炉管施工方案副本.docx
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炉管施工方案副本
1.0工程简介
本方案适用于联盟炼油40万吨/年加氢处理装置2台加热炉的炉管施工。
装置中共有1台反应进料加热炉（F-1001）和1台分馏塔底重沸炉（F-1002）。
方箱炉，反应进料加热炉（F-1001）辐射炉管的材质均采用TP321H，分馏塔底重沸炉（F-1002）辐射炉管和对流炉管的材质采用，对流室为翅片管。
转化炉包括Alloy800HT炉管。
2.0编制依据及施工执行的规范标准
2.2施工执行的标准规范
SH3065-1994石油化工管式炉急弯弯管技术标准
SH3085-1997石油化工管式炉碳钢和铬钼钢炉管焊接技术条件
SH3086-1998炼油厂管式炉钢结构工程及部件安装技术条件
SH3087-1997石油化工管式炉耐热钢铸件技术标准
SH/T3113-2000石油化工管式炉燃烧器工程技术标准
SH/T3115-2000石油化工管式炉轻质浇注料衬里工程技术条件
SH/T3523-1999石油化工铬镍奥氏体钢、铁镍合金和镍合金管道焊接规程
HG/T2061-2000高温承压用离心铸造合金炉管
GB150-1998钢制压力容器
GBJ211-87工业炉砌筑工程施工及验收规范
GB13296-91锅炉、热交换器用不锈钢无缝钢管
GB3087-82低中压锅炉用无缝钢管
GB5310-85高压锅炉用无缝钢管
GB13296-91锅炉、热交换器用不锈钢无缝钢管
GB9948-88石油裂化用无缝钢管
JB/T1610-93锅炉集装箱技术条件
JB4780-2000钢制压力容器焊接工艺评定
JB/T6046-92碳钢、低合金钢焊接构件焊后热处理方法
ASTMA213锅炉、过热器和换热器用无缝铁素体和奥氏体合金钢管技术条件
ASTMA312无缝焊接奥氏体不锈钢公称管
ASTMA335高温用无缝铁素体合金公称管
ASTMSB564镍合金锻件
ASTMA608高温承压用离心铸造镍-铁-铬高合金钢管技术条件
ASTMB407无缝镍-铁-铬合金公称管和管子
4.0炉管施工工艺流程
施工准备材料验收坡口加工、检验组对预热氩弧焊点焊氩弧焊封底、手工电弧焊填充、盖面焊缝外观检查后热焊缝无损检测热处理硬度检测焊缝无损检验返修、热处理及再次检验试压清洗、吹扫充氮保护。
5.0炉管施工方法及要求
5.1施工准备
5.1.1技术准备：
在加热炉炉管工开工前，要仔细审阅加热炉炉管施工图纸及施工技术要求，了解炉管的施工程序及技术要求，在正式施工前对所有参加炉管施工的人员进行施工技术交底。
5.1.2施工机具的准备：
根据施工技术要求及工程量配备足够的处于完好状态的机具设备（包括各种焊机、坡口机、热处理机、试压泵等）。
5.1.3施工现场的准备：
根据总体施工规划，合理布置炉管的预制场地，炉管及预制好的半成品要摆放整齐美观。
5.1.4炉管采用边预制边安装进行施工，不但要施工要精心组织、严格管理，而且需要安排精兵强将抢建，抽调技能高、责任心强的员工在短期内完成。
5.1.5由于炉管厚壁管，焊接量大、要求高，为保证质量和进度，炉管的焊接选择由高水平焊工经培训考试合格后上岗施焊。
5.2材料到货检查
5.2.1炉管应具有出厂合格证和质量证明文件，其内容应符合国家标准及有关技术条件的要求，进口炉管应符合设计文件规定的相应标准的有关要求；到货炉管的标识不清或与质量证明文件不符或对文件中的特性数据或检验结果有异议，供货单位应按相应标准做验证性检验或追溯到产品制造单位，异议未解决前，该批产品不得使用。
5.2.2焊接材料应具有出厂合格证和质量证明文件，国外焊材应符合生产国的相应标准或设计文件规定的材料标准。
5.2.3炉管在使用前必须进行外观检查，其表面质量应符合相应产品标准，不合格者不得使用。
