浅淡钢管道施工工艺.docx
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浅淡钢管道施工工艺
浅淡钢管道施工工艺
6.8钢管安装
本工程的钢管管材为焊接钢管，管径Dg1428*14cm,钢管的内外防腐由定点厂家现场外施工，由施工单位场外运输。
5.8.1施工顺序：
钢管场外运输→钢管进场检验→钢管吊放就位→钢管焊接→检验探伤→焊口防腐→浇砼支墩
5.8.2钢管场外运输：
钢管在场外由定点厂家现场外施工内外防腐，防腐完成并经监理验收合格，即可进场。
钢管装车由16t汽车吊吊装加长板车运输，吊装时采用两根高强力吊装带起吊钢管，板车上放马鞍木架，钢管稳稳地放在马鞍木架上。
装好车后，要煞车牢固，防止钢管倾斜移动。
开车要平稳拐大弯防止急刹车，避免损坏内外防腐层。
5.8.3钢管进场检验：
钢管进场后应进行检验，钢管应具备厂家生产许可证、产品合格证书、性能检验报告。
钢管卸车不得磕碰、抛、摔，堆放不超过三层。
钢管内防腐不得有裂纹、脱落的现象。
5.8.4钢管安装：
1）首根钢管安装前，管节应逐根测量、编号，选用管径相差最小的对接。
下管前应检查内外防腐层合格后，用16t汽车起重机吊管下沟。
吊装钢管采用高强力吊装带，以防损坏外防腐层。
首根钢管就位后，然后吊装第二根钢管。
吊装就位后，采用人工进行对口找正调整。
对接管的纵缝应错开，间距应大于300mm。
2）钢管焊接：
参加焊接的焊工，必须经过考试合格并取得上岗证。
（1）焊条：
焊接质量应符合现行国家标准，根据钢管材质及厚度，应选用E4303焊条直径3.5-5mm，焊条使用前，按说明书规定进行烘焙，一般酸性焊条烘焙强度100-150℃，恒温1小时；碱性焊条烘焙温度350-400℃，恒温1-2小时；使用过程中，焊条应放在保温筒内，随用随取，保温筒应接通电源，恒温100-150℃。
（2）坡口：
钢管的坡口和尺寸符合规范规定，采用V型坡口，坡口可用坡口机或氧气切割，切割后的坡口要用砂轮机去掉氧化层。
对已加工好的坡口两侧15mm边缘应进一步作清洁工作，把边缘的油、锈、水垢等脏物清除掉。
不得在对口间隙夹焊帮条或用加热的方法缩小间隙施焊。
电焊管端修口各部尺寸
修口形式
间隙b（mm）
钝边p（mm）
坡口角度a（°）
图示
壁厚t（mm）
t
4-9
1.5-3.0
1.0-1.5
60-70
10-26
2.0-4.0
1.0-2.0
60±5
（3）对口:
对口时应使内壁齐平,应采用长300mm的水平靠尺在接口内壁周围顺序贴靠,错口的允许偏差应为0.2倍壁厚,且不得大于2mm。
纵向焊缝应错开，本工程管径为1000mm，错开的间距不得小于300mm，直管段的两环缝的间距不应小于200mm，管道的任何位置不得出现十字缝，不同壁厚的管节对口，管壁厚度相差不宜大于3mm。
（4）开孔：
不得在纵向、环向焊缝处和在短节上，管件上开孔。
任何位置不得开方孔。
（5）短节：
直线管段的短节拼接其长度不宜小于80cm。
（6）点焊：
钢管对口检查合格后，方可进行点焊。
点焊的焊工和点焊用的焊条性能、点焊缝质量要求均应与正式焊接相同。
钢管的纵向焊缝端部、螺旋焊缝处不得点焊。
点焊时应对称施焊，点焊厚度应与第一层焊接厚度相似，但不应超过管壁厚度的70%，其焊缝根部必须焊透，点焊长度和间距，可按规定执行，点焊位置要求均匀对称，点焊时和点焊后不准用大锤敲击管子。
