机场油库工程储罐施工技术方案.docx
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机场油库工程储罐施工技术方案
机场油库工程储罐施工技术方案
施工依据
xx机场油库扩建工程招标文件及图纸
《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》GB50128—2005
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
施工准备
1、材料准备及验收
工程中所用材料的质量合格与否是决定工程质量好坏的关键，也是交工验收的主要内容之一。
所以，材料验收是施工生产不可缺少的一个重要步骤。
材料验收及管理主要包括以下几项内容：
a、资料检查
储罐所选用的材料（钢板、钢管及其它型钢）、附件、设备等必须具有相应的合格证明书。
当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应进行复验，合格后方可使用。
b、外观检查
对油罐所用的钢板，严格按照技术文件GB6654,GB/T3274-88标准规定的相应要求进行验收,逐张进行外观检查,其表面质量、表面锈蚀减薄量，划痕深度等应符合GB50128-2005的有关规定。
c、焊接材料验收
焊接材料（焊条、焊丝及焊剂）应具有质量合格证，焊条质量合格证书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能，低氢型焊条还应包括熔敷金属的扩散氢含量。
2、技术准备
a认真做好设计交底和图纸会审工作；
b熟悉图纸和资料，编制切实可行的施工方案；
c详细向施工班组进行技术交底。
3、现场准备
a修通道路，平整施工现场，选定材料、构件存放场地；
b接通水源、电源，按平面布置图放置焊接集装箱及工具、休息室；
c铺设预制平台、加工场。
储罐预制
1、罐体预制
在施工生产中,对罐体的许多构件和材料安装前必须进行预制加工，如罐底边缘板成型、罐壁板坡口及圆弧度加工以及各种弧型构件（加强圈等）。
有些构件为了成型规范、减少高空作业、提高工效、保证工程质量也需要在专用平台上进行预制加工，如喷淋管、劳动平台等。
储罐施工用弧形样板的弦长不得小于2m，直线样板的长度不得小于1m，测量焊缝角变形的弧形样板弦长不得小于1m。
罐底边缘板的预制切割采用半自动火焰切割，罐壁板的预制切割采用半自动切割。
罐顶板和罐底边缘板的圆弧板，可采用气焊切割加工，罐顶板直线段采用半自动切割机。
钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷，火焰切割坡口产生的表面硬化层应磨除。
钢板加工后的尺寸允许偏差如下：
板宽±1mm，板长±1.5mm，对角线之差≤2mm
所有预制构件在保管、运输及现场堆放时应采取有效措施防止变形、损伤和锈蚀。
2、罐底板预制
a底板预制前，应根据施工图样要求及材料规格绘制排版图。
b罐底的排版直经，宜按设计直经放大0.1%~0.15%。
c边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于700mm。
d底板任意相邻焊缝之间距离不得小于200mm。
e罐底边缘板的对接焊缝全部采用带垫板的对接接头形式，其下料的单面坡口角度为30°±2.5°，间隙为8mm。
f预制的边缘板应对其尺寸进行数据测量，测量的尺寸为：
AB,CD,AC,BD,EF,边缘板的尺寸允许偏差，应符合下表和图的规定。
弓形边缘板尺寸允许偏差（mm）
长度AB、CD
±2
宽度AC、BD、EF
±2
对角线偏差|AD-BC|
≤3
弓形边缘板尺寸测量部位
g罐底板中幅板下料，采用半自动切割机，下料按底板排版图尺寸进行，其预制质量要求见下图。
中幅板尺寸允许偏差应符合下列表的要求：
中幅板尺寸允许偏差表
测量部位
板长AB（CD）≤10m
宽度AB、BD
±1
