德龙钢铁BPRT试车方案doc.docx
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德龙钢铁BPRT试车方案doc
盐城钢铁公司机组
调试、试车方案
编写：
陕鼓产品服务中心
2012年12月
目录：
一、轴流压缩机单体试车
（1）、润滑油系统的调试运转.
（2）.动力油系统的调试运转
（2）
（3）.自电控制系统静态测试方案.（4）.自电控制系统动态测试方案
（5）.电机单体试车（6）电机.变速器联动试车
（7）电机.变速器.轴流压缩机联动试车,
二、透平机单体试车
（1）.试车前应具备的条件
（2）.通煤气前的检查准备
（3）.主机启动前的坚持准备（4）.通煤气的操作
（5）.无负荷试车（6）.正常开机顺序
（7）.停机说明（8）.机组运行考核（9）.注意事项
三、机组联动试车
（1）试车前应具备的条件
（2）试车前的检查
（3）机组启动前的准备（4）启动机组
（5）停机试验（6）机组运行考核
（7）注意事项
准备：
试车前的工作
1、成立试车小组
1）试车小组人员组成
对于大型机组进行试车，必须成立试车小组，一切行动听从指挥，确保机组试车有条不紊的进行，避免意外事故发生。
试车小组人员组成要求
总指挥（一名）：
副总指挥（一名：
自控类，另一名：
机械类）：
机械类钳工及运行人员：
黄雷
高低压电自控人员：
辅助人员：
2）试车小组的职能
试车小组严格遵守各制造商产品试车技术要求，同时要求制造商服务工程人员在现场，明确规定试车小组成员的职能范围，试车过程中出现的问题由试车小组指挥、协调解决。
2、试车前的准备工作
——对机组静态安装进行全面的确认：
1）安装的记录（包括隐蔽工程）
2）工艺管线及设备干净程度
备注：
（1）对透平设备内部干净程度认可。
（2）对透平机组进气管道内部干净程度认可。
——对机组常规的机械、电气部分等项进行调试和模拟试验
a）润滑系统调试和模拟试验。
b）
c）控制油系统调试和模拟试验。
d）
e）动力系统调试和模拟试验。
f）
g）检测轴承运行温度系统的设置和模拟试验。
h）
i）检测轴系运行振动系统的设置和模拟试验。
j）
k）检测轴系运行轴位移系统的设置和模拟试验。
l）
m）机组配置的阀门调试和模拟试验。
n）
o）大型电动机模拟试验。
p）
（1）定子温度模拟试验。
（2）
（3）冷却系统模拟试验。
（4）
（5）功率保护系统模拟试验。
（6）
10）轴流压缩机的模拟试验
（1）进口空气过滤器压差试验。
（2）
（3）防喘振及逆流保护系统试验。
（4）
（5）静叶自动控制系统试验。
（6）
机组试车前，将变速器与轴流压缩机之间联轴器、主电机与变速器之间联轴器、主电机与启动电机之间的脱扣式联轴器切断开。
第一部分..轴流压缩机试车方案
一、润滑油系统的调试运转：
1、油系统的清洗
1.1润滑油用46（32）透平油,质量要求按2537-81规定.