（1）钢管内、外表面不得有裂纹、折叠等缺陷；钢管表面的锈蚀、凹陷、划痕及其他机械损伤的深度，不应超过相应产品标准允许的壁厚负偏差；钢管端部、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计文件或制造标准的要求；有符合产品标准规定的标识。
（2）管件的表面不得有裂纹，外观应光滑、无氧化皮，表面的其他缺陷不得超过产品标准规定的允许深度。
坡口加工精度及粗糙度应符合产品标准的要求。
焊接管件的焊缝应成型良好，且与母材圆滑过渡，不得有裂纹、未熔合、未焊透、咬边等缺陷。
5.2.4炉管及管件，按规定做100%渗透检测，检验结果以I级为合格；炉管及管件每批（指同批号、同炉罐号、同材质、同规格）应抽5%且不少于一件，按规定做磁粉检测，检验结果以Ⅱ级为合格，若有一件不合格，必须按原规定数加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，并作好标识和隔离；炉管应逐根进行光谱分析，管件应每批抽检5%且不少于1件采用光谱分析；炉管及管件，按规定做100%做进行光谱分析。
5.2.5管子与管件经检查验收合格后应做好标识，并按不同材质规格分别摆放、保管。
5.2.6焊接材料的储存、保管应符合下列规定：
（1）焊材库必须干燥通风，库房内不得有有害气体和腐蚀介质。
（2）材料应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类放置。
（3）焊材库内应放置温度计和湿度计，保持库内温度不低于5℃，相对湿度不大于60%。
5.3炉管的预制安装
5.3.1炉管的预制
（1）炉管的预制在预制场进行，预制前进行调直，机加工坡口，并将坡口两侧各20mm范围内的毛刺及其它污物清除干净，打磨出金属光泽；对下完料管线及时做好标识移置。
（2）辐射炉管要在专门胎具上进行组焊预制。
专用胎具根据设计情况进行制作，保证炉管组对的共面性、中心距的正确性和平行度要求，并能充分的支承以便于组对焊接施工。
方形炉炉管不制作独立胎具，直接在平台进行U型预制，圆形炉炉管的胎具要按炉管的设计尺寸制作拱形胎具。
炉管胎具要有足够的刚性和稳定性。
（3）为了便于安装和保证工期，炉管的预制和安装应分片进行。
方形炉辐射室炉管预制成U型，在炉内进行安装、组对、焊接，圆形炉辐射室炉管分四片预制，对流室预制成U型，其余焊口待预制段安装后进行组对、焊接。
5.3.2炉管的组对、焊接、坡口加工等常规要求参见工艺管线施工方案的要求。
5.3.3每片炉管预制完后在下胎具前，在内侧距上下弯头各3m处设两道加固，加固采用槽钢，用U型管卡将炉管与槽钢固定在一起，同时裸露的管口要进行封堵保护，下胎具后放在平整的场地上妥善保存。
5.3.4辐射管在炉膛侧墙和端墙筑炉后安装。
5.3.5吊管前炉膛检查：
（1）炉膛钢框架及辐射室钢结构组装焊接完，经检查合格；
（2）炉膛几何尺寸符合设计要求；
（3）管中心距符合设计要求，管中心连线符合设计图纸要求。
（4）炉管运输：
根据安装现场需要，用拖车分片运至安装现场，炉管在运输、施工过程中，要避免与碳钢材料直接接触，炉管在预制工作完成后吊装运输及穿管时要防止吊装变形。
（5）吊装就位：
炉管在吊装时应平稳，不得撞击炉壁。
吊装时按预制时的分片情况分片吊装，炉管安装就位后，先用吊钩、挂钩固定好（每片连接处挂钩不固定），再将临时加固拆除，进行各片之间的连接工作，拆除加固时千万不要损伤炉管。
5.3.7对流炉管的安装
对流管在对流室钢结构安装完且筑炉衬里后进行穿管，穿管时应从下往上，穿管时不得撞击管板、衬里和折流板，同时不得损坏钉管和钉头。
穿完后再分层从上而下逐排组对焊接弯头。
施工完一排后应及时进行焊道的热处理及无损检测，合格后再进行下一排的安装。