长度AB、CD
±1.5
对角线之差AD-BC
≤2
直线度
AC、BD
≤1
AB
≤2
3、罐壁板预制
①罐壁板预制前应绘制排版图，排版图应符合下列要求：
a各圈壁板的纵缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于300mm。
b底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离不得小于300mm。
c罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间距离不得小于150mm；与罐壁环焊缝之间的距离，不应小于壁板厚度的2.5倍，且不应小于75mm。
d包边角钢对接接头与罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于200mm。
e壁板宽度不得小于1m，长度不得小于2m。
f坡口型式及尺寸要符合图样的要求；罐壁板尺寸允许偏差应符合设计技术文件规定；
壁板尺寸允许偏差见表
测量部位
环缝对焊（mm）
板长AB（CD）≤10m
宽度AB、BD、EF
±1
长度AB、CD
±1.5
对角线之差AD-BC
≤2
直线度
AC、BD
≤1
AB
≤2
壁板尺寸测量部位
②壁板预制合格后，用叉车吊运到指定地点存放，存放地点距卷板机较近，存放时要按安装先后，分门别类存放。
③壁板下料后检查合格后，在卷板机上滚弧，滚弧时应用前后拖架，壁板卷制后，应直立放在平台上，水平方向用弧形样板检查，其间隙不大于4mm.垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于2mm。
④预制壁板时，用叉车配合，防止在卷制过程中使已卷成的圆弧回直或变形，卷制好的壁板用专用胎架运输、存放。
4、罐顶顶板预制
固定顶顶板预制前应绘制排版图，并应符合下列规定：
顶板相缝焊缝的间距，不应小于200mm；单块顶板本身的拼接，宜采用对接。
加强肋加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不应大于2mm。
每块顶板应在胎具上与加强板拼装成型，焊接时应防止变形。
顶板成型后脱胎。
用弧形样板检查，其间隙不应大于10mm。
5、构件预制
①抗风圈、加强圈、边梁等弧形构件的成形采用冷加工的方法。
②热煨成形的构件不得有过烧、变质现象。
③弧形构件成型后，应用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm，放在平台上检查其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不大于6mm。
④盘梯在预制场下料预制，主要是对其内外侧板和踏步板进行预制，安装时随罐壁板的安装同步分段进行；
⑤量油管可分段预制，现场拼装。
基础检查
储罐安装前，按下列要求进行对基础表面尺寸进行检查，合格后方可安装。
（1）基础中心标高允许偏差为±20mm；
（2）支承罐壁的基础表面，其高差应符合下列规定：
每10m弧长内任意两点的高差不应大于6mm；整个圆周长度内任意两点的高差不应大于12mm；
（3）沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。
沥青砂层表面凹凸度应按下列方法检查：
当储罐直径小于25m时，可从基础中心向基础周边拉线测量，基础表面每100m2范围内测点不应少于10点（小于100m2的基础按100m2计算），基础表面凹凸度不应大于25mm。
储罐的安装
根据施工图纸要求及施工现场实际情况,结合我公司在同类储罐的施工及现有施工机具情况,确定本工程储罐,采用倒装法进行罐体安装。
倒装法工序见下图：
储罐倒装法安装工序
安装罐体时采用倒装法施工，为了工人施工进出方便及管理人员检查，我们在罐壁下面圆周处均匀布置支撑座，高度为600mm，支撑座用两种形式，ф219x6无缝钢管，无缝钢管各支撑座间距为2m，其单个支撑座及整体布置示意图见下图：
