钢结构组装工艺完整版.docx

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钢结构组装工艺完整版

编号：

TQC/K134

钢结构组装工艺完整版

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钢结构组装工艺完整版

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可直接应用日常文档制作，也可以根据实际需要对其进行修改。

　　钢结构的组装工艺

　　组装工艺流程：

见图2

　　1组装前的工作：

　　1.1组装前的零件、部件应检验合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢应清理干净。

　　1.2板材、型材的拼接应在组装前进行。

构件的组装应在部件组装焊接、矫正后进行，以便减少构件的残余应力。

　　1.3组装时应不断地确认零件和部件加工图的尺寸、编号及材质。

　　1.4组装时必须在零件上划出其定位线，定位基准线和关键中心线在自制的专用胎具上进行定位组装。

定位焊所采用的焊接材料型号应与焊件材质相匹配。

焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm，焊缝长度50-100mm，间距400-600mm，定位焊缝必须布置在焊道内，并距端头30mm以上，并应由持有合格证的焊工施焊。

　　2组装的精度要求：

　　见表11

　　3组装要求：

　　3.1构件组装应在专用胎具上进行，胎具应预先进行测平，设置空位装置，并且牢固可靠。

　　3.2复杂的构件组装，如斜支撑等，要放样画线进行组装，并且制备必要的工装和胎模。

　　3.3组装要按工艺流程的次序进行，组装顺序由结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素决定。

对构件几何尺寸应根据焊缝收缩变形情况预放收缩余量。

　　3.4当采用夹具组装时，拆除夹具时不得用锤击落，应用气割切除，不得损伤母材。

切除后应打磨平整。

　　3.5磨光顶紧接触面应有75%以上的面积密贴，用0.3mm塞检查其塞入面积应小于25%，边缘的间隙不应大于0.8mm。

　　3.6构件的隐蔽部位应预先焊接，并经检验合格后方可封闭，完全密闭的构件内表面不可涂装。

　　4钢板的拼接：

　　钢板的拼接应遵循如下原则:

　　4.1主要受力杆件：

应沿钢板轧制方向进行，最小拼接长度应大于1500。

　　4.2H型钢翼缘板纵向不得拼接，只允许在长度上拼接,拼接长度不小于两倍的板宽；腹板在纵向，横向均允许拼接，横向上的拼接宽度不小于300毫米，纵向上的拼接长度不小于600毫米。

当为T形交叉时，交叉点的距离不小于200毫米；上下翼缘板拼接位置与腹板拼接缝错开200毫米以上。

　　4.3重要结构的钢板拼接除按沿轧制方向进行外，接头的位置应布置在跨度的1/4-1/3处，受拉翼缘应采取斜接，斜度a不大于45度。

　　4.4拼接的位置应避开安装孔和复杂的部位，一般接头也应尽量布置在受力较小的部位。

　　4.5不同厚度的钢板对接，在无特殊要求的条件下，较大厚度钢板的过渡坡口的斜度按1:

4进行。

　　5型钢的拼接：

　　5.1采用标准接头形式进行拼接。

　　5.2采用对接焊接头：

一般采取斜接斜度应小于或等于45度，并且开坡口熔透；对以明确受力状态的型钢，要区分受拉和受压部位，对型钢要区分是拉杆还是杆，受拉部位和受拉杆件要采取斜接，受压部位和受压杆件可采用直接。

　　5.3H型钢应在H型钢生产线上组装，超过设备加工能力的可采用胎具法进行组装。

　　组装按H型钢工艺流程图顺序进行，H型钢组装允许偏差见下表：

见表12

　　6焊接结构组装的允许偏差：

　　组接的允许偏差见表13

　　7焊接H型钢制作工艺：

　　焊接H型钢生产线工艺流程：

　　钢板复验－下料－除锈打磨－组装点焊－焊接－矫正－检验－喷砂除锈－喷涂防腐－编号入库

　　7.1下料：

数控多头切割或直条多头切割下料。

　　7.2除锈打磨：

连接接触面和焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等清除干净，露出钢材金属光泽。

　　7.3组装、点焊：

H型钢自动组立机组装、点焊。

采用PLC可编程控制器，对型钢的夹紧、对中、定位点焊及翻转实行全过程自动控制，速度快、效率高。

其工作原理是：

a.翼缘放入，由两侧辊道使之对中；b.腹板放入，由翻转装置使其立放，由辊道使之对中；c.由上下辊道使翼缘和腹板之间压紧（组对翼板、腹板，当有间隙时，要采取垫板等特殊措施）；d.数控的点焊机头自动在两侧每隔一定距离点焊一定长度、一定焊缝高度的间断焊。