安装后应检查炉管的安装位置，炉管到两侧钢架的距离应相等、均匀，符合设计要求。
5.3.8转油线
转油线的施工应在辐射及对流管安装后进行，对现场各尺寸进行实测，以避免强行组对。
5.4炉管焊接及热处理
5.4.2焊前准备
（1）根据图纸炉管材质情况，核对焊接工艺评定覆盖情况，对缺少的工艺评定应及时向供应商提出需做工评的材料，并进行评定。
工程开工前应根据工艺评定报告和设计要求编写焊接作业指导书。
（2）参加炉管焊接的焊工均要有相应的焊工合格证。
炉管尤其是对流管焊接，应挑选操作技能好的焊工，根据实物情况进行模拟培训。
对上岗焊工应进行全面交底，施工过程严格遵守工艺纪律，未经批准不得擅自改变焊接工艺。
（3）坡口加工及组对、点焊
a、碳钢和炉管：
下料坡口采用氧-乙炔焰切割，砂轮机打磨。
b、炉管：
下料坡口采用机械加工或等离子切割，砂轮机打磨，打磨要用专用砂轮片。
坡口加工尺寸见如下图:
30°±2.5°
1±0.5mm
δ
图1
c、组对前应彻底清除焊丝、坡口及管内外侧的污物，并防止再次污染；组对、点焊前对合金钢坡口进行100%渗透检测；检查坡口几何尺寸是否符合要求。
d、组对口内壁错口不超过0.5mm；点焊不少于3点，采用过桥式点焊，正式焊时起焊点应在两焊缝之间，焊到定位焊处将焊点磨掉。
e、组对前，炉管应矫直，弯曲度不应大于1/1000，且整根炉管长度不超过6m时，全长弯曲度不应大于4mm，超过6m时全长弯曲度不应大于8mm；焊在180度急弯弯管或焊接回弯头上的两根炉管的两端应齐平，长短相差不应大于2mm。
5.4.3焊接方法及焊材选择
（1）炉管
炉管焊接采用氩弧焊打底结合手工电弧焊填充和盖面的方式，打底时背面进行充氩保护。
（2）炉管
炉管焊接采用氩弧焊打底结合电弧焊盖面的方式进行焊接。
焊丝选用GB/T14957H13CrMoAΦ1.6
焊条选用GB/T5118E5515-B2Φ3.2
（3）炉管和20#钢炉管
炉管和20#钢炉管间焊接采用氩弧焊打底结合电弧焊盖面的方式进行焊接。
焊丝选用H08Mn2SiAΦ2.0
焊条选用E4315Φ3.2
（4）定位管和炉管间的焊接、炉管连接件和炉管的焊接采用A302Φ3.2焊条。
5.4.4焊接
（1）不锈钢进行氩弧焊打底时，为了保证背面成型并防止氧化，提高焊缝的耐腐蚀性，焊缝背面均需保护。
（2）充氩时氩气的流量要严格控制好，正式焊接前，应挑选两名焊工，按现场充氩保护情况进行试验，以确定背面保护氩气流量大小。
（3）管内充氩开始时流量可适加大，确保管内空气完全排除后方可施焊，焊接时氩气流量应适当降低，以避免焊缝背面因氩气吹托在成形时出现凹陷。
（4）充氩方法如下：
A．预制口（转动口）
3
8
2
1
1.3固定圆板
2.胶皮
4.螺栓
5.进气Φ10软管
6.拴铁丝钢筋
7.进气钢管Φ6
8.医用胶布
9.不锈钢丝
6
5
9
9
7
4
B．
安装口
1.可熔纸
2.医用胶布
3.充气针头
4.Φ6软管
（5）焊接应采用小线能量、短弧焊、小摆动的操作方法，采用多层多道焊，层间温度宜控制在100℃以下。
（6）每层焊道完成后均应彻底清除焊道表面的熔渣，并消除各种表面缺陷再进行下一层焊接，每层焊道接头应错开。
（7）焊接中应确保引弧与收弧处的质量，收弧应填满满弧坑，并用砂轮将收弧处修磨平整。
（8）炉管焊接采用氩弧焊打底结合电弧焊盖面的方式进行焊接；在焊接前进行预热，预热温度为150℃—200℃，达到预热温度后立即进行焊接，并且同一焊缝连续一次性焊接完。
（9）多层焊接，层间温度应等于或略高于预热温度，每层焊缝接头处应错开。
焊接时应在坡口内引弧，严禁在非焊接部位引弧，且在管子及管件表面不得有电弧擦伤等缺陷。
（10）焊接工艺参数见《焊接工艺评定》。
5.4.5焊缝返修
（1）焊缝返修必须在焊后热处理前进行。