1、底板铺设、焊接
①储罐基础进行复查，按平面图的方位，在储罐基础上划出两条相互垂直的中心线，并注意在储罐安装过程中不得损坏基础，如有损伤，必须进行修复；
②底板的下表面进行喷砂除锈，经甲方监理共检合格后立即涂刷第一道沥青防腐漆，应注意每块板的边缘50mm的范围内不刷，待漆层表干后涂刷第二道沥青防腐漆，直到漆层实干后并经共检合格，填写隐蔽记录并经甲方监理方签字认可后方可用于底板的铺设；
③本储罐罐底边缘板采用带垫板的对接接头，对接焊缝应完全焊透，表面应平整。
垫板应与对接的两块底板贴紧，其间隙不得大于1mm。
罐底对接接头间隙为6㎜。
④按排版图，铺设时应先铺设中幅板，后铺设边缘板，边缘板应搭接在中幅板的上面，搭接宽度为60mm，中幅板之间的搭接宽度为40mm,底板的搭接宽度允许偏差为±5mm；
⑤搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角。
按施工图切角长度应为60mm，其宽度应为25mm。
在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。
2、壁板、拱顶的组装
①首先确定壁板的安装半径。
②按照安装圆内半径在罐底划出圆周线及每张壁板的安装位置线，并在安装圆内侧100mm画出检查圆线，并打样冲眼作出标记。
③壁板运到施工现场后应逐张检查壁板的预制质量，合格后方可组装，需重新校正时应防止出现锤痕。
④ 在壁板上应按组装夹具及吊装夹具位置划线，在壁板组立前，在存运胎架上安装好龙门板及蝴蝶板，壁板的吊装用履带吊车进行，并使用吊梁。
⑤壁板逐张组对，安装纵缝组对卡具及方楔子，用以将壁板固定。
整圈壁板全部组立后调整壁板立纵缝组对错边量，上口水平度及壁板的垂直度应符合以下要求：
a底圈壁或板倒装法顶圈壁板：
相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于2mm；在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于6mm；壁板的垂直允许偏差，不大于3mm；壁板内表面任意点半径的偏差不得超过±19mm。
b其它各圈壁板的垂直允许偏差，不应大于该圈壁板高度的0.3%。
c纵向焊缝的错边量，当板厚小于或等于10mm时，不大于1mm；当板厚大于10mm时，不应大于板厚的倍，且不应大于1.5mm。
d环向焊缝的错边量，当上圈壁板厚度小于或等于8mm时，任何一点的错边量均不应大于1.5mm；当上圈壁板厚度大于8mm时，任何一点的错边量均不应大于板厚的0.2倍，且不大于2mm。
⑥顶部第二至底圈壁板的组装方法参照顶部第一节壁板的组装。
环缝应安装组对用龙门板、槽钢。
壁板立缝宜用夹具组对。
壁板焊缝组装所采用的卡具见下图：
⑦在顶部第一节壁板组装、焊接完毕并经检查符合设计要求后，进行顶板的安装，安装前应先检查预制的顶板的弧度和翘曲度，符合要求后安装顶板，并应符合下列要求：
a顶板安装前应检查包边角钢任意点半径的偏差不大于±19mm，在罐内设置组装顶板的临时支架；
b顶板与壁板搭接时应先焊顶板的对接缝，再焊顶板与壁板内壁搭接的间断角焊缝，最后焊顶板与壁板外壁搭接的连续角焊缝；
c顶板自身连接必须采用全焊透的对接接头；
d顶板应按画好的等分线对称安装，搭接宽度为40mm,搭接宽度的允许偏差为±5mm；
3、附件安装
盘梯、平台栏杆、量油管等，这些构件在平台上预制。
量油管平台整体安装，盘梯及平台的三角架、垫板、按图纸尺寸随着罐壁的安装而安装，并且焊接完善。
量油管上部平台安装完，下部支撑定位，导向装置安装后，进行量油管的安装，油管预制成整体，注意其平直度一定达到要求，安装时注意其垂直度达到标准要求。
罐体的开孔接管，应符合下列要求：
开孔接管的中心位置偏差，不得大于10mm；按管外伸长度的允许偏差应为±5mm。