在焊接第一层前，应对点焊进行检查，发现裂纹时应完全铲除重焊。
（7）焊接：
管径为1400mm时，应采用双面焊对称焊接。
平焊电流用Ф3.2焊条时110-140；用Ф4焊条时140-180；用Ф5焊条时210-250；立焊电流相应减小10-15%。
根层焊接，电流稍小些，中间层和面层焊接电流可大些。
每层焊道焊完后，必须认真将渣皮，飞溅物清理干净，打磨光洁，确认合格后，再进行下道焊接，后一层焊接方向应与前层方向相反。
而且搭接相互错开，后一层焊道必须与前一层焊道熔合好。
反面焊接前应将第一层焊向底面清理干净，较厚的焊件开坡口较宽时，可左右摆动焊条，使焊道均匀，焊缝焊完后，必须清除熔渣、焊瘤，并自检外观。
由于本标段钢管为DN1400，可以采取内外焊接，最后封底罩面的焊接方法，两道焊缝搭接可迭压10cm。
（8）焊缝检验：
管道焊后必须对焊缝进行外观检查，检查前应将妨碍检查的渣皮、飞溅物清理干净。
焊缝的外观质量如下表，焊缝的无损探伤试验，按照设计规定，设计无规定时，按照焊缝数量的10%进行取样检验。
按照《给水排水管道工程施工及验收规范（GB50268-97）》执行。
焊缝的外观质量
项目
技术要求
外观
不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上，焊缝和热影响区表面不得不裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷；表面光顺、均匀，焊道与母材应平缓过渡
宽度
应焊出坡口边缘2-3mm
表面余高
应小于或等于1+0.2倍坡口边缘宽度,且不应大于4mm
咬边
深度应小于或等于0.5mm,焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10%,且连续长不应大于100mm
错边
应小于或等于0.2管壁厚,且不应大于2mm
未焊满
不允许
钢管道安装允许偏差mm
项目
允许偏差
无压力管道
压力管道
轴线位置
15
30
高程
±10
±20
3）焊口防腐
钢管焊接完毕，经外观及无损探伤检验合格即可进行焊口的内外防腐处理，防腐处理由专业厂家现场施工。
1.1.1.钢管安装
根据招标文件，由项目部负责完成钢管及管件的安装以及质量检查和验收。
钢管焊缝现场补口、弯头内外防腐、钢管在施工及运输安装过程中，内外防腐破损处防腐处理均由钢管防腐承包商负责现场处理。
1.1.1.1.焊接准备工作
1.1.1.1.1.焊接材料
（1）焊接材料必须有出厂质量证明书。
焊接材料的出厂质量证明书的时间与施焊时间相隔不超过一年。
（2）采用管外径大于等于2.22m焊接钢管的焊条、焊丝、焊剂的化学成分、机械性能和扩散氢含量等各项指标符合GB5117-1995《碳钢焊条》、GB/T12470《低合金钢埋弧焊用焊剂》和GB1300《焊接用钢丝》的规定。
（3）采用管外径大于等于2.22m焊接钢管各类焊缝所选用的焊条、焊丝、焊剂要与施焊钢Q345相匹配。
根据监理工程师的要求，对焊接材料进行抽样检验，并将检测结果提交给监理工程师。
（4）焊接材料在存放和运输过程中，要密封防潮。
（5）焊接材料按下列要求进行烘焙和保管：
