木的钢轨接头更要注意。
两钢轨接头需用标准鱼尾板连接。
1.8.3大车轨道铺设的注意事项
（1）轨道下需垫枕木时，枕木的断面尺寸和枕木间距，应根据轮压大小和所选钢轨的断面尺寸而定。
枕木的断面尺寸一般宽200～300mm，间距一般在600～800mm左右。
（2）对不采用枕木支承（图5a、b，图6a，图7b）固定方法的，可在轨道或垫板下衬垫厚8～12mm的工业用橡胶板，以防螺母松动和承轨梁被冲击出凹槽。
（3）新铺设的轨道，应把最后检查结果详细准确地记录在使用单位准备的《设备档案卡》中。
经过一段时间使用，要复查基础是否下沉，连接部位是否松动，轨道是否位移。
如有问题，应及时修理。
（4）不可用已经用过的磨损的旧轨道做门式起重机的大车轨道，特别不能用旧铁路钢轨。
（5）不准用不同规格的钢轨铺设同一台门式起重机的大车轨道。
（6）门式起重机大车轨道应可靠地接地。
1.9门式起重机大车用电缆的安装
门式起重机和装卸桥，其大车导电除了采用滑线导电，还有许多是采用电缆卷筒导电。
电缆进入电缆卷筒前的出头，在地面的固定点上。
该固定点最好在大车行程的中点，使电缆卷筒卷缆量为全行程的一半长。
电缆在地面上的固定，应能使电缆左右倒向。
这可用摆动的固定弯夹来实现，见图8。
电缆固定夹的具体尺寸，由使用单位根据所用电缆进行设计。
其原则是：
1.9.1轴销直径取40～50mm为宜。
1.9.2可用与电缆尺寸相适应的无缝管或煤气管制造弯头。
1.9.3混凝土基座位置与安装在起重机上的电缆导向滑轮的位置相适应。
1.9.4电缆与弯夹之间，要有衬垫物，防止损坏电缆。
1.9.5电缆在弯夹中应夹紧，防止拉开电缆接线头。
1.9.6电缆接线头与弯夹之间要保持一定距离，使电缆处于松弛状态。
图8电缆固定夹
l一通到电缆卷筒；2一导向滑轮；3一弯夹；
4一轴销；5一通向电源接头处
1.10大车安全装置的安装
门式起重机的安全装置，机上的由制造厂负责；地面上的设施，由使用单位负责。
1.10.1终点档架
门式起重机运行轨道的终点（四处），必须设置四套坚固的终点档架。
当大车限位开关失灵，或整机被风吹跑又无法控制住时，大车的缓冲器与档架相碰，防止起重机出轨。
档架高度，根据门式起重机上缓冲器的安装高度而定。
档架的强度计算按起重机的预定速度碰撞的条件来考虑。
1.10.2地锚坑
地锚坑设置在门式起重机大车运行轨道的两侧，可在行程中某一位置，也可在行程终端。
地锚坑的尺寸可按图样中要求由安装单位在土建工程中作出。
1.10.3安全尺（或称碰尺）
门式起重机的大车运行限位开关安装在主机上，地面需设安全尺（或称碰尺）。
在起重机大车运行到终点前，安全尺碰主机上的限位开关，使主机断电，靠惯性运行一段距离后停车。
此时，以大车缓冲器与终点档架接近而又没撞上为理想！
安全尺常采用边长50mm的等边角钢，端部做成斜面。
安全尺的固定点，以不妨碍大车正常运行为准。
2．门式起重机（装卸桥）的架设
门式起重机架设前，要做好准备工作，对所用的起重设备的可靠性和现场安全性等进行检查。
它的架设工作量比桥式起重机要大得多，架设方法也多。
采用哪种方法，要根据起重设备的能力而定。
现以桅杆架设和移动式起重机架设为例加以说明。
2.1用单桅杆架设
如图9所示是单桅杆架设的示例。
先将小车捆绑在已装好的主梁轨道上，捆绑时应考虑桥架重心。
当桥架起升到稍高于支腿高度后，把预先安装好的刚性腿、挠性腿分别沿轨道平移到桥架下边，放下桥架，用螺栓或铆钉紧固连接起来。
图9单桅杆架设示意图
2.2用双桅杆架设
如图10所示是双桅杆架设桁架式门式起重机和装卸桥的示例。
先将小车捆绑在已装好的桥架主梁轨道上，将桥架起升到稍高于设计标高后，拉起刚性支腿和挠性支腿，放下桥架，用螺栓或铆钉紧固连接好。
图10双桅杆架设示意图
2.3用移动式起重机架设
用一台移动式起重机架设时，应先吊起桥架一端，垫上支架，再吊起另一端。
如果一次垫起有困难，可用枕木逐层垫起，直到比设计标高稍高下些，再拉起支腿，平移到桥架下，放下桥架，用螺栓或铆钉紧固连接好。
如果用两台移动式起重机，可从两端一次把桥架抬起，架到支腿上。
不论采用哪种方案，如果条件允许，最好在桥架升到离地面一定高度后，把司机室连接安装到小车或主梁上。
这样比在室中安装要方便得多。
安装架设的现场存在许多具体问题，架设的方法也很多，需要因地制宜地制定切合实际的架设方案。
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