开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致；
开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%，且不得大于3mm，法兰的螺栓孔，应跨中安装。
量油导向管的铅垂允许偏差，不得大于管高的0.1%，且不得大于10mm。
储罐的焊接
1、一般要求
①本次储罐采用手工电弧焊，所有参加焊接的焊工必须是具有该种材质合格项目、焊接位置资格的且在有效期内的合格焊工；
②焊接前应确定有按国家现行《压力容器焊接工艺评定》和施工验收规范的规定所做的焊接工艺评定，保证焊接工艺评定覆盖率100％。
③储罐的材质为Q235-B，焊条选用按设计图纸要求。
焊条使用前应按要求进行烘干，烘干后的焊条应保存在100~150℃恒箱中，并应有专人负责保管和发放、回收，焊药脱落、焊芯生锈及受潮较重的焊条不得使用。
焊材保管室内应安装除湿机，保证室内相对湿度不大于60%。
焊材干燥要求温度一览表
序
号
焊材名称及牌号
烘干温度
℃
恒温时间
（h）
允许使用
时间（h）
重复烘干次数
1
E4303
100℃-150
0.5-1
8
≤3
④焊接应严格按焊接工艺规范进行，不得随意变动焊接工艺参数，焊接前应根据焊接工艺评定编制焊接工艺卡并下发到施工人员手中，并对所有施焊的焊工进行技术交底；
⑤焊缝的定位焊及工卡具焊接应由合格焊工进行，焊接工艺应同正式焊接相同，定位焊长度不宜小于50mm；
⑥焊接前应检查组装质量，坡口及坡口两侧20mm范围内的泥砂、铁锈、水分、油污应全部清除干净，并充分干燥；
⑦板厚大于等于6mm的搭接焊缝，至少焊两遍，
⑧有下列任何一种焊接环境，若无有效防护不得施焊：
雨天或风速超过8m/s时；大气相对湿度超过90%；
⑨焊缝咬边及母材的伤疤应进行修补,卡具割磨后的母材表面应补焊或修磨,内部缺陷的修补,应将缺陷消除后,严格按焊接工艺要求补焊,同一部位返修不宜超过二次,若超过二次须经技术总负责人批准。
焊接设备应执行加强保养，严格使用制度。
2、罐底焊接
罐底的焊接，应采用收缩变形量最小的焊接工艺及焊接顺序。
罐底的焊接，宜按下列顺序进行：
（1）中幅板焊接时，应先焊短焊缝，后焊长焊缝。
初层焊道应采取分段退焊或跳焊法。
（2）边缘板的焊接，应符合下列规定：
a.首先施焊靠外缘300mm部位的焊缝。
在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接。
b.弓形边缘板对接焊缝的初层焊，宜采用焊工均匀分布，对称施焊方法。
c.收缩缝的第一层焊接，应采用分段退焊或跳焊法。
（3）罐底与罐壁连接的角焊缝焊接，应在底圈壁板纵焊缝焊完后，并由数对焊工从罐内、外沿同一方向进行分段焊接。
初层的焊道，应采用分段退焊或跳焊法。
3、壁板焊接
①壁板焊接先焊立缝，再焊环缝，立缝焊接前，先焊上定位龙门板,然后拆下立缝组对卡具。
v型坡口焊接时，先焊外部，后焊内部，焊缝采用手工焊，立缝焊接上端加熄弧板。
②罐壁板厚度分别为δ=6~10mm共计7圈，采用倒装法组装。
拆除组装用的工卡具时，不得损伤母材。
如有损伤，应按标准进行修补。
钢板表面的焊疤应打磨平整。
a.沿着底圈壁板安装圆周线，每隔1m在内侧焊上挡板，在安装圈外侧60mm处同样焊上挡板，作为组装卡具用限位。
b.组对壁板时，间隙应符合焊接工艺要求。
罐壁焊接应先焊立缝，在上下立缝全部焊接完后，再焊环缝。
环缝焊接时，应采用数台焊机均布施焊。
先焊接外侧焊缝，并用电弧气刨清根后，再进行内侧焊缝的焊接。
c.为防止焊缝角变形，除应严格执行焊接工艺外，尚应设置必要工装，做好防变形措施。
d.第一圈壁板组焊完毕后，其几何尺寸要求应符合下列表的规定。
4、拱顶的焊接
①拱顶定位焊后，先焊接内侧焊缝，后焊外侧焊缝；
②外侧的长焊缝应采用隔缝对称施焊的方法进行焊接，并由中心向外分段退焊；
5、加强圈
