麦沙大道跨线桥下部结构施工组织设计614.docx
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麦沙大道跨线桥下部结构施工组织设计614
金阳至扎佐城市快速主干道一期工程第3标段
麦沙大道跨线桥
下部结构
施
工
组
织
设
计
中国中铁八局集团市政工程有限公司
金扎线3标项目经理部
二〇一二年六月十四日
1编制说明
1.1编制依据
1.1.1麦沙大道跨线桥、麦沙大道框架桥工程招标文件及本工程施工设计文件，承包合同；
1.1.2相关地勘资料、现场踏勘资料；
1.1.3现行市政工程设计规范、施工规范、质量验收标准及铁路桥涵工程施工定额。
1.1.4业主、监理的规定和要求及我公司各种规章、制度、有效文件。
1.2编制原则
1.2.1遵守业主提供的招标文件、合同、协议书及附件中各项条款的规定，严格按照相关施工和设计规范、验收标准中各项规定和设计文件的各项要求进行编制。
1.2.2本施工组织设计着重解决重点、难点，关键工序和主要技术问题，本着优化施工方案、合理配置施工机械的原则进行编制。
1.3编制范围
本施工组织编制范围为金阳至扎佐城市主干道（简称金扎线）第3标段麦沙大道跨线桥下部结构。
2工程概况
2.1工程简介
金阳至扎佐城市主干道（简称金扎线）第3标段位于贵阳市沙文乡境内，起于沙文乡吊堡村，止于沙文乡凉水村。
合同段起点桩号K16+200，终点桩号K21+000，路线全长4800m。
第3标段麦沙大道跨线桥位于贵阳市高新区，上跨金扎线。
该处金扎线以框架桥形式下穿（框架桥位于跨线桥5#、6#墩之间），金扎线匝道和麦沙大道匝道在中间层（即金扎线框架桥面与麦沙大道跨线桥桥下平交）。
全桥处在圆曲线上，曲线半径为3500m。
桥梁设计里程桩号为麦沙大道的K5+703～K5+911，全长208m。
全桥共7个墩台，基础均采用旋挖钻钻孔灌注桩基础，直径有1.8m、2.0m两种。
1#、7#桥台各设置双排10根φ1.8m的桩基，2～6#桥墩各设置双排6根φ2.0m的桩基，共计50根，全桥基础均采用等直径圆柱桩基础，按端承桩设计，其嵌岩深度不小于（进入中风化岩层）2×D（D为桩径）。
桩基础按端承桩设计，其嵌岩深度不小于（进入中风化岩层）2.0*D（D为桩径）。
桥台承台尺寸为26.1m*8.7m，厚2.0m；桥墩承台尺寸为14m*9m，厚2.8m。
桥台为“U”型重力式桥台；桥墩采用双柱式桥墩，中间由系梁连接，墩高5.5～7m不等。
全桥上部结构采用箱梁结构，共分两联。
第一联为3*30m等截面预应力钢筋混凝土连续箱梁，梁高2.5m；第二联为30+45+30m等截面预应力钢筋混凝土连续箱梁，梁高2.5m。
箱梁采用单箱六室结构，箱梁结构宽25.5m。
2.2主要技术指标
2.2.1建设标准：
城市主干道Ⅰ级，设计车速60km/h
2.2.2荷载等级：
城-A级
2.2.3抗震标准：
按7度设防
2.2.4桥面宽度：
桥面总宽25.5m，双向六车道，行车道净宽24m，中央设0.5m分隔墩，桥面两侧各设0.5m防撞墙。
2.3主要工程数量
主要工程数量见附表
主要工程数量表
序号
工程项目
单位
数量
1
混凝土
m3
5891.15
2
钢筋
t
476.057
3
基坑土方开挖
m3
1300
4
基坑石方开挖
m3
3029
5
基坑填石方
m3
2118
2.4地质和地形概况