（2）缺陷消除应采用砂轮打磨，并修整成适合补焊的形状，确认缺陷已消除后方可补焊。
（3）返修时宜采用钨极氩弧焊，并采用经评定合格的焊接工艺参数进行。
返修部位按原检测方法进行检验，其质量要求与原焊缝相同。
（4）同一部位的返修次数不宜超过两次，超次返修应制订技术措施，经技术总负责人批准。
5.4.6热处理
（1）所有炉管焊缝需进行热处理，热处理前将管道加热区表面清理干净。
（2）热处理采用电加热法，并应确保加热过程中加热温度分布均匀，并能准确地控制热处理温度。
（3）炉管焊缝焊后热处理的加热范围以焊口中心为基准，每侧不应小于100mm，保温范围每侧不小于250mm；炉管焊缝焊后热处理的加热范围以焊口中心为基准，两侧各不小于焊缝宽度的三倍且不小于25mm的区域，加热区以外的100mm范围内应予以保温，保温采用厚为50mm的耐火纤维毡。
（4）测温宜采用热电偶，测温点不少于两个。
恒温时加热区内温差不应大于50℃。
（5）炉管焊缝焊后表面酸洗钝化处理应在热处理之后进行。
（6）热处理参数如下：
材质
升温速度
热处理温度
恒温时间
冷却速度
升温速率不限制
900℃±20℃
4小时
空冷至环境温度
300℃以下不控制，300℃以上不超过220℃/小时
650℃—700℃
60分钟
300℃以上时，不大于275℃/小时，300℃以下自然冷却
5.4.7检验
（1）焊条或焊丝进行熔敷金属化学分析检验。
其主要化学成分符合型炉管标准的规定，而含碳量应不小于0.04%；每批焊材测量焊缝金属的铁素体含量，测量在热处理前进行，FN值应为4—8。
（2）炉管底层焊道进行渗透检验,合格级别为Ⅰ级;每个焊工施焊初期前三个焊口的底层焊道进行100%射线检验,发现未焊透或焊瘤等缺陷时,应在返修后在进行下一步焊接.如果三个焊口底层焊道射线检验发现一处未焊透返修者,该焊工应增加三个焊口的底层焊道射线检验,如增加的射线检验仍有不合格,则停止该焊工的焊接资格。
（3）炉管焊缝在热处理前后均进行100%渗透检验，合格级别为Ⅰ级。
每个焊口抽检一处焊缝的铁素体含量，按焊口数的5%抽检熔敷金属化学成分，检测结果符合
（1）的规定为合格；
（4）炉管焊缝在热处理前进行100%射线探伤，合格级别为Ⅱ级，热处理合格后进行100%磁粉检验，合格级别为Ⅰ级，合格后对焊缝、热影响区及其附近的母材按焊缝总数的10%抽检表面布氏硬度，硬度值HB≤225。
（5）炉管的无损检测在热处理之前进行。
所有炉管的对接焊口进行100%的射线探伤，射线检测应符合《压力容器无损检测》JB4730的规定，合格级别为II级；在炉内焊接的固定口，在热处理前后各进行一次100%射线检验，合格级别为Ⅱ级；对于炉管和定位管以及炉管与炉管连接件的角焊缝进行100%着色检测，合格级别为Ⅰ级。
5.4.8炉管焊接防护
（1）不锈钢炉管严禁与碳钢等其它金属直接接触，材料堆放必须和不同种类钢隔离摆放，组对安装应在马凳和胎具上铺上胶皮，切口打磨用专用不锈钢工具，不允许使用碳弧气刨和碳钢钢丝刷等工具，避免渗碳到不锈钢炉管中。
（2）不锈钢炉管焊接前应在坡口两侧各100mm范围内涂白垩粉。
（3）组对口，严禁用铁锤敲击。
（4）焊接时禁止随处打弧，引弧时应在坡口内引弧。
（5）安装时若尺寸不合适，严禁用火焰烤。
（6）不锈钢炉管焊缝经热处理合格后，焊道应进行酸洗钝化处理。
6.0试压
（1）炉管安装完毕后，试压前应经SEI、设计、监理单位和施工单位联合检查合格，检查项目包括：
①炉管系统全部施工完毕，符合设计要求和有关施工验收规范、标准的规定。
②炉管吊架安装正确、齐全。
③炉管施工资料如施工记录、无损检测报告等应经检查合格。
④试验用的压力表应校验合格，精度不底于1.5级，量程为最大被测压力的1.5-2倍,表数不少于两块。
（2）在焊缝检查合格后，单台炉炉管整体应作水压试验，水压试验应采用洁净水，水温不低于5℃。