1.2现场安装的管道进行清洗、除锈。
1.3清理前应彻底清洗油箱,最终用面团清洗洗油箱内,并用加临时油（用过的同类润滑油）,各用油处点的出口用盲板堵死,并用软管将进出口短接,取下正式滤网,在进回油总管上加200目临时滤网。
1.4循环冲洗：
开启油泵循环冲洗油系统管道，采用木榔头打击是保证冲洗效果的有效措施，打击部位主要是焊缝和死区处。
2、冲洗结果检查
最初是在临时滤网上取渣称量检查，每小时一次，可以根据取渣多少确定取渣时间，直到取不出硬性颗粒为止。
将油再次过滤，清洗油箱，装上滤油器正式滤芯，按上述步骤再进行循环冲洗，观察滤油器阻力变化，直到6小时内阻力无变化，既认为冲洗合格。
3、最后冲洗：
抽出冲洗油，加入正式油（32或46），拆除软管、盲管、临时滤网，恢复正常管路，将各轴承上半部取出盖上轴承座上盖，用正式油冲洗直到油冲洗结果检查：
物理指标达到1638九级.抽出轴瓦进行冲洗，完毕后各部分复位。
4、油站调试：
启动油泵，通过自力式压力调节阀调整润滑油压力到设定值。
压力正常后，可进行压力控制器、温度控制点的调整。
二、动力油系统的调试运转
1、动力油系统的冲洗
1.1动力油用46抗磨液压透平油,其性能指标不低于2537-81的要求。
1.换上冲洗板将进、回油管线在分流板内直接连接。
冲洗系统时可将两台泵同时启动，两台滤油器同时工作以增强冲洗效果。
冲洗油应和工作油牌号相同。
1.3当滤油器保持差压6小时无变化时,可认为系统已冲洗干净，停油泵去掉冲洗板换上手动换向阀,重新启动油泵,对伺服马达和两伺服马达之间油管路进行冲洗.手动换向阀动作次数为150—200次，确认冲洗干净后，将冲洗油排出，把油箱内沉淀的杂质清理干净。
1.4在动力油系统冲洗完后，应将冲洗油排出，将油箱内沉淀的杂质清理干净并更换滤油器滤芯，再加入新油作为工作油。
新油要经过过滤精度不低于5μm的滤油机过滤后再加入油箱。
再次进行冲洗，冲洗合格后，去掉手动换向阀，换上电液伺服阀。
1.5冲洗结果检查：
物理指标达到1638七级
安装完毕后应先进行低负荷运转，低负荷运转压力为1~2，时间为30分钟。
再进行满负荷运转，满负荷压力为1.25时间为15分钟。
满负荷运转时，泵壳温度一般比油温高10~15℃，但当入口油温达65℃时，泵壳的最高温度不应超过75~80℃。
当泵的压力，噪声，振动以及其它各元件工作均无异常时，即可投入正式使用。
蓄能器在出厂前仅充有3~52的氮气，其作用是防止运输途中的损坏。
用户必须按本说明书的要求重新充氮。
1.6检查校验油站各参数的整定值,不符合时应重新调整。
三、自动控制系统静态测试方案
1、系统检查：
1）对照图纸检查盘内电源系统。
2）对照图纸检查盘内接线。
3）检查接地系统。
4）送电检查盘内各电源电压、空开、24V电源箱、系统工作状态、各卡件工作电源。
要求：
系统检查符合设计要求，电源系统和系统硬件工作正常。
2、通道测试：
1）分别将开关信号送至各通道进行通道测试。
2）用通讯器、信号源及电阻分别将模拟量信号从现场送至各通道进行通道测试。
3）用编程的方法测试各通道及隔离继电器的工作情况。
4）用编程及仪表测量的方法测试各通道的工作情况。
要求：
、、、所有通道工作正常。
3：
操作站系统检查：
1）开箱检查操作站外观
2）操作站接线及安装。
3）送电检查操作站系统。
4）送电检查操作站操作系统。
5）运行预装操作画面系统。
要求：
1#、2#操作站外观完好，操作站操作系统和操作站操作画面系统工作正常。
四、自动控制系统动态测试方案
1、机组启动联锁测试：
在润滑油压力＞1.1、动力汕压力＞11.、润滑油温度＞20℃、止回阀关闭、防喘阀开度＞90%、静叶角度＜22度、自动操作开关复位、逆流实验开关复位、1#及2#动力油泵投自动、1#及2#润滑油泵投自动、存储器复位情况下启动待命有效。
上述条件有一不满足，则启动待命无效。
在启动待命有效的情况下，按下启动按钮则电机闭锁解除（允许启动）。
电机闭锁解除信号在机组停机标志有效时清除。
2、机组静叶释放功能测试：
在主电机运行、存储器复位情况下按下静叶释放按钮执行静叶释放动作，静叶角度由14度释放至22度。
若在规定的时间内静叶角度没有由14度释放至22度则发出静叶打开时间过长信号，同时静叶静叶释放动作撤消，静叶闭锁至14度。
