04使用食品添加剂VC颗粒的食品生产工艺.docx

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04使用食品添加剂VC颗粒的食品生产工艺

使用食品添加剂维生素C颗粒的食品生产工艺及检测方法

一、硬糖的生产工艺

1.化糖

砂糖及淀粉糖浆按照比例混合，并按生产糖果的类型添加一定的水量，为了提高糖的溶解速度，可以适当提高温度。

2.过滤

将配制的糖浆过滤，去除不溶物。

3.熬糖

熬制过滤后的糖浆，将其中大部分的水分重新蒸发掉，得到高浓度、低含水量的硬糖膏。

4.冷却

5.调和

将色素、香料及各种添加剂（如维生素C颗粒）加入冷却的糖浆中，并混合均匀。

6.成型

将70~80℃的半固态糖膏进行拉伸，形成均匀大小的糖条。

大小均匀的糖条随即进入成形机，并在两个相对的铜铸模型的连续冲压下形成整齐而均一的糖粒，并立即风冷至固化状态。

7.检验

8.包装

将检验合格的糖粒在温度为25℃，相对湿度50%以下的包装室中进行包装。

9.成品

检测方法：

GB/T5009.159-2003食品中还原型抗坏血酸的测定

二、面包的生产工艺

1.面团调制

将过筛的面粉、酵母、食盐和水以及需要添加的营养强化剂（如维生素C颗粒）依照一定的投料顺序和操作工艺制成的具有粘弹性和可塑性的面粉水合物。

2.面团发酵

将面团置于为温度28～30℃，相对湿度70～75%的发酵室中发酵。

3.整形和醒发

将面团分块和称量、搓圆，在温度27～29℃，相对湿度70～75%的环境中放置时间15～20min静置，使面团柔软后，进行压片，将面团中的不均匀大气泡挤出，保证面包成品的内部组织均匀，后根据需要整形，并装盘。

4.醒发

将成型的面包坯在以38℃左右，相对湿度为85%—90%的环境中放置50～60min，进行左后的发酵。

5.面包烘焙

6.面包的冷却及包装

检测方法：

GB/T5009.159-2003食品中还原型抗坏血酸的测定

三、桃果泥的生产工艺

1.原料筛选及处理

2.搅碎

将去皮、修整、洗净后的桃块，绞粹，并及时加热软化，防止变色和果胶水解。

3.配料

将果肉中加入甜味剂、酸味剂、营养强化剂（如维生素C颗粒）等配料，搅拌均匀。

4.加热浓缩

用夹层锅加热煮沸约20～30分钟，不断搅拌，防止焦化，促进果肉充分软化。

继续加热浓缩至可溶性固开物达60%左右时出锅.