2.4.1地质、水文情况
第一层厚度约2.5米，素填土:
杂色，主要由粘土组成，含少量碎石，碎石粒径10-30mm，呈松散状态。
第二层厚度约4米，红粘土:
黄褐色，稍湿，质细腻，切面光滑，含铁锰质氧化物及少量母岩风化残屑。
呈可塑状态。
第三层厚度约4.8米，泥质石灰岩:
灰、灰黑色，薄层状，细晶、泥质结构，节理较发育，节理面局部见泥质充填，岩芯主要呈柱状、短柱状、块状，局部呈长柱状、碎块状、砂状，岩芯表面发育1-5mm溶孔，部分溶孔泥质半充填。
呈中风化状态。
上述地质情况，为代表性地质状况，也有局部存在较大差异。
具体情况以相应点位的地质柱状图为准。
本设计未提供水文情况。
2.4.2地形：
桥位位于正在修建的麦沙大道上，地形平坦。
2.5附图
附图1：
麦沙大道跨线桥总平面图
附图2：
麦沙大道跨线桥总布置图
3工程开工前期准备
3.1技术准备
3.1.1认真熟悉施工图纸，对图纸中的关键数据（如各墩承台；墩柱中心坐标、高程）进行计算校核，对图纸中不明确或错误的地方及时向设计协调沟通解决。
3.1.2计算复核施工图中的工程量，并列出下部结构工程量清单，以便材料采购与模板加工。
3.1.3对平面控制点、高程控制点进行复测，放出各墩台边线，规划好施工场地布置工作。
3.1.4制定各分项（如钢筋制作安装、模板支设、砼浇注）施工的专项施工措施及方法，分别组织做好向桥梁施工队各个班组进行专业技术交底。
3.2劳动力准备及施工机械设备准备
3.2.1根据工程进度需要合理安排布置经验丰富吃苦耐劳的优秀专业施工人员。
特殊工种作业人员均持证上岗。
拟投入施工人员统计表
序号
工种
人数
备注
1
钻机操作手
2
2
钢筋工
10
3
焊工
4
4
混凝土工
6
5
支模工
10
6
架子工
6
7
吊车操作手
1
8
挖掘机操作手
1
9
电工
1
10
普工
4
3.2.2合理配备各种工程施工机械，定期检修各种施工机械正常运转情况。
拟投入本工程设备：
拟投入施工机械统计表
序号
机械名称
数量（台）
备注
1
山河智能旋挖钻机
1
配1.8米、2.0米的钻头
2
自卸汽车
4
3
12吨吊车
1
4
CAT220挖掘机
1
5
50Kw发电机
1
6
钢筋切断机
1
7
电焊机
1
8
钢筋调直机
1
9
钢筋弯曲机
1
10
钢筋攻丝机
1
11
全站仪
1
12
水准仪
1
3.3施工、生活用电
施工、生活用电采用地方电源供电为主、自发电为辅的供电方法。
根据施工需要，本标段拟在麦沙大道MK5+810右侧30m处设置315KVA变压器1台，沿线铺设线路。
由于该工程工期紧，任务重，为确保“年底前开通麦沙大道”的目标顺利实现，前期变压器未安装好前，拟从中建五局麦沙项目部现有变压器位置（位于麦沙大道MK6+300左侧，功率：
200KVA）架设临时线路至施工现场，以解决施工、生活用电需要。
3.4施工、生活用水
根据现场调查，本工程可从中建五局既有的用水管道转让接入，水管φ50，能满足施工和生活用水，用水较方便。
3.5便道
该工程位于已经施工完毕的既有麦沙大道上，不需要考虑施工便道。
3.5材料准备
3.5.1根据设计图纸计算出各种材料工作量清单，列出各种物资采购明细表（如：
钢筋、模板、混凝土等）,按施工进度要求提前分批采购。
3.5.2砼采用商品砼；钢筋选用水钢、攀钢等公司产优质钢筋；模板采用定型钢模板，制作墩身模型两套，4#墩1套，剩余桥墩台1套。