　　7.4焊接：

H型钢生产线配备埋弧自动焊机，它配有焊缝自动跟踪系统、焊剂自动输送回收系统，并具有快速返程功能，主机与焊机一体化联动控制，操作方便，焊接质量好，生产效率高。

有间隙的H型钢焊接时（全熔透焊缝）采用CO2气体保护焊打底，埋弧自动焊补充、盖面。

焊接顺序：

①打底一道；②填充一至二道；③反面碳弧气刨清根；④打底、填充、盖面；⑤正面填充、盖面焊。

具体施焊时还需要根据实际焊缝高度，确定填充的道数。

构件要勤翻身，以防产生变形。

构件长时，可采用分段施焊的方法。

　　7.5矫正：

H型钢翼缘矫正机矫正。

校正垂直，生产效率高，质量标准。

　　8箱型梁制作工艺

　　8.1箱形梁柱焊接生产线的生产工艺流程：

　　钢板-矫正-下料（坡口）-肋板组焊-内隔板组焊-U型组装，涂装-箱型组装-箱型焊接-制孔-电渣焊-矫正-涂装-成品。

　　8.2组焊：

箱型梁柱焊接生产线由隔板组装变位机，U型组立机，箱型梁（柱）组立机，箱型梁柱自动焊接机，链条式翻转机，门式电渣焊机，数控钻，端面铣等组成。

生产线适应范围宽，效率高。

　　8.3高层钢结构的箱形柱与梁（口型）在连接部位，因应力传递的要求，设计上在柱内设加劲板。

箱形柱（口型）为全封闭形。

在组装焊接过程中，每块加劲板四周只有三边能用手工焊或CO2气体保护焊与柱面板焊接，在最后一块柱面封焊后，加劲板固边缺一条焊缝，为此必须采用熔嘴电渣焊补上。

为了达到对数焊接控制变形的目的，一般留两条焊缝用电渣焊对称施焊。

　　8.4矫正：

如有扭曲或马刀复变形，应进行火焰矫正或机械矫正。

机械矫正：

将箱体的一端固定在另一端施加反扭矩的方法，进行矫正。

　　箱型梁预拼接工艺：

拼接接头连接为全焊透对接。

搭设拼装平台（或设支撑点四点，钢性要强）保证两梁段间的拼装间隙，用大型定位马板点焊定位，（可采用两台导链）对于梁段在对接时形成的错边量，用火焰烘烤，并控制好温度，在加装定位马板校正。

接着清理打磨焊缝坡口。

（焊前进行预热，可用大烤枪加热温度为80-120度，焊后保温）用CO2自动焊打底焊。

　　梁段的拼接环焊顺序，宜先焊底板，然后在焊接两侧面，进行侧面焊接时，为减少变形，必须从侧向两边对称施焊。

焊接完成后拆除定位马板，然后对焊缝进行超声波探伤检测。

　　9柱、梁桁架制作工艺

　　9.1在H型钢

　　、箱型梁、型梁柱矫正后的基础上，放样、划线组装柱、梁桁架的连接件；

　　9.2梁柱上加劲板、支撑板凳采用手工电弧焊；

　　9.3梁柱上预留孔、洞按照设计图纸所示尺寸、位置进行制作、补强；

　　9.4对于跨度较大的梁应按有关要求进行起拱，对起拱的构件要标识明确，切不可反向起拱。

　　9.5柱子下端与柱底板连接处，应进行端部铣平。

　　10十字柱制作工艺

　　10.1首先按H型钢的制作工艺要求制作H型。

　　10.2T型钢的制作：

（1）T型钢的制作，根据板厚和截面不同，可采取不同的方法加工。

（2）采用先组焊成H型，然后从中间割开（下H型料时增加中间切割余量）形成两个T型钢的方法加工。

　　（3）切割时，在中间和两端各预留30~50mm不割断，待部件冷却后再切割。

　　（4）矫正T型钢。

　　10.3组装：

（1）先加工好工艺隔板，以便十字柱的装配和定位。

工艺隔板边与边之间中线保证90°直角，标出表示十字柱截面的垂直度，下料需数控切割或铣四个边。

（2）首先检查H、T型钢是否矫正合格，合格后将焊接区域或内所有铁锈、氧化皮、飞溅、毛边等杂物清楚打磨干净后方可组装十字柱。

　　（3）将H型钢放到组装平台上，把工艺隔板（临时）装配到相应位置，将T型钢放到H型钢上，利用工艺隔板进行初步定位，然后用直角尺和卷尺检查外形尺寸合格后，将加劲板装配好，待十字柱焊完后，将工艺隔板去除。

　　（4）利用直角尺和卷尺检查十字柱端的对角线尺寸、垂直度个端面的平整度，合格后进行固定。

　　10.4焊接：

（1）采用CO2气体保护焊进行焊接。

（尽可能采用埋弧自动焊）

（2）焊接前尽量将十字柱底面垫平。

　　（3）焊接时要求从中间向两边双面同时焊接，以避免因焊接造成的弯曲或扭曲变形。

　　10.5十字柱矫正：

　　利用压力机进行机械矫正或火焰矫正时，加热温度控制在650℃左右，扭曲变形矫正时，一端固定，另一端采用液压千斤顶进行矫正。

　　十字柱装配、焊接、矫正完成后，将构件上的飞溅、焊疤、焊瘤及其它杂物清理干净。

　　按（GB50205-20xx〈〈钢结构工程施工及验收规范〉〉检验合格后，再按钢结构通用工艺规范组装牛腿等。

　　11连通桥1主梁为600×45型，桥重约为635吨；连通桥2，主梁为H350×250×16×30型，桥重约为130吨。

　　桥1,2长都为57.600m，在制作完型和H型梁的基础上，采取胎具放样组装主梁。

分二段组装出厂，附件单件出厂。

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