a）焊条、焊剂要放置在通风、干燥和室温不低于5℃，相对湿度不高于70%的专用库房内，由专人保管、烘焙和发放。
并监测记录室温和相对湿度，记录发放明细。
烘焙温度和时间要严格按厂家说明书的规定进行。
b）烘焙后的焊条放入100℃~150℃的保温箱内，药皮无明显脱落和裂纹。
c）现场使用的焊条要装入保温桶内，焊条在保温桶内的时间不超过4h，超过后，要重新烘焙，重新烘焙次数不能超过2次。
d）埋弧焊剂中如有杂物混入，要进行清理或全部更换。
e）焊丝在使用前要清除铁锈和油污。
1.1.1.1.2.焊工
（1）对钢管主要部件施焊的焊工必须持有劳动人事部颁发的锅炉、压力容器焊工考试合格证书或能源部、水利部颁发的适用于压力钢管制造、安装的焊工考试规则规定的考试合格证书。
（2）焊工在钢管上焊接的钢材种类、焊接方法和焊接位置等与焊工本人考试合格的项目相符。
1.1.1.1.3.焊接检测员
（1）焊接检测员要持有工业部门技术资格证书。
评定焊缝质量要由Ⅱ级及Ⅱ级以上焊接检测员担任。
（2）一、二类焊缝焊接时，检测员必须在场，以保证焊接符合标准和要求。
检测员要详细记录并及时报告；提交工作证实材料；监督焊机是否为合格焊机；焊接是否符合规定的可行的焊接程序和技术规程；监督焊工的焊接工作。
（3）当发现焊接操作不符合要求时，要在1小时内通知监理工程师，当发现焊缝检测不合格时，要在24小时内通知监理工程师。
1.1.1.2.焊接工艺施工
1.1.1.2.1.焊缝类别
压力钢管焊缝根据重要性分为三类。
（1）一类焊缝
钢管管壁纵缝；
凑合节环缝；
岔管管壁纵缝、环缝，岔管管壁与加强梁的对接焊缝和角接焊缝；
闷头与管壁连接焊缝。
（2）二类焊缝
钢管管壁环缝；
人孔颈管的对接焊缝，人孔颈管与顶盖、管壁的连接焊缝。
（3）三类焊缝
不属于一、二类的其他焊缝。
1.1.1.2.2.焊接环境
（1）风速小于8m/s。
（2）安装场地的温度不低于-5℃，空气相对湿度不高于90%；
（3）施工现场要有足够的照明。
1.1.1.2.3.焊接工艺评定
（1）焊接钢管的钢板未做过焊接评定的，要进行焊接工艺评定。
（2）评定用的焊接设备和仪表要处于正常工作状态，并满足精度要求。
施焊者由技能较高的合格焊工担任。
（3）评定时根据设计图纸、技术文件和有关规范的要求，针对采用的钢板牌号、厚度、焊接方法、焊接材料牌号以及坡口型式等，拟定包括有坡口加工、组对、清理、预热温度、层间温度、后热温度、时间、焊接参数、焊接位置、焊接层数与道数、线能量范围、焊后消除应力热处理等内容的全部试验项目、试验程序和检查验收。
（4）焊接评定用的试件的形状尺寸、试验方法、评定方法、评定报告内容都要满足GB2649-54-89《焊接接头机械性能试验方法》标准的要求。
钢管各主要部件的不同厚度均要做试件。
（5）根据评定的结果，结合实际生产的经验，制定《焊接工艺规程》直接指导施工，并提交工程师审查。
1.1.1.2.4.焊接要求及焊接工艺
（1）钢管的焊缝焊接要采用全自动埋弧焊或手工埋弧焊。
（2）钢管管壁的对接为双面焊接，坡口为机械加工的单Y型或双Y型，坡口尺寸要满足规范GB985、GB986的要求。
（3）施焊前，要将坡口及其两侧10～20mm范围内的铁锈、熔渣、油垢、水迹等杂质认真清理干净，直至漏出金属光泽为止。
（4）定位焊焊接要符合下列规定：