和配套的支架，脚手架等材料。
。
4施工总体目标
4.1工期目标
根据总体安排，本工程计划2012年7月4日开工,2012年12月15日完工，总工期185天。
桩基工程：
2012年7月4日～2012年8月25日
承台、墩台身：
2012年7月25日～2012年10月15日
4.2质量目标
分项工程一次性验收合格率为100%，工程质量全优良品质，零质量缺陷。
4.3安全目标
认真贯彻落实“安全第一，预防为主”的方针，贯彻落实中铁八局集团有限公司年度职业健康安全目标,杜绝因工死亡责任事故，重伤率和负伤率分别控制在0.4‰和12‰以下；杜绝火灾、爆炸事故；杜绝责任行车事故，杜绝重大责任交通事故；杜绝锅炉压力容器爆炸事故；预防、控制职业病，消除和减少职业病、急性中毒和传染性疾病的发生；创建安全文明施工工地。
4.4环境保护及文明施工目标
实现“三无”：
即无施工污染，无当地村民投诉，无当地有关部门警告。
5工程项目的施工方案、施工方法
5.1总体施工方案
围绕“年底前开通麦沙大道”的总体目标，结合设计“麦沙大道跨线桥第二联连续梁应先于金扎线主干道框架桥施工，利于支架的搭设，且第二联连续梁的预应力张拉应先于第一联连续梁分联墩处横梁钢筋的制作，以利于第二联纵向预应力钢束的张拉”的总体要求，先施工4#墩～7#台，再施工3#墩～1#台。
在不影响麦沙大道行车的前提下，封闭各墩台桩基施工范围（1#台～4#墩采用砖砌围挡，5#墩～7#台采用彩钢板围挡，严格按《贵阳市建筑工地文明施工标准化管理措施》施工）。
桩基采用旋挖钻机成孔，钢筋笼采用吊车吊装入孔；承台基坑采用挖掘机开挖，人工配合进行清底并确保基坑无积水，组合钢模立模浇筑；墩台身采用大块定型钢模板，一次性立模灌注成型，模板、钢筋采用汽车吊进行垂直提升，人工配合安装；盖梁采用支架法施工，外模采用大块钢模；连续梁采用满堂支架现浇。
混凝土采用商品混凝土。
5.2钻孔灌注桩施工
全桥共有Φ1.8m钻孔灌注桩20根，Φ2.0m钻孔灌注桩30根。
由于本桥位于正在修建的麦沙大道上，考虑交通、工期等因素影响，钻孔拟采用旋挖钻机进行，孔口护筒采用钢护筒。
孔桩混凝土采用水下混凝土灌注。
5.2.1测定桩位
测量时遵循“由整体到局部的原则”，用通过复测校准后的导线点对各桩位进行定位放样。
根据设计图纸用全站仪现场进行桩位精确放样，在桩中心位置钉以木桩，并设护桩，放线后由主管技术人员进行复核，施工中护桩要妥善看管，不得移位和丢失。
桩位放样时，十字护桩距中心桩的距离不得小于2m，并且应埋设稳固。
5.2.2钻机就位
旋挖钻机缓慢移至钻孔平台上，调整钻机，使桩孔处于钻机的工作范围之内。
同时对钻机四周有效范围进行清理，保证钻孔过程中卸渣合理、操作灵便并无碰挂现象。
钻机对中前，复核十字护桩中心挂线，满足规范要求后，启动电脑自动复位装置，并对钻机进行调整，使钻杆、钻头的中心与桩位中心点对准，并用垂线复核。
5.2.3埋设护筒
钢护筒壁厚不小于10mm，长度不小于2m，内径比设计桩径大约20cm。
护筒设置采用挖坑埋设法实测定位，采用挖掘机挖出直径大于护筒的圆坑。
将钻孔中心位置标于坑底，并将护筒放进坑内，用十字线加重锤找出护筒中心位置，使护筒中心与坑底中心重合，在护筒四周对称均匀的回填、夯实粘土。