炉管按图纸试压以无泄漏、无压降、无异常变形为合格。
（5）不锈钢炉管水压试验时，水中的氯离子含量不得超过25PPm。
（6）水压试验合格后，应将炉管中残留的水吹扫干净，并对炉管进行充氮气保护。
（7）管道系统试压完毕后，应及时填写管道强度、严密性试验记录，办理好会签手续。
7.0质量保证措施
7.1.2建立以项目部总工程师为质保工程师的质量保证体系，充分发挥质保体系人员的作用，确保正常运转。
7.1.3贯彻“质量至上”的思想，强化精品意识，严格按施工图纸、操作规程和工艺要求施工，做到高标准、严要求，认真做好“三检一评”的工作。
7.1.4施工过程中严把“五关“，即原材料验收关、施工程序关、操作规程关、隐蔽工程关和质量验收关。
7.1.5加强质量检查，严格执行质量奖罚制度，建立巡检制度，定期组织联检和质量评比，狠刹质量通病。
7.1.6继续推行全面质量管理，开展QC活动，攻克施工中的技术质量难关，全面提高施工质量。
7.1.7焊接环境遇下列情况之一者，如无有效的保护措施，禁止施焊。
（1）雨、雪天气
（2）相对湿度大于90%时
（3）风速大于10m/s
7.1.8合金管线及配件等在存放时应按标识分开摆放，设专人保管，严禁混用。
7.1.9所有焊接工作必须由具有相应合格项目且富有经验的焊工担任，持证上岗。
焊条烘焙、发放、回收应严格按照有关规章制度执行。
7.1.10对炉管的焊接设专人管理，实行全过程连续监控，严格按工艺评定要求施工，提高焊接一次合格率。
7.1.11质量控制点见《加热炉施工方案》
8.0HSE与文明施工管理措施
8.2.HSE控制目标：
8.2.1.健康（H）目标：
无疾病流传，无辐射损害人身健康，无职业病发生；
8.2.2.安全（S）目标：
重大伤亡、火灾、设备事故为零，消灭上报集团公司以上事故，千人负伤率小于0.1‰；
8.2.3.环境文明（E）目标：
工地实现五化“净化、亮化、美化、硬化、绿化”。
8.3HSE及文明施工管理措施
8.3.1.施工过程中实行HSE管理，严格遵守国家的安全法律、法规，所有的业务活动都将在安全、环境与健康的法律、法规许可范围内进行。
8.3.2.提供必要的人力、物力和财力资源支持，不断改善员工的工作条件和
环境。
8.3.3.对进场施工人员进行安全教育培训，提高全体员工的HSE管理意识和管理素质，培训合格人员方可进入施工现场。
8.3.4.进入施工现场的员工必须配戴劳动保护用品，施工车辆、机械进出施工现场必须办理进、出入现场许可证。
8.3.5.高处作业必须系好安全带，不得以绳或其他物品作为代替安全带，作业时要检查安全带位置有无防碍操作，而且要高挂低用。
8.3.6.吊装作业区应设置警戒绳，并设专人看护，严禁无关人员进入或通过，起吊物下严禁行走、站人，吊物必须系挂牢固可靠，吊钩上的弹簧卡必须齐全。
起重吊装作业必须分工明确、统一指挥，使用统一信号、旗语，严禁无人指挥或多头指挥作业。
8.3.7.脚手架采用钢制脚手杆、板和铸铁扣件，禁止使用各种木、竹制脚手架。
脚手架的搭设必须符合脚手架的搭设规定要求，经搭设施工单位自检后交付使用单位检查验收。
脚手架经验收合格后，需挂上醒目的标志牌“脚手架合格可以使用”方可使用。
搭设人员必须需持证上岗，无合格证件的人员不得从事搭设作业。
8.3.8.施工用电、动火实行许可证制。
8.3.9.HSE监督员每天对施工现场各个环节进行全方位、全过程、全天候的检查、监督和管理。
8.3.10.努力实现无事故、无污染、无人身伤害，各项事故为零，创一流的HSE业绩。
8.3.11.风险评估及风险消减措施
序号
可能的危害或损失
风险评估值
对危害的控制方法
可
能性
严
重性
风
险值
工作项目：
脚手架搭设
1
搭设人员无操作证
2
3
6