a）一、二类焊缝的定位焊焊接工艺和对焊工的要求与主缝（即一、二类焊缝，下同）相同。
b）定位焊位置距焊缝端部30mm以上，其长度在50mm以上，间距为100~400mm，厚度不能超过正式焊缝高度的二分之一，最厚不超过8mm。
c）施焊前要检查定位焊质量，如有裂纹、气孔、夹渣等缺陷均要清除。
d）一、二类焊缝的组装定位，点焊焊缝不能焊在主要纵焊缝上。
除非施焊时不必刨去，工艺亦合乎《焊接工艺规程》要求，并构成焊接件的一部分的情况下，可以作点焊。
同时引弧和熄弧均要在坡口内，不能在钢管母材表面引弧和熄弧。
（5）当施焊时的气温在0℃以下时，要对钢板进行焊接预热。
预热宽度为在焊缝中心两侧100mm的范围内，预热温度60～80℃。
（6）钢管内、外支撑、工卡具、吊耳及其它临时构件焊接时，严禁在母材上引弧和熄弧。
（7）纵缝埋弧焊，在焊缝两端设置引弧板和熄弧板，引弧板和熄弧板不用锤击落，要用氧-乙炔火焰或碳弧气刨切除，并用砂轮修磨成原坡口型式。
（8）焊缝组装局部间隙超过5mm，但长度不大于该焊缝长的15%时，允许在坡口两侧或一侧作堆焊处理。
但严禁在间隙中填入金属材料。
堆焊后用砂轮修整至规定尺寸并保持原坡口形式，并对堆焊部位作无损探伤检查。
（9）露天焊接如遇雨和四级以上大风，相对湿度在90%以上时，焊接地点要有可靠的防护措施，否则停止施焊。
1.1.1.2.5.焊缝检验
（1）焊接完成后，焊工要进行自检，一、二类焊缝自检合格后，在焊缝附近用油漆作上标记并作好记录备查。
（2）所有焊缝均要进行外观检查，外观质量符合GB/T12469-90《焊接质量保证钢熔化焊接接头要求及质量评级》的规定。
对接焊缝顶部要均匀平整，顶高不超过3mm。
如果目检发现焊缝面的轮廓不适易于作无损探伤检查和喷涂防腐涂料，则要对其研磨使之平整。
焊缝的外观质量标准要符合下表的规定。
（3）钢管焊缝要在焊接完成24小时内进行无损探伤检查。
对采用射线探伤检验的焊缝段，其外表面必须研磨修整。
一、二类焊缝的内部质量检查采用超声波无损探伤和X射线探伤综合检查的方法。
超声波探伤检查：
一类焊缝为100%，二类焊缝为50%。
同时对一类焊缝随机抽取部位作X射线探伤复验，复验长度为一类焊缝全长的20%，二类焊缝只有在超声波探伤有可疑波形、不能准确判断时，方进行射线探伤复验。
焊缝外观质量检查评定标准
序号
项目
裂缝类别
一
二
三
允许缺陷尺寸（mm）
1
裂纹
不允许
2
表面夹渣
不允许
深≤0.1δ、长≤0.3δ
3
咬边
深≤0.5mm，连续长度
≤100mm，两侧咬边累计长度≤10%全长焊缝
深≤1mm，长度不限
4
未焊满
不允许
≤0.2+0.02δ，每100mm焊缝内缺陷
总长≤25mm
5
表面气孔
不允许
每50mm长的焊缝内允许有直径≤2mm的气孔2个，孔间矩大于6倍孔径。
6
焊缝余高△h
手工焊
△h=0~2.5mm
/
埋弧焊
△h=0~4mm
/
7
对接接头
手工焊
盖过每边坡口宽度2～4mm，且平缓过渡
焊缝宽度
埋弧焊
盖过每边坡口宽度2～7mm，且平缓过渡
8
飞溅
清楚干净
9
焊瘤
不允许
10
角焊缝厚度不足
（按设计焊缝厚度计）
不
允
许
≤1mm，每100mm焊缝长度内缺陷总长≤25mm
≤0.3+0.05δ，每100mm焊缝长度内缺陷总长≤25mm
11
角焊缝焊脚K
手工焊