或在自动操作实验开关闭合情况下同样执行上述动作。
静叶打开时间过长信号在存储器复位按钮按下时撤消。
若在机组运行时停机，静叶关闭至14度。
3、机组自动操作功能测试：
在自动操作实验开关闭合或在主电机运行情况下按下自动操作按钮则闭锁标志撤消、放空电磁阀得电（放空阀允许关闭）、止回阀电磁阀失电（止回阀允许打开）。
在自动操作开关关断情况下若存储器置1，则闭锁标志有效、放空电磁阀失电（放空阀强制打开）、止回阀电磁阀得电（止回阀强制关闭）。
4、机组逆流保护功能测试：
在主电机运行、静叶角度＞22度情况下，若压缩机喉补差压过低信号持续1秒钟，系统发出机组喘振报警信号，若在规定的时间内机组喘振报警信号仍然存在，则发出机组逆流报警信号，之后在规定的时间后若机组喘振报警信号仍然存在则发出机组持续逆流信号。
机组逆流报警信号和机组持续逆流信号用存储器位按钮清除。
逆流实验按钮闭合可以模拟产生喘振报警、逆流报警、持续逆流报警信号。
5、机组安全运行功能测试：
当机组逆流报警或按下手动安全运行按钮时机组发出安全运行报警信号，同时进入安全运行状态。
由按下手动安全运行按钮时机组发出的安全运行报警信号可以由存储器复位按钮清除。
6、机组停机联锁测试：
当闭合手动紧急停机按钮或动力油压过低或润滑油压过低或风机轴位移过大或风机轴振动过大（注：
可屏蔽）或机组持续逆流报警或主电机由运行至停止状态系统发出联锁停机信号及机组停机标志，同时存储器置1。
以上所有信号会自动保持，直至按下存储器复位按钮。
当机组进入安全运行状态时，存储器亦置1。
7、机组润滑油电动泵功能测试：
在润滑油电动泵投自动情况下：
1）1#润滑油泵功能测试：
在1#润滑油泵投自动情况下：
当润滑油实验回路压力低或润滑油压低于1.1或按下1#润滑油泵启动按钮时，1#润滑油泵启动。
当润滑油压力＞1.1并且2#润滑油泵运行的情况下按下1#润滑油泵停止按钮时,1#润滑油泵停止。
在1#润滑油泵投手动情况下：
1#润滑油泵不受控制。
2）2#润滑油泵功能测试：
在2#润滑油泵投自动情况下：
当润滑油实验回路压力低或润滑油压低于1.1或按下2#润滑油泵启动按钮时，2#润滑油泵启动。
当润滑油压力＞1.1并且1#润滑油泵运行的情况下按下2#润滑油泵停止按钮时，2#润滑油泵停止。
在2#润滑油泵投手动情况下：
2#润滑油泵不受控制。
8、机组润滑油加热器功能测试：
在润滑油箱加热器投自动并且润滑油箱液位不低情况下：
当润滑油箱温度低或按下润滑油箱加热器启动按钮时润滑油箱加热器启动。
当润滑油箱温度高或按下润滑油箱加热器停止按钮时润滑油箱加热器停止。
在润滑油箱加热器投手动情况下：
无法控制润滑油箱加热器启动。
9、机组动力油泵功能测试：
1）1#动力油泵功能测试：
在1#动力油泵投自动情况下：
当实验回路压力低或动力油压低于11或动力油压低或按下1#动力油泵启动按钮时，1#动力油泵启动。
当动力油压力＞11并且2#动力油泵运行并且压力开关正常的情况下按下1#动力油泵停止按钮时，1#动力油泵停止。
在1#动力油泵投手动情况下：
1#动力油泵不受控制。
2）2#动力油泵功能测试：
在2#动力油泵投自动情况下：
当实验回路压力低或动力油压低于11或动力油压低）或按下2#动力油泵启动按钮时，2#动力油泵启动。
当动力油压力＞11并且1#动力油泵运行并且压力正常的情况下按下2#动力油泵停止按钮时，2#动力油泵停止。
在2#动力油泵投手动的情况下：
2#动力油泵不受控制。
10、机组动力油加热器功能测试测试：
在动力油箱加热器投自动并且动力油箱液位不低情况下：
当动力油箱温度低或按下动力油箱加热器启动按钮时动力油箱加热器启动。
当动力油箱温度高或按下动力油箱加热器停止按钮时动力油箱加热器停止。
在动力油箱加热器投手动情况下：
无法控制动力油箱加热器启动。
11、机组防喘振功能测试：
1）防喘阀调节采取手动设定与自动控制低选输出方式，即开阀调节作用优先。
2）当防喘阀调节手动设定为关态并且工况点达到防喘振曲线时防喘阀自动打开（进行开度调节），具有快开功能。
3）当防喘阀调节手动设定为关态并且工况点离开防喘振曲线时防喘阀自动关闭（进行开度调节），具有慢关功能。
4）当工况点未达到防喘振曲线时手动调节防喘阀，防喘阀开度受手动设定控制。
5）当机组处于闭锁状态（即存储器置1并且自动操作实验开关复位）时，防喘阀快速打开。