护筒安放时采用挖掘机下放到位，护筒安装到位后，护筒顶面应高出施工地面或平台0.3m，利用护桩十字线中心复核，确保护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。
护筒安装到位后，还需对钻头进行二次对中，确保开钻前，钻头中心与设计桩位中心对准且位于同一铅垂线上。
5.2.4钻孔
开钻时，先用低档慢速钻进，钻至护筒以下1米后，再调为正常速度。
钻进过程中，根据不同的地质情况选用相应的钻斗，在土质或细角砾土地层中钻斗选用螺旋式土钻或旋挖斗。
钻进过程中，经常抽取渣样并与设计地质核对，注意土层变化，以便及时对不同地层调整钻速、钻进压力。
钻至设计标高并经岩样判别确认到位后，停止钻进。
5.2.5钻渣清理
针对旋挖钻产生的钻渣，采用挖掘机、自卸车及时清理，运输到指定场地集中堆放，为下步施工提供场地。
5.2.6清孔及检孔
钻进到设计深度后，采用旋挖斗清孔，密切注视电脑上的深度显示值，当显示值为钻进深度显示值时，原位正向旋转4～5转，使孔底的沉渣旋入容斗内，同时利用旋挖斗的平底斗齿将孔底清理为平底，然后提出旋挖斗卸渣。
为确保孔底沉渣满足要求，第一次掏渣后还需用测绳检测孔深，如果测量深度与钻进深度一致，表明清孔合格，否则再次用旋挖斗继续清渣至合格。
清孔后及时用测绳测量孔深，用检孔器检测孔径、孔的倾斜度等各项指标，检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于孔径的4倍。
严禁用强插检孔器方法进行检孔。
孔深、孔径、倾斜度检测合格后方准进入下一道工序。
下放钢筋笼及灌注混凝土前重新测量孔深，检查是否有塌孔现象。
若有坍孔现象，若孔内无积水，则需人工下井清理，若孔内有积水且无法排干时，则需将钢筋笼提起来，在用旋挖钻进行清孔。
5.2.7钢筋笼的制作、安装
对于桩长小于或等于12m的桩基，钢筋笼采用就地整节制作，整体吊装入孔，主筋接头采用滚轧直螺纹套筒连接。
对于桩长大于12m的桩基，钢筋笼采用就地分段制作，直接吊入孔内，并在孔口进行滚轧直螺纹套筒连接接长。
每一截面上钢筋接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接，其余箍筋均采用绑扎。
钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。
钢筋骨架的保护层厚度由定位钢筋来保证，按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周均匀布置4个。
制好的钢筋笼必须放在平整、干燥的场地上，存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的方木，每个钢筋笼节段上都要挂上标示牌，写明墩号、桩号、节号。
在运输的过程中避免使钢筋笼变形，必要时采用人工抬运。
钢筋笼采用汽车起重机吊装，并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
当灌注完毕的混凝土开始初凝时，即要取消钢筋笼竖向固定装置，使钢筋笼不影响混凝土的收缩，避免钢筋混凝土的粘结力受损失。
为了检测桩基混凝土结构的完整性，每根桩均预埋设3根Φ57*3.5的声测管。
声测管采用箍筋直接固定在钢筋笼内，和钢筋笼一起下到孔里，必须保持测管间平行，还要防止起吊过程的扭曲变形。
声测管接头采用焊接，底部采用钢板焊缝封闭，顶部采用木塞或塑料封闭。