K<12+3K>12+4
/
埋弧焊
K<12+4K>12+5
/
1.1.1.2.6.缺陷的处理及补焊
（1）一类焊缝探伤检查发现有不能允许的缺陷时，要在检查部位的延伸方向或其它可疑部位再作补充检查。
如补检仍不合格，则对该焊工在该条焊缝上的所有的焊接部分或整条焊缝进行检查。
（2）二类焊缝探伤检查发现有不能允许的连续缺陷时，可酌情在检查部位的延伸方向上作补充检查，必要时对该焊工在整条焊缝上所有的焊接部位进行检查。
（3）二类焊缝中出现不能允许的缺陷累计总长超过该条焊缝探伤全长的10%时，则要在该条焊缝及其它可疑部位作补充检查，必要时对整条焊缝进行复查。
（4）焊缝内部缺陷要用碳弧气刨或砂轮将缺陷清除并用砂轮机修磨成便于焊接的凹槽。
焊补前认真检查，如缺陷为裂纹，则要用磁粉或渗透探伤，确认裂纹已经消除，方可补焊。
（5）经过补焊的焊缝，要用射线探伤复查或超声波探伤复查。
同一部位的返修次数不允许超过2次，如果超过2次，要由技术负责人组织研讨，确定可靠的技术措施，才能补焊。
并对超过2次返修的焊缝提交专门性《事故分析报告》或相关技术会议纪要。
（6）管壁表面凹坑深度大于2mm的，补焊前要用碳弧气刨或砂轮将缺陷清除并用砂轮机修磨成便于焊接的凹槽，再进行补焊。
（7）不合格焊缝的补充检查长度，射线透视不少于250mm，超声波探伤不少于500mm。
1.1.1.3.钢管运输、吊装
（1）钢管在运输、堆放、吊装等过程中，严防碰撞、挤压及其它不适当的搬运方式，防止破坏涂层。
对管口部位更要注意保护，防止变形。
（2）钢管装卸车时，要采取吊卸，不从车上滚下或溜放。
钢管置放时，要按安装顺序分区放置，并留通道，以利分批取用。
置放时，一般要立放且下管口要有足够支点均匀垫稳，平放则要在管下垫方木，管两侧以弧形木楔子，卡紧订牢。
（3）钢管吊装时，要使用表面无摩擦力固定带、钩子、压板及其它金属件将钢管固定。
钩子不要钩住钢管内表面，而要用绳索系牢固。
钢管吊起时绳索要保持一定的角度确保钢管变形力最小。
（4）钢管和管件必要时要用支架支离地面、加防震垫楔紧。
1.1.1.4.钢管安装、敷设
1.1.1.4.1.安装条件
安装场地要符合下列要求：
（1）安装场地要防风、防雨、防尘。
（2）安装场地的温度不低于5℃，空气相对湿度不高于85%；
（3）施工现场要有足够的照明；
（4）施工现场必须有符合要求的施工安全防护措施。
1.1.1.4.2.管道安装前的准备工作
（1）首先要对各管节及附件进行检查。
（2）接口处要彻底地清刷干净，清刷掉管道内的异物和灰尘。
（3）在三通管、弯管与其它管节要进行予组装。
（4）要熟悉设计施工图及技术文件，并制定作出合理的安装施工方案。
1.1.1.4.3.安装
（1）管道就位后要进行可靠加固，防止回填之前管道上浮。
管道本身水平倾斜不能超过准线50mm，竖向偏离不超过12mm。
（2）一节钢管放置到管沟之后在连接管道之前，立即清理管道接口内端部。
（3）接口按规定焊完之后，检查管道中线和坡度。
（4）钢管支墩要有足够的强度和稳定性，以保证钢管在安装过程中不发生位移和变形。
（5）与混凝土管连接的管节中心偏差不大于5mm；与岔管连接的管节及弯管起点管口中心偏差不大于10mm，其它管节管口中心偏差不大于20mm。
（6）过路钢管安装时，必须采用可靠的保护措施，不允许变形和破坏防腐层。