加强圈预制必须要准确，其曲率同相应壁板的外圆半径相同，这样与罐壁组焊在一起，还起到调整罐壁椭圆度的作用。
因此，为保证其安装精度，卷制后用弧形样板进行检查，其误差不得大于2mm，有超差的必须进行调整。
加强圈安装点固焊后，先焊加强圈与筋板间的焊缝，接着焊接加强圈间的焊缝，多名焊工均匀分布进行对称焊接。
采用跳焊和分步退焊法进行焊接，最后由多名焊工均匀分布，同一方向同时开始焊接加强圈与罐壁板的角焊缝，焊接焊缝采用背扛等措施防止变形。
焊接检验
1、焊缝外观检查
①焊缝焊接完毕后，应将焊缝表面的熔渣、飞溅等清理干净，对焊缝进行外观检查。
②焊缝表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣、弧坑和未焊满等缺陷。
③底圈罐壁板与罐底边缘板之间的大角焊缝内侧应平滑过度，且不应有咬边。
④焊缝的表面质量及检验方法，可以参照下表要求执行。
焊缝外观检查技术要求
项目
允许值（mm）
检验方法
对接焊缝
咬边
深度
≤0.5
用焊接检验尺检查罐体各部位焊缝
连续长度
≤100
焊缝两侧总长度
≤10%L
凹陷
环向焊缝
深度
≤0.5
长度
≤10%L
连续长度
≤100
纵向焊缝
不允许
对接接头的错边量
纵向焊缝
δ≤10
≤1
用刻槽直尺和焊接检验尺检查
δ＞10
≤
δ且≤1.5
环向焊缝
δ＜8（上圈壁板）
≤1.5
δ≥8（上圈壁板）
≤
δ且≤2
角焊缝焊脚
罐底与罐壁连接的焊缝，其它部位的焊缝。
按设计要求
用焊接检验尺检查
用1m长样板检查壁板焊缝的角变形必须≤12mm。
焊缝宽度应控制为坡口宽度两侧各增加1到2mm范围内。
2、焊缝无损检测要求及内容
①罐底边缘板对接焊缝的外端300mm范围内，应进行射线检测。
②罐底板的所有焊缝采用真空箱法进行严密性试验两次，第一次在罐底组装完工后进行，第二次在总体充水沉降试验完成后进行，试验负压值为53Kpa，无渗漏为合格。
③底板三层钢板重叠部分的搭接接头和对接罐底板的T字焊缝的根部焊道焊完后，在沿三个方向各200mm范围内，应进行渗透探伤检测，全部焊完后，应进行渗透检测或磁粉检测。
④底圈壁板应从每条纵向焊缝中取2个300mm进行射线检测，其中一个应靠近底板；全部T字缝均应进行射线检测。
⑤罐壁纵向焊缝，每一个焊工焊接的每种板厚（板厚差不大于1mm时可视为同等厚度），在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线检测。
以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m焊缝及其尾数内任意部位取300mm进行射线检测。
当板厚小于或等于10mm时检测部位中的25%应位于T字缝处；当板厚大于10mm时，全部T字缝应进行射线检测。
⑥罐壁环向对接焊缝，每种板厚（以较薄的板厚为准），在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤。
以后对于每种板厚，在每60m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行探伤。
上述检查均不考虑焊工人数。
⑦罐底圈壁板与罐底的T形接头的罐内角焊缝的检查，在罐内及罐外角焊缝焊完后，应对罐内角焊缝进行100%渗透探伤检查；在储罐总体充水试验后再次探伤复检。
⑧射线检测不合格时，如缺陷的位置距离底片检查端部不足75mm，应在该端延伸300mm作补充检测，如延伸部位的检测结果仍不合格，应继续延伸检查。
⑨罐壁和底板的对接焊缝射线检测按《承压设备无损检测》JB/T4730的规定进行，Ⅲ级合格。
罐体几何形状和尺寸检查
罐壁组装焊接后，几何形状和尺寸，应符合下列规定：
罐壁高度允许偏差，不应大于设计高度的0.5%。
罐壁垂直度的允许偏差，不应大于罐壁高度的0.4%，且不得大于50mm。
罐壁焊缝角变形和罐壁的局部凹凸变形，应符合壁板组装的规定。
底圈壁板内表面半径的允许偏差，应在底圈壁板1m高处测量，并应符合壁板组装的规定。