5.2.8安装导管
导管采用φ300mm钢管，每节2～3m,底节长度4m，配1～2节1～1.5m的短管。
导管接口应连接牢固，封闭严密，导管接头应清洁无杂物，密封胶圈无破损老化，同时检查拼装后的垂直情况与密封性，即进行水密试验，水密试验的水压力部小于孔内水深的1.3倍的压力，
水密试验的水压力（P）计算：
P=γchc-γwhw（KPa）
γc_混凝土拌合物的重度，取24KN/m3,
hc_导管内砼柱最大高度（m），以导管全长计，
γw_桩孔内水或泥浆的重度（KN/m3）,
Hw_桩孔内水或泥浆的深度（m）,
根据桩孔的深度，确定导管的拼装长度，吊装时导管位于桩孔中央，并在浇筑前进行升降实验。
导管组装后轴线偏差不宜超过桩孔深的0.5%并不宜大于10cm。
符合要求后，在导管外壁用明显标记自下而上逐节编号并标明尺度。
5.2.9灌注桩基混凝土
桩基混凝土灌注采用导管法施工，对于无积水的桩孔，混凝土的灌注按一般混凝土灌注要求施工，管口离孔底或混凝土面不大于2米，人工孔内（钢筋笼内）捣固，孔内有积水且无法排净时，按水下混凝土的要求施工。
灌注水下混凝土时，计算首批封底混凝土数量，使导管下口埋入混凝土不小于1m深并不宜大于3m。
首批混凝土量计算：
桩孔内水或泥浆的重度（KN/m3）
V≥πD2*（H1+H2）/4+πd2*h1/4
式中：
V—灌注首批混凝土所需数量（m3）
D—桩孔直径（2m）
H1—桩孔底至导管底端间距，取0.4m。
H2—导管初次埋置深度（一般按1.5m计算）。
d—导管内径（0.5m）
h1—桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1=Hwγw/γc
γc_桩孔内水或泥浆的重度（一般按24KN/m3）,
γw_桩孔内水或泥浆的重度（一般按13KN/m3）,
Hw_桩孔内水或泥浆的深度（m）,
按以上计算，再乘上扩孔系数1.2即为首批混凝土量。
浇筑连续进行，中途停歇时间不得超过前批混凝土的初凝时间。
混凝土的运输时间和距离应尽量缩短，以迅速、不间断为原则，宜在8h以内完成，防止在运输中产生离析。
在整个浇筑过程中，及时提升导管，使导管埋深控制在2～3m。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升，不得碰钢筋笼上。
考虑桩顶含有浮渣及浮浆，灌注时混凝土的浇筑面按高出桩顶设计高程不小于50cm控制，以保证桩顶混凝土的质量。
5.2.10质量检测
桩基质量检测应按设计和规范规定达到7天强度以后进行。
每根桩均按设计要求进行超声波无损检测。
5.2.11旋挖钻机作业注意事项
钻进过程中，要及时掌握钻孔深度，根据地质层变化，及时调整钻进压力、钻进速度，以防钻进不利地层时塌孔。
钻进中随时注意地层变化，在地层变化处均应留取渣样，判断地质类别，记入记录表中，并与设计院提供的地质剖面图相对照。
钻渣渣样编号保存，以便分析备查。
5.3承台施工
5.3.1承台开挖
对承台轴线进行测量放样，根据承台基坑深度、放坡坡度、基底几何尺寸在地面放出边线，用白灰标记好。
基坑采用挖掘机放坡开挖，坡率暂按1：
0.33考虑，如边坡不稳则进行喷射混凝土临时支护。
机械开挖至承台底标高以上15～20cm时，采用人工清底。
为保证承台钢筋及模板施工时有足够操作空间，基坑开挖下口尺寸以承台设计平面尺寸向四周加宽50cm。