1.严禁无证及无合格操作证人员进行脚手架搭设作业。
2.加强对架子工的安全教育和业务技能培训。
2
坠物伤人
3
3
9
1.将搭设区域设置警戒。
2.禁止抛掷材料（工具）。
3.工具.卡扣等置于工具袋或吊篮内传递。
4.不要将未固定的材料（工具）置于架杆上。
5.板手用绳子和身体相连，防止失手脱落。
3
刮伤、划伤
2
2
4
1.始终使用手套及合适的个人保护用品。
4
绊倒、滑倒
3
3
9
1.将绑扎脚手板的铁丝扣砸平。
2.文明施工，未用完的材料返回存放场地。
5
人员高处坠落
3
3
9
1.选材适当，禁止使用竹木脚手架（杆、板）。
2.作业人员百分之百使用好双绳安全带。
加强临边防护，护栏（外侧需设双护栏）、护脚板搭设齐全。
3.作业面脚手板按规定满铺，严防跳板未绑扎或未绑扎牢固或仅单边绑扎，全面杜绝单跳板。
4.对脚手架地基进行处理，保证强度，立杆底部垫木板或铁板，防止架体塌陷。
5.立杆.横杆间距按标准设置，大型脚手架搭设十字撑杆。
6.脚手架搭设供人员上下带护笼爬梯。
7.教育、规定其他作业人员不得随意拆卸、更改脚手架。
6
违规使用
3
3
9
1.搭设时，挂设“脚手架正在搭设，严禁使用”标牌。
2.搭设完毕后，严格实施检查、验收、挂牌制度后方可使用。
7
触电伤害、坠落
2
3
6
1.脚手架与输电线路保持必要的安全距离。
2.电线（缆）搭设在脚手架上采取绝缘隔离措施。
3.雷雨.雪或6级以上大风天气时停止脚手架作业。
工作项目：
登高作业
1
人员坠落
3
3
9
1.预留洞口.坑、井的防护板盖好，不能加盖的必须设置合理的防护栏。
2.临边作业必须设置合格的防护栏杆和警示牌。
3.梯子的材质、结构.安装固定等符合要求，梯子上不允许两人或以上同时作业，不允许单手攀爬梯子。
4.作业高度在2.0米以上（含2.0米）必须有合理的架设（如脚手架、马凳.梯子等）。
作业人员必须佩戴安全带，并正确系挂。
严禁走单梁。
5.作业点架设的安全网的质量、安装、使用符合要求。
6.上下通道必须有合格的防护栏杆。
7.作业人员的身体状况符合登高要求。
8.施工现场要有明确的警示标识。
9.照明充足。
2
物体坠落打击
3
3
9
1.必须有工具袋存放工具。
2.严禁高处抛物，所有上下输送的工件、物料必须防入吊袋（蓝）里传递。
3.文明施工，高处的工件、废料及时清理干净。
4.高处的物品要轻拿轻放，不能随意抛掷。
5.交叉作业层之间应有有效的隔离措施。
6.临边作业必须设有不少于10厘米的挡脚板。
工作项目：
起重吊装作业
1
吊车操作及起重作业人员无证上岗
2
3
6
1.按要求取证.培训，持证上岗。
2
设备缺陷，控制制动系统失灵
3
3
9
1.吊车司机每日班前按规定要求进行自检、自查，设备定期检查，消除隐患。
2.设备安全附件齐全有效，严禁设备带病作业。
3
信号指挥人员和司驾人员配合失误
2
3
6
1.信号指挥人员持证上岗，旗哨齐全，指令要清楚明确。
2.信号指挥人员和司驾人员作业前进行信号沟通。
3.远距离信号传递配置步话机，必要时设中间信号传递。
4.作业前要了解作业现场环境及吊车机械性能的完好状况。
5.严格按照方案施工、作业前进行交底，作业时不得随意改变施工方案。
4
造成人身设备事故
2
3
6
1.按施工技术方案选用合适的吊装索具，索具要达到并满足安全系数要求并不得有缺陷。
2.吊运散件及超长工件时要将工件捆绑牢固，短小工件要放在容器内吊运。
3.用2台及2台以上吊车抬吊时，要指定专人指挥。
每台设备不许超过额定负荷75%。
4.吊车支腿处地基处理符合要求，承载力满足方案载荷需要，垫腿使用道木且道木不得倾斜受力。
5.100T以上及特殊环境条件下吊装方案按规定报公司审批，
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