（7）始装节的里程偏差不超过±5mm。
弯管起点的里程偏差不超过±10mm。
始装节两端管口垂直度偏差不超过±3mm。
（8）钢管安装后，管口圆度（指相互垂直两直径之差的最大值）偏差不大30mm。
至少测量2对直径。
（9）拆除钢管上的工卡具、吊耳、内支撑和其它临时构件时，严禁使用锤击法，要用碳弧气刨或氧-乙炔火焰在其离管壁3mm以上处切割，严禁损伤母材。
切除后钢管内壁上残留的痕迹和焊疤要再用砂轮磨平，并认真检查有无微裂纹。
（10）转弯
转弯小于11°，对称斜切转弯的两根钢管端部直接连接，转弯半径均为2倍管外径。
（11）土建施工和机电安装时，不能在钢管管壁上焊接任何构件。
（12）凑合节（碰头节）的安装：
首先将相邻两管端高程和中心控制在允许范围内，凑合节的长度要在一天中气温最低时测量、划线和断管，在周围气温升到一天的正常温度时安装。
安装时先焊好一端，另一端先用千斤顶调整好中心的高程位置，待气温升高，管段膨胀到要求的对口间隙时迅速从左右两面，由下向上焊接。
1.1.1.4.4.法兰接口
法兰交接面清洗干净后，慢慢地将垫圈放置平整，首先用手拧紧螺帽，然后再根据监理工程师的许可使用标准钳对称逐步拧紧螺帽。
在连接前一定要往螺栓的螺纹上涂些墨油脂。
接口试验后，外露的金属部分如：
螺栓、螺帽及钢管外缘涂层脱落部位都要重新涂层。
在压力测试后，经监理工程师允许后，将提供并完成接头处的外涂层及衬里，内、外涂装的防腐工艺及材料与原材料一致。
1.1.1.4.5.管道敷设
下管操作时，使用对钢管防腐层无摩擦的加皮套的钢绳或软吊带。
对管外防腐层有损害的拖架、绳索和其它设备不允许使用。
为保护钢管外防腐，入沟槽前钢管要放在适当的砂袋拖架上，或沿沟槽堆砂或堆草。
钢管安装前，必须逐根清理管内的泥砂等杂物，损坏的钢管要修补，并经监理工程师同意后方可安装。
严重损坏的钢管不能安装使用。
在充分完成下管前准备工作基础上，下管时严格控制基准管的安装，所谓基准管就是在一个管段中首先入槽的第一节管，要求将这节管的高程、中心线等技术条件都控制在十分准确的范围内。
一般用管沟中心控制桩吊线找正，用水准仪控制标高。
此管稳好后方可开始全管段的组焊安装。
根据不同的地质条件，下管时采用吊车下管，吊入作业下方不能有人。
下管时要采取措施防止杂质进入钢管或管件内，管内不能存有残渣、布条、器具或其它杂物。
铺管找正时可先测好尺寸立标志杆，按标准调整标高和坡度，标志杆要垂直在管线上方，每段有变坡度的管线至少要立三处标志杆。
在基准管稳好之后，其它管可从基准管的一端或两端同时开始安装，其方法是将钢管的一端中心与基准管中心对准，另一端与沟底中心桩找正，然后用水平仪核对高程，最后用调正卡具将钢管口对正，调正至设计要求为止。
1.1.1.4.6.管道接口防腐
（1）沟槽内管道接口防腐在焊接、试压合格后进行，确保接茬处粘结牢固、严密。
（2）防腐层的构造及施工方法执行《给水排水管道工程施工及验收》规范的规定。
1.1.2.现场合拢
由于管道安装采用分段施工，所以会形成现场合拢。
合理安排安装区段和起始点，尽可能减少现场合拢的数量，提前计划好合拢点位置及数量，合拢管计划要提前报送监理、业主审批，以便合拢管节能按计划制作。
安装过程中严格控制合拢处上下游管道安装长度、中心位移偏差，并根据实际偏差情况及时进行调整，以便形成直管对接合拢。