同时为避免积水，沿基坑周边设20*20cm临时排水沟及积水坑。
为保证现场干净整洁，确保文明施工之要求，基坑开挖出的土石方必须严格按照事先规划的指定地点堆放，堆土高度不得大于1.5m，不要堆放在基坑两侧。
5.3.2桩头凿除
桩头凿除前，用水准仪测量桩身混凝土顶面高程，并用红油漆标记设计桩顶高程。
破除桩头采用风镐结合人工凿除，上部采用风镐，下部留有10～15cm采用人工凿除。
严禁用挖掘机直接破桩。
在凿除过程中要严格控制标高，同一墩台各桩基顶要求同一高程并呈水平。
桩顶砼凿除后采用声波透射法检测，合格后方可进入下一道工序。
桩头凿除到位后，将伸入承台的桩身钢筋整修理成设计形状。
5.3.3砼垫层浇筑
垫层支模材料采用10cm*100mm方木，支模尺寸按承台尺寸放宽10cm。
模板顶标高误差控制在允许范围以内。
本工程垫层砼采用C15商品砼，浇筑时在基坑边设滑槽。
5.3.4承台钢筋制安
钢筋的下料和制作在钢筋加工棚内进行，运至现场绑扎成型，其要求按施工技术规范的有关规定执行，并注意墩台身钢筋的预留。
5.3.5承台模板
承台模板拟采用定型组合钢模拼装，安拆使用吊车，支撑主要采取对拉钢筋加固及外侧周边支撑的方式。
5.3.6混凝土浇筑
砼浇筑采用“溜槽结合串筒”的方式分层浇筑，在不适合溜槽的情况下，采用砼输送泵（包括汽车泵），层厚控制在30cm以内，插入式振捣器捣固密实，此承台已经属于大体积混凝土，根据浇筑情况，我们将安设降温管，浇筑过程中设专人随时检查钢筋和模板的稳固性，发现问题及时处理。
砼浇到承台顶初凝后立即进行洒水覆盖养护，达到规定强度后拆除模板。
质量经监理工程师验收合格后，方可进行基坑回填。
5.4墩身及系梁施工
承台施工完毕后，使用全站仪重新放出墩柱中心点，纵横轴线及墩柱位置线，并用红油漆做好标记，然后弹出立模线的墨线。
凿除承台顶与墩身连接处表面浮浆，用高压水冲洗干净，测设立模位置承台顶标高。
整修连接钢筋，敲除钢筋表面的混凝土浆和铁锈。
墩身及系梁采用整体大块钢模拼装而成，加劲肋采用槽钢或角钢。
混凝土浇筑完成后先采取带模浇水养生，拆模后覆盖薄膜洒水养生。
5.4.1脚手架搭设
在安装墩身上部钢筋及拼装模板时，为保证施工安全和操作方便，须搭设双排钢管脚手架作操作平台。
搭设脚手架时每根立杆底部应设置底座或垫板，脚手架搭设设纵、横向扫地水平杆距地面20～30cm，钢管立管的纵横向间距均为1.2m，步距m，并设置斜撑及纵横剪刀撑以增加支架的整体稳定性。
脚手架与墩柱间必须确保有60cm的空隙。
在安装系梁钢筋及拼装模板时，需搭设满堂钢管支架，钢管立管的纵横向间距均为0.6m，支架比系梁纵向尺寸各宽1.2m。
脚手架设置足够和牢固的拉结点，不得随意加大脚手杆距离或不设拉结，脚手架外挂防护立网，并随施工升高而升高，脚手板铺平，在脚手架搭设过程中要及时设置连接杆、纵横向及水平向剪刀撑。
施工前，将报支架专项方案。
5.4.2钢筋的制作和安装
按照现场所放的墩身中线、边线和设计图纸进行墩身及系梁钢筋的制安。
应预先在承台施工时对伸入承台内的墩柱钢筋进行预埋，绑扎完毕后，应采取必要措施对预埋钢筋位置进行加固，防止在承台砼浇注过程中预埋钢筋发生移动。
钢筋统一在加工场加工完成后运输至施工现场。
承台施工时，墩柱钢筋一次预埋成型。
墩身竖向钢筋采用滚轧直螺纹套筒连接。