12、机组静叶控制测试：
1）当机组停机或开机后未进行静叶释放之前静叶闭锁至14度。
2）当开机并进行静叶释放之后静叶释放至22度。
3）若无停机状态产生，进行静叶释放之后静叶角度无法关闭至22度以下。
4）当控制开关置于手动位时，可以手动控制静叶角度。
5）当控制开关置于自动位时，根据定流量/定压力方式开关及定流设定/定压力设定和流量/压力反馈可以自动控制静叶角度以满足设定要求。
13、报警控制测试：
1）轴系温度高电笛报警及操作画面有相应显示。
2）轴振动大电笛报警及操作画面有相应显示。
3）轴位移大电笛报警及操作画面有相应显示。
4）过滤器差压高电笛报警及操作画面有相应显示。
5）润滑油箱液位低电笛报警及操作画面有相应显示。
6）润滑油箱温度高电笛报警及操作画面有相应显示。
7）润滑油压力低电笛报警及操作画面有相应显示。
8）动力油箱液位低电笛报警及操作画面有相应显示。
9）动力油箱温度高电笛报警及操作画面有相应显示。
10）动力油压力低电笛报警及操作画面有相应显示。
11）喘振预报电笛报警及操作画面有相应显示。
12）喘振电笛报警及操作画面相应显示。
13）逆流电笛报警及操作画面有相应显示。
14）停机标志电笛报警及操作画面有相应显示。
15）安全运行状态电笛报警及操作画面有相应显示。
16）静叶控制指令失效电笛报警及操作画面有相应显示。
17）静叶控制反馈失效电笛报警及操作画面有相应显示
18）
五、电机单体试车
1.润滑油站及电机的冷却水正常，冷却水维持压力在0.4.
2开启润滑油站、润滑油压力调整到运行状态维持最远点压力0.15~0.2，高位油箱充满油,按电机说明书调整电机进油压力运行时间20分钟。
3.确认电机与齿轮箱及电机与电机之间联轴器脱开;确认电机绝缘、电阻、高压部分接线，高低压配电设备以及电机等电气设备的整定，试验调校均已完毕；手动盘动电机3—5分钟，检查有无异常。
4.确认机组的自控系统报警,连锁调试完毕。
（仪表专业实现）
5.手动点动盘车,检查转向及转动情况,并迅速停机。
6.电机转向：
面对轴伸端，逆时针。
7.确认转向正确后,分别对主电机、启动电机进行空载试运转2—3小时。
每20分钟记录一次轴承温度、定子温度、电压、电流、功率等，如有异常情况，应紧急停机。
8.2小时运行后,记录停机惰走时间。
六、电机.变速器联动试车
1.试车前准备与电机方案（2、3、4、5）相同。
2.
2.盘车装置试投入、手动投入，使齿轮完全啮合、脱离、重复三次，确认机构灵活运转。
3.电机盘车装置投入,机组在盘车装置转速下运行10—15分钟，检查转向齿轮箱有无异常声响。
4.停盘车电机,连接电机与齿轮箱联轴器及护罩。
5.启动盘车装置（两次时间间隔30分钟）,运行5分钟,确认运行正常及无异响后,电机手动投入。
检查盘车是否脱开，检查齿轮啮合情况。
否则，停机检查。
6.启动电机先合闸投运，达到额定转速时启动主电机，然后检查电机转向和机械部分运转情况，如无异常，连续运行4小时，每30分钟记录一次。
7.记录项目
7.1记录电机启动电流、电压及时间
7.4小时运行后,记录惰走时间
7.3每30分钟记录电机电流、电压、功率、轴承温度及定子温度，记录齿轮箱轴承温度及轴振动。
记录润滑油压力等。
8.机组停机后,打开变速器上盖，检查齿轮对啮合情况，电机转子应每隔五分钟转动180°，直到转子温度降到室温为止。
七、电机.变速器.轴流压缩机联动试车
1.试车前准备工作
1.1确认空气过滤器动作正常,室内干净,确认风机进气、排气管道干净，无任何杂质，确认系统阀门动作灵敏可靠。
1.2确认所有仪表显示和控制系统,安全保护连锁等设施应做到灵活可靠,全部调校,模拟试验完毕（仪表专业实现）
1.3确认变速箱与压缩机联轴器及护罩连接到位,各连接部位螺栓无松动。
1.4确认压缩机动力油系统冲洗干净,伺服阀安装到位,动作正常,伺服阀动作灵敏可靠。
1.5检查油、水、电、风、气等共用工程条件应到位，且供应正常。
2.机组试车
2.1润滑油、动力油系统的开车调试
在开车前，先进行供油系统的开车和调试，电动油泵按常规方法起动，并在启动前检查油管路系统的畅通情况。
具体要求如下
2.1.1检查两油箱的液位是否符合要求
2.1.2检查油箱油温是否在250—350之间。
2.1.3动力油站蓄能器充氮压力6.4.