5.灌装

将浓缩的果泥迅速分装至经消毒的容器中。

6.密封

封口时酱体温度不低于85℃，旋紧瓶盖，将罐倒置3分钟。

7.冷却

8.成品检验

检测方法：

GB/T5009.159-2003食品中还原型抗坏血酸的测定

四、豆奶粉生产工艺

1.烘干脱皮

经过筛选的饱满大豆经烘干加热后，进到脱皮机中去尘、脱皮，脱皮率须达到98％以上。

2.酶失活

去皮豆瓣经过推进器进入失活机，通入0.18Mpa蒸汽及3％的NaHCO3溶液，以加速钝化脂肪氧化酶、脲酶的活性。

3.粗磨、精磨

失去活性的大豆瓣经管道输送到粗磨机，辅以80~85℃的热水，在高速粗磨机中，豆水之比l：

7，制成较黏稠的沫糊状中间品。

在高速精磨机的击打下，沫糊被击打得更加细腻。

4.浆渣分离

精磨后沫糊进入比重式分离机内，在重力的作用下，利用比重的不同，将大豆中不可利用的粗纤维分离出去。

5.消泡

分离后的豆奶经卫生泵打入带有一0.03Mpa的真空罐中，进行消泡、脱腥处理。

6.杀菌、除臭

豆奶进入杀菌器内，利用蒸汽加热至135～l45℃，瞬时超高温灭菌，杀死豆奶中的所有霉菌、病菌及其他杂菌。

杀菌后的奶迅速沿切线方向进入到脱臭罐中，在一0.025～一0.04Mpa真空下，脱去不良气体及有害因子。

7.冷却贮存

8.配料

冷却后的豆奶经卫生泵打入配料剪切罐中，按不同的时间及顺序分别加入木糖醇、乳清粉、全脂奶粉、精炼植物油、微量元素及维生素（如维生素C颗粒）等配料。

注意：

a．微量元素和维生素按要求分别用温水溶化过滤，缓慢加入豆奶中，且微量元素溶化后放置的时间不宜过长，以防Fe离子氧化，颜色变红。

维生素拆包后，应即拆即用，不应放置时间过长，以防氧化。

b．配料过程中，pH值控制应适度，不应过低以防蛋白质变性现象的发生。

9.均质

10.真空浓缩

均质后的乳液迅速进入双效降膜蒸发器中，首先进行加热至92~95℃，持续25秒杀菌保温。

I效蒸发温度68℃，II效蒸发温度为48℃；I效真空度一0.065Mpa，II效真空度一0.083Mpa。

11.喷雾干燥

12.过筛去除块状物

13.半成品检验

14.包装

15.成品检验

16.入库

检测方法：

GB/T5009.159-2003食品中还原型抗坏血酸的测定

五、碳酸饮料的生产工艺

1.调配糖浆

根据产品要求，将甜味剂、酸味剂、乳化剂、营养强化剂（如维生素C颗粒）等按照一定比例和顺序加入糖浆中，在常温下进行配料。

2.混合、冷却

将调味糖浆与水预先按照一定比例泵入汽水混合机内，进行定量混合后再冷却。

3.碳酸化

把已经脱气的糖浆和水的混合液冷却至16～18℃，在0.784MPa下压入CO2气体。

4.灌装

5.密封

6.成品检验

检测方法：

GB/T5009.159-2003食品中还原型抗坏血酸的测定

六、茶饮料的生产工艺

1.原料筛选

2.原料清洗

3.萃取

萃取出茶叶中有效成分

4.过滤澄清

除去大分子物质及杂质

5.调配

由于茶饮料极易氧化褐变，导致茶饮料的风味发生改变，因此需添加维生素C颗粒等抗氧化剂。

6.杀菌及冷却

超高温瞬时灭菌则可最大程度地保存茶叶本身的香气、降低熟汤味。

7.灌装

采用无菌冷灌装工艺。

8.成品检验

检测方法：

GB/T5009.159-2003食品中还原型抗坏血酸的测定

七、啤酒的生产工艺

1.筛选与制麦

大麦先经风选或筛选除杂，永磁筒去铁，比重去石机除石，精选机分级。

得到的优质大麦置于浸麦槽中洗麦、吸水，后进入发芽箱发芽，成为绿麦芽。

绿麦芽进入干燥塔/炉烘干，经除根机去根，制成成品麦芽。

2.粉碎

3.糊化与糖化

将粉碎的一部分麦芽/谷粒加水在糊化锅中混合，加热沸腾并不断搅拌，剩余的麦芽加入适当温水后，添加到经煮沸锅的辅料中，制得“麦芽汁”。

麦芽汁被送往分离塔中过滤后，加入酒花、糖及口味稳定剂维生素C颗粒等。

再经过煮沸，泵入回旋沉淀槽中去除酒花剩余物和不溶性蛋白质。

4.发酵

洁净的麦芽汁从回旋沉淀槽中泵出后，被送入热交换器冷却。

随后，麦芽汁中被加入酵母，开始进入发酵的程序。

发酵过程通常需要8~10天，结束后，绝大部分酵母沉淀于罐底，除去酵母后，生成的“嫩啤酒”进入熟化罐，剩余的酵母和不溶性蛋白质进一步沉淀。

5.过滤

成熟的啤酒进入过滤机中将剩余的酵母和不溶性蛋白质滤过。

6.包装

经过洗瓶、灌酒、封口、杀菌、贴标和装箱，得到成品。

检测方法：

GB/T5009.159-2003食品中还原型抗坏血酸的测定

八、挂面的生产工艺

1.和面

和面操作：

面粉、食盐、回机面头和面质改良剂（如抗氧化剂维生素C颗粒等）按比例定量添加；加水量应根据面粉的湿面筋含量确定，一般为25％～32％，面团含水量不低于31％；加水温度宜控制在30℃左右；和面时间15分钟，冬季宜长，夏季较短。

和面结束时，面团呈松散的小颗粒状，手握可成团，轻轻揉搓能松散复原，且断面有层次感。

2.熟化对面团进行10~15分钟的熟化。

3.压片

4.切条

5.干燥

6.切断

7.计量、包装

8.成品检验

检测方法：

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九、火腿肠的生产工艺

1.原料筛选

2.将鸡胸肉加入斩拌机，加入食盐，亚硝酸钠，磷酸盐，高速斩细（注意控制温度）。

再将鸡皮加入，高斩1点5分钟，加入分离蛋白和组织蛋白及部分冰水斩匀，最后加入2/3的冰水斩至发亮。

3.加入除淀粉外的所有辅料，包括作为抗氧化剂的维生素C颗粒，斩匀，再加入剩余的冰水和淀粉，高斩1到1.5分钟出料。

4.灌装

5.杀菌

装锅杀菌时肠体要摆放端正，水要没过肠体表面，压力0.25—0.27帕，温度121度，保持规定时间。

降温时保持一定压力，待表面温度降至35度时出锅，若肠体表面出现油圬，可用食用碱温水冲洗。

6.成品检验

检测方法：

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十、冷冻鱼糜的生产工艺

1.原料鱼筛选

2.原料鱼前处理及清洗

将原料鱼洗涤，除去表面附着的粘液和细菌，然后去鳞，去内脏，去头。

用水进行第二次清洗，以清除腹腔内的残余内脏或血污和黑膜等。

3.采肉

将鱼体的皮骨除掉，把鱼肉分离出来。

4.漂洗

用水或水溶液对所采的鱼肉进行洗涤，以除去鱼肉中的水溶性蛋白质、色素、气味等成分。

5.脱水

经漂洗后的鱼肉含水量较多，必须经过脱水以达到规定的水分含量标准。

6.精滤、分级

7.搅拌

向鱼糜中加入抗冻剂、抗氧化剂（如维生素C颗粒）等添加剂，并充分混合均匀。

8.称量与包装

9.冷冻和冷藏

检测方法：

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十一、橙汁的生产工艺

1.原料检验

2.清洗、拣选

3.除油、榨汁

榨汁前先用针刺式除油机除去橙油，在针刺式除油机中有旋转的刺辊轴或有刺平板。

当果实经过这些辊轴或平板时，果皮就被刺破，果皮中的油就可以从细胞中逸出并被喷淋水带走，通过离心分离出来。

除油后的果实在专用柑桔榨汁机中榨汁。

4.过滤、离心分离

榨取的果汁经过榨汁机的粗过滤后，立即送往精滤机进行精滤或者用离心分离方法分离果汁中细小的果肉颗粒。

5.调配

精滤后的果汁流到调配罐中，调制果汁的糖度、酸度和其他理化指标，添加营养强化剂维生素C颗粒等。

6.脱气、杀菌

7.灌装、冷却

8.成品检验

检测方法：

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