并按要求将接头错开，施工时，先在长钢筋上点焊一道箍筋，将主筋调整到位，然后以此为定位筋安装其他钢筋。
钢筋制作安装严格按设计图纸、施工技术规范执行：
墩柱钢筋的主筋与箍筋按照正反扣交错绑扎，钢筋连接采用搭接焊，其中同一截面内的接头数量不能超过50%。
加工成形的墩柱钢筋骨架长、宽、高、平整度及垂直度必须符合设计及规范要求。
钢筋安装完成后，经监理工程师检验合格后，方可进行模板安装。
钢筋间距应按照设计要求均匀布置，基底预埋钢筋位置准确，满足钢筋保护层要求；钢筋骨架绑扎保护层垫块数量应符合要求，不得小于4个/m2，确保砼垫块与模板密贴。
5.4.3模板安装及加固
本桥墩高5.5～7m不等，墩身一次性立模浇筑成型。
墩身采用组合式定型钢模板施工，模板分块制作，加劲肋采用槽钢或角钢。
模板间采用对拉杆加固。
脱模剂采用新机油或色拉油，用抹布涂抹至板面使之光亮且不流淌为度。
模板进场应进行整体试拼，拼装净空尺寸及平整度合格后方可使用。
安装前用打磨机将模板打磨并清洗干净，再均匀涂抹脱模剂。
墩身四周搭设钢管脚手架，人工配合汽车吊进行模板安装；在接缝处平齐钢模内表面粘贴海绵橡胶条或双面胶以保证钢模接缝密贴不漏浆。
模板安装好后，用全站仪检查模板顶四脚坐标，利用垂吊法校核模板竖直度，利用钢尺检查模板尺寸及位置，超标准则继续调整校核。
调整完毕后，应拧紧全部螺栓，保证在砼浇筑时模板不变形。
模板制作精度如下：
尺寸误差小于2mm，倾斜角偏差小于1.5mm，孔位误差小于1mm。
为确保工程质量，钢模板应在工厂内统一进行加工。
5.4.4灌注砼
砼浇筑前，对模板、钢筋、支架、预埋件进行检查，清理模板内杂物、积水和钢筋上的铁锈、污垢。
砼采用商品混凝土，由搅拌运输车运至现场，采用混凝土泵车或吊机配合吊斗串筒进行砼浇筑。
砼自由下落高度不得超过2m，分层厚度宜为30cm一层，采用插入式振捣器捣固密实。
在振捣时，加强振捣确保砼密实度，真正做到内实外美。
在砼强度达到设计后要求后拆模、养生。
5.4.5拆模
当砼强度达到2.5Mpa以上时，方可拆除模板，拆模自上向下逐节拆除。
拆除时先拆左右连接螺栓后拆上面的连接螺栓，单块模板完全拆除连接方可起吊。
模板拆除后，立即用塑料薄膜将墩身砼包裹严实，养护时间不少于14天。
5.4.6养生
在砼浇筑完成并且初凝后，予以包裹洒水养护保证砼表面经常处于湿润状态为准，养生期最少保持7天。
在砼表面盖上保持湿润的塑料薄膜等能延续保持湿润的材料，养护用水及材料不能使砼产生不良外观。
5.4.7墩顶垫石和锚栓孔
墩顶垫石和锚栓孔在墩身混凝土浇筑完成后施工，采取跟踪测量和精确定位的措施严格控制垫石的标高和锚栓孔的位置。
垫石模板采用竹胶板，混凝土采用商品混凝土，采用混凝土泵车或吊车配料斗浇筑施工。
墩身施工时，注意对墩顶垫石钢筋进行预埋。
垫石施工时，注意对垫块钢板进行预埋。
5.5桥台施工
承台施工完毕后，使用全站仪重新放出台身位置线，并用红油漆做好标记，然后弹出立模线的墨线。
凿除承台顶与台身连接处表面浮浆，用高压水冲洗干净，测设立模位置承台顶标高。
桥台台身及台帽模板采用竹胶板制作，用钢管作为支撑，设置对拉筋加固，模板外设木支撑，用方木作背杠。
模板安装要求板缝严密不漏浆，板与板间平整；模板不允许与脚手架联接，模板安装完毕后，对其平
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