2.1.4打开压力表、压力变送器、压力开关及液位开点的阀门。
2.1.5启动润滑油泵及动力油泵,建立两油系统的循环,维持润滑油总管压力0.18-0.25,动力油压维持在12。
2.1.6并至少给一次备用油泵启动检验。
2.1.7打开高位油箱的上油阀,待充满油后关闭。
2.1.8按机组说明书要求机组启动前检查各阀位位置
2.1.9投入盘车装置,检查各单机应无异常声音,盘车时间不少于20。
2.1.20在各系统全部正常后，启动电机合闸，拖动机组达到一定转速时，主电机自动投入，启动电机停运。
主电机拖动机组达到工作转速运行20分钟，观察记录机组运行情况，检查轴振动、轴位移、轴承温度和轴承的进油情况。
3.3机组运行
3.3.1根据压缩机性能曲线,由仪表专业提前设定风机防喘振曲线
3.3.2压缩机静叶角度140,电机合闸后,若机组正常,静叶角度应由140迅速开至220,由仪表专业实现,并迅速增大（根据风机性能曲;现场试验）并进行防喘振模拟,根据电机电流情况,逐渐增大负荷,并在每个工况点上运行2小时,确保电机不超载运行。
3.3机组正常后,应定期记录轴温、轴振动、轴位移、润滑油压力及动力油压等情况，各项指标符合技术条件，可视为风机运转合格。
附注：
1.机组试车过程中,应严格注意观察运转情况,若出现任何异常情况,应立即停车检查。
（各单机都应有现场服务人员）
2.风机静叶负荷应满足用户需求。
现场视具体情况设定参数，仪表专业实现。
3.方案具体细节操作由各单位协商而定。
第二部分..透平机试车部分
试车方案是在各单体设备安装、配合及电气、仪表等项目安装完成,并经各方确认单体设备符合设计要求后,而进行单体试车工作安排.为了能顺利进行动态调整及试运转,经设计、使用单位、和各施工单位及各供货单位讨论后制定本方案.
一、试车前应具备德望条件
二、
1.与机组试车相关的水、氮气及工艺配管、配电、仪表及附属设施均安装完毕并完成必要的检查、确认、试验及调整工作.
2.
3.高炉控制室与控制室控制信号和联系信号已调效完毕.
4.
5.周围环境应打扫干净、清洁
6.
7.做好设备安装、自检、试验和调试记录
8.
9.进口煤气含尘量符合设计工况要求
10.
11.再次确认进口煤气管道的清洁
12.
13.成立试车小组,试车小组领导由甲方有关领导担任,并指挥试车
14.
三、试车前的检查
四、
检查内容:
高炉生产正常,煤气质量合格,通讯照明设施齐全,调度电话操作室与高炉操作直通电话、对讲机备齐.
1、安全条件检查内容:
操作工人考试合格检测和防护设备齐全报警装置配齐,（现场安置式和便携式）
2、
3、能源介质符合要求,给排水系统及轴封压差正常
4、
（1）进口煤气管道泄露检查完全合格（包括与煤气设备相连通的给排水管道、氮气管道等）检查方法:
主煤气管道,按设计施工图要求进行试压检查（执行燃气专业煤气管路试压.试漏的国家标准和规范）
（2）
5、液压油、润滑油、给排水系统及氮气密封系统调试完毕后.液压油和润滑油应同时连续运转12小时以上,中途不能停顿.经各方检查确认无误.