罐壁上的工卡具焊迹应清除干净，焊疤应打磨平滑。
罐底焊接后，其局部凹凸变形的深度，不应大于变形长度的2%，且不大于50mm。
固定顶的局部凹凸变形，应采用样板检查，间隙不得大于15mm。
储罐的除锈、防腐
1）罐底板外表面在预制场进行喷砂除锈，涂装环氧富锌漆和环氧煤沥青漆各一遍；储罐壁板、顶板安装完成后现场整体喷砂除锈，然后涂装油漆。
2）除锈标准：
执行标准GB8923-1988。
为提高金属基底与防腐油漆的附着力，金属表面必须去除油、锈、氧化皮等一切杂物，除锈技术要求为Sa2.5级。
3）除锈环境条件：
金属表面除锈达到等级后，在4小时内涂装油漆。
所有预制件待涂钢板边缘约60mm的范围内要采用胶带覆盖不涂漆。
储罐防腐数据表
防腐部位
防腐涂料名称
涂料层数
涂层干膜厚度μm
备注
罐底板下表面
环氧富锌底漆
环氧煤沥青漆
1道
1道
75
125
罐内表面
036耐油导静电漆
200
壁板0.2m以上及顶板
036耐油导静电漆
300
底板及底圈壁板下部0.2m范围
罐外表面
盘梯平台栏杆
环氧型底漆
1道
总厚度不低于200
环氧型中间漆
1道
炳烯酸面漆
1道
4）油漆涂装环境条件
环境温度：
10℃以上最佳施工温度：
15℃-30℃
相对湿度：
<80%
被涂覆表面温度应高于露点3℃
5）油漆涂装
a）油漆材料按产品说明书规定分类存放，专人专库保管，由工艺工程师
提出油漆材料名称、规格、使用部位，质检员检查验证后发放使用;
b）油漆使用前必须搅拌均匀，并按规范配比和技术参数进行，配漆量控制在6小时内用完，并将喷漆机具清理干净;
c）涂装下道油漆时，前道油漆必须彻底干燥，且在最大涂装间隔时间前进行。
如因故超过最长间隔时间，必须在涂装前用细砂布打磨前道油漆;
f）油漆施工过程中应随时测量湿膜厚度以保证干膜厚度及避免浪费。
6）质量检验
涂刷时涂料要涂均匀，无漏刷、无滴淌、无皱折，要附着良好，表面光滑：
a）外观：
漆层应光滑平整，颜色一致，无气泡，剥落，反锈，透底和起皱等缺陷。
b）漆膜厚度：
用涂层测厚仪测定干膜厚度应符合设计要求。
7）罐内涂刷时应加强罐内通风，必要时应采取强制通风，以保证罐内空气流通及空气新鲜，罐内涂刷时的照明用电必须是12V以下的安全电压，如使用12V以上的电源时每个用电设施必须加设单独的漏电保护器，罐内使用的行灯必须是防爆灯具，并在灯具上加设防碰的保护罩，罐内涂刷时罐外必须设监护人员；
试验
⑴充水试验，应在所有附件及其它与罐体焊接的构件全部施工完后进行。
⑵充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆。
⑶充水试验，应检查下列内容：
a．罐底严密性；
b．罐壁强度及严密性；
c．拱顶的强度、稳定性及严密性；
d．基础的沉降观测；
⑷充水试验用水应使用洁净淡水；
⑸充水试验的检查项目、试验方法及合格标准：
充水试验的检查项目、试验方法及合格标准一览表
试验项目
试验方法
合格标准
罐底强度及严密性试验
充水试验，观察基础周边
无渗漏为合格
罐壁板强度及严密性试验
充水至设计最高液面，保持48h
无渗漏、无异常变形为合格
固定顶的强度及严密性试验
罐内充水至设计最高液面下1m，将所有开孔封闭，缓慢充水升压，当升至试验压力时，暂停充水，在罐顶涂以肥皂水检查，试验后立即将罐顶开孔打开，与大气相通，恢复常压
①罐顶无异常变形
②未发现焊缝渗漏为合格
固定顶的稳定性试验
充水到设计水位时，用放水法进行试验，缓慢降压，达到试验负压时，观察罐顶，试验后立即将罐顶开孔打开，与大气相通，恢复常压
罐顶无异常变形为合格
⑹新建罐区每台罐充水前均应进行一次沉降观测。
储罐基础沉降观测按规范要求进行，储罐可分三次注水试压观测沉降，分别1/2H、3/4H和H。
在储罐基础的圆周每隔10m左右设一个沉降观测点，沉降观测应包
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