现场合拢优先选择在设有检查人孔或设备安装孔的配件附近，以方便合拢作业时设备和人员进出。
不允许在管线转折处合拢。
本工程现场合拢形式采用对接双面焊合拢。
合拢管均为钢板制作，分为承口段、插口段和凑合短管段三部分。
焊接前双面打坡口；焊缝按一类焊缝质量要求。
焊接完成后进行内、外防腐层制作。
焊缝经检验合格后，按设计规定进行内、外防腐衬砌。
7.6钢管安装及检验
钢管验收前，对进入现场的钢管必须检查验收。
检查钢管是否有合格证，无合格证者不得进入施工现场。
对钢管几何尺寸、外防腐进行检查，几何尺寸不合格和外防腐破损的与业主联系进行返修。
返修合格后进入现场。
焊接人员必须具有锅炉压力容器焊工合格证。
钢管吊装时严禁破坏防腐层，采用尼龙编制带吊装。
7.6.1防腐成品钢管吊运、安装要求
对于己做好防腐的成品钢管在吊装、运输、堆放、安装中妥善的保护，是保证防腐成品安全性的重要环节。
钢制管道、管件在防腐加工厂作好防腐后，安装单位应按进度要求及时运到安装现场，本阶段的运输及装卸是至关重要的一个环节。
为充分保证钢管防腐层不受损害，要求安装和拖运单位必须做到以下几点：
（1）防腐厂内的要求：
在防腐厂进行装卸和运输中除按正常保护程序进行装卸、运输、堆放等规定外，还应注意在即将装运已防腐好的钢管时，必须贴有防腐标识及敬告提示；同时必须得到监理工程师的许可后方可装运、安装。
（2）运输车体的要求：
在运输车体上应配有固定鞍座（见图一）和捆物（牢固）器（见图二）且软层牢固、耐用，钢管与钢管间应垫放软质垫（见图三）进行隔离以保证安全和钢管防腐层不因摩擦受损。
（3）吊装软带的要求：
在使用绳索时应选用耐力、坚固、耐重的合成纤维吊带（见图四）。
在使用牢固的金属铁钩子、压板等其它为固定钢管使用的金属物件接触防腐面层时，必须充垫软质物。
（4）起吊时要求：
在起吊时，不得采用对钢管两端以挂钩的方法进行起吊，必须在钢管中部使用两条合成纤维吊带进行固定后再安全起吊并稳固在运输车体上（见图五）。
（5）运送过程中的要求：
在运送过程中车速不宜超过40公里/小时，以车上钢管不碰不撞损为目的。
当行使在安装现场附近或管沟旁的临时路基上时应放慢车辆速度，减少震动，避免由于车速快造成车辆颠簸造成的安全事故和钢管防腐层的破损。
（6）卸管时的要求：
现场卸管在起吊时应按第4条要求进行，必须保证轻吊、轻放。
（7）存放时的要求：
在现场存放已防腐好的钢管时，应避免易被碰撞的位置，严禁人、物在已防腐好的钢管上踩踏走动、放置坚硬物品。
钢管的接地处应平整、牢固，底部应放置软质物垫层、软土层或采用支架支离地面，以防地面有坚硬物损伤防腐层，防止由于地面不平使钢管滑落、滚动而造成的安全事故和防腐面层破损的发生。
（8）其它要求：
若在以上的吊、运、卸、安装、存放等程序中造成的钢管或防腐层的损伤，监理工程师根据技术要求确认不能使用而必须修补的钢管，拖运单位或安装单位应及时将其调离现场。
对于防腐层的破损，经监理工程师确认需防腐厂修补时，其相应费用应由拖运单位或安装单位负责。
根据国家GB50268—97《给水排水管道工程施工及验收规范》P111第3.5.2.2及给水排水管道工程施工及验收规范实施手册
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