6、
7、紧急快切阀调试合格,快关正常、入口碟阀及插板阀调试合格
8、
9、检查联接螺栓的防松情况,复查二次灌浆质量,是否出现断裂等情况
10、
11、复查与机组运行相关的测试仪表及连锁装置
12、
五、机组启动前的准备工作
六、
1、启动润滑.液压油系统并检查各阀门的位置正常.
2、
3、试验声光报警、显示系统灯标备齐.字迹清晰,监视器,打印机正常
4、
5、以上条件满足后启动盘车.空转半小时以上.并检查机械各部分是否正常（注意:
祥见盘车使用说明）
6、
7、盘车启动正常后,投入氮气密封系统连续运转一小时.记录并调整氮气的正常用量.
8、
9、落实消防、煤气救护器材,危险区域配备醒目标志,落实试车操作人员,安全救护人员.
10、
11、试车领导小组按上述各要求组织全面检查无误后.由指挥长下达指令,开始进行通煤气试车.
12、
七、通煤气的操作
八、
4.1、
4.2、氮气置换方案
4.3、
4.2.1打开快切阀,确认入口插板阀及入口蝶阀全关
4.2.2检查润滑系统,液压系统,氮气及水系统运行正常.并注意蓄能器的投运.
4.2.3检查进出口碟阀,进出口插板阀及旁通快开阀处与关闭状态.
4.2.4
氮气置换前各阀位的状态
入口
蝶阀
入口插板阀
快切阀
快切均压阀
出口插板阀碟阀
旁通快开阀
各放散阀
可调静叶
关
关
开
开
关
关
关
关
4.2.5用反吹法进行煤气置换作业
4.2.6
1,先开出口蝶阀和出口插板阀间的放散管（序号15）,对此段煤气管道内先通氮气（充氮口序号18）,对管道内的空气进行置换,置换结束后德龙钢铁公司煤气运行人员进行分析是否继续进行置换.达到要求后切断氮气（充氮软管需从煤气管道上卸开）,关闭放散阀（序号15）
3.打开进口蝶阀和进口插板阀的管道放散.由两阀间的600高压人孔处充入氮气,对次管道内的空气进行置换（注意:
次部分管道内可能存在煤气,可根据现场情况不进行置换）检查合格后关闭放散及氮气（充氮软管需从煤气管道上卸开）.
4.
5.关闭出口2200插板阀的放散管（序号14）,从充氮口17充入氮气,置换出口管道（出口插板阀至主机出口.部分旁通管道）的空气.
6.
7.关闭主机的放散管（序号13）打开静叶5、快切阀3、均压阀4以及放散管12,置换入口管道（入口插板阀至主机入口）的空气.
8.
9.关闭静叶5、快切阀3、均压阀4及放散管13,打开旁通快切阀6和7,置换出旁通管道中的空气.
10.
11.关闭旁通快切阀及放散管12,打开入口电动插板阀2和放散管11,置换出入口蝶阀和入口电动插板阀之间管道内的空气.完成后,关闭入口插板阀和放散管11（充氮软管需从煤气管道上卸开）
12.
完成上述操作后,确认入口蝶阀、入口插板阀、旁通快开阀、出口蝶阀和插板阀、静叶处于全关状态,快切阀及均压阀开启.
4.3引煤气方案
4.4
引煤气前氮气密封必须投入.
4.3.1确认完毕后,打开出口插板阀,缓开出口蝶阀,引煤气进入出口管道.
4.3.2在主机放散管处由煤气防护人员进行煤气爆发实验,确认煤气比例.同时煤气引入后检查是否有煤气漏点.
4.3.3检查完毕后打开静叶和旁通快开阀、快切阀和其均压阀,在入口插板阀后的放散管处（序号12）检查煤气含量.注意:
此时进口蝶阀处于关闭状态。
检查合格后,关闭放散。
4.3.4开入口插板阀
引煤气后各阀位的状态
入口
蝶阀
入口插板阀
紧急切断阀
快切均压阀
出口插板阀碟阀
旁通快开阀
各放散阀
可调静叶
关
开
关
关
关
关
关
关
4.3.5煤气接通后，检查煤气泄露情况，此时上述人员本身应注意安全，检查合格后，便可确认本工程可正常通煤气。
4.3.6
4.3.7
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