铣床组新进员工培训.docx

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铣床组新进员工培训

铣床组新进员工

培训计划

一.思想观念教育及课内管理规定教育（课内管理数据,含制作流程教育）

二.掌握第三视角法,了解课内模具图面之识图方法.

三.熟悉三角函数之间的换算及运用.

四.了解模具各组件的名称及作用（同模具课模具组件教育数据）

五.了解常用材料特性及用途

六.铣床基础知识教育

6.1铣床的铣削加工原理

6.2铣床各部件的名称及作用

6.3铣床的保养与维护

6.4铣床的操作程序及注意事项

6.5铣床加工工件标准（同QC检测标准）及倒角规范

七.铣床刀具的认识

7.1刀具切削的基本条件及刀具的材料及种类

7.2怎样选择刀具

7.3社内刀具的特性

7.4铣刀的安装程序及要领

7.5铣削的速度及进刀量

7.6铣刀的保养与维护及研磨技巧之掌握

7.7根据以上要领用各种类型铣刀加工不同材质的工件,感觉铣削工件的情况

7.8铣削工作之分析

八.钻头的认识及研磨方法

8.1钻头的材料及种类

8.2钻头各部位名称及作用

8.3工件的材料与钻顶角的运用

8.4钻头研磨注意事项、方法、技巧及保养维护

8.5钻头的钻削速度判断

8.6根据以上要领进行实际操作

8.7钻削时的注意事项及不良分析

九.铰刀的认识

9.1铰刀的材料及种类

9.2铰刀前端倒角的作用

9.3铰刀的研磨方法及要领

9.4钻铰预留量的运用

9.5铰刀的铰削速度与进刀

9.6铰刀的保养与维护

9.7根据以上要领选用SKD61（淬火前）和FDAC的材料分别钻铰Φ2、Φ3、Φ4、Φ5、

Φ6的顶针孔

9.8铰削工作之不良分析

十.螺丝攻的认识

10.1螺丝攻的材料及种类

10.2钻头在攻丝时钻孔直径的计算方法及标准认识

10.3螺丝攻研磨方法及要领

10.4根据攻丝要领,选用45#钢分别钻攻各种规格的螺牙

10.5攻丝工作之不良分析

十一.辅助治工具之使用及保养

11.1百分表、千分表的功能使用及保养

11.2油压虎钳、成型虎钳使用及保养

11.3V型座、斜度块规、正弦规使用及保养

11.4倒角刀、倒角器、倒R刀、寻边器使用及保养

十二.学习铣六面体

12.1六面体的加工方法

12.2铣六面体的注意事项

十三.加工基本模具工件之要领

13.1加工引张板、耐磨板、滑轨类等配件的要领（钻孔、倒角、寻边、铣六面体精度掌

握及运用）

十四.学习加工电极、模仁、滑座等散件

14.1电极的加工[2D电极（含寻边铣）、六面体之精度掌握及运用]

14.2模仁加工方法（钻、铰、攻加工之运用）

14.3滑座、滑块加工方法（台阶面加工之运用）

十五.了解模板相互配合关系,学习加工模板及斜面加工件

15.1铜材、钢材斜度加工型式要领（治具摆放、刀刃铣削）

15.2各模板加工要领顺序及方法

15.3模板开框的加工方法

15.4各模板加工的注意事项

十六.特殊加工要领

16.1细小及多位槽穴电极之加工

16.2模仁台阶面及单向曲面P．L之加工要领

16.33D工件的加工方法

16.4热处理后材料精加工要领

　16.5冲子成型器夹取工件铣削方法

PS:

3个月后考核1~11理论实绩80%以上,实作考核研磨各刀具掌握70%以上,加工考核

12~13项:

效率80%,质量95%以上;

6个月后考核1~11理论实绩提升20%,实作考核研磨各刀具掌握效率提升20%.加工

考核14项:

效率80%,质量95%以上,含12~13考核提升效率20%;

9个月考核15项:

效率80%,质量95%以上,含14项效率提升20%;

12个月考核16项:

效率80%,质量95%以上,含15项效率提升20%.

以上实作加工质量要求95%以上.

承认:

确认:

作成:

1.思想观念教育及厂纪厂规的教育（同课内规定）

2.掌握第三视角法,了解课内模具图面之识图方法（同技术课教育数据）

3.模具各组件名称及作用（同课内教育资料）

4.熟悉三角函数之间的关系

Sinà=A/C

C

B

A

Cosà=B/C

Tgà=A/B

Ctgà=B/A

5.铣床基础知识

5.1铣床各部件名称（同铣床图片）

5.2铣床的保养与维护（同<铣床保养作业指导书>）

5.3铣床的操作及注意事项（同<铣床操作说明书>）

5.4了解铣床基本加工标准及倒角规范

6.铣床刀具的认识

6.1刀具的工作条件及刀具的材料

刀具是在高温、较大压力、剧烈摩擦,有时还承受冲击和振动条件下工作.刀具是由高速钢、高碳工具钢、合金工具钢等材料组成,大多数刀具是在高温真空中以化学气体深覆一层高硬度,耐磨和难熔的金属化合物,刀具表面根据金属化合物的不同呈不同的颜色

6.2铣床的原理及刀具选择依据

铣床切削加工实质是材料受到刀具刀刃挤压后,产生了弹性变形,塑性变形和剪切滑移使切削层与母体断裂分离过程

一般选择刀具依据以下几点:

（1）根据要加工工件的材质

（2）根据加工性质

（3）根据刀具的特性

（4）工件是否淬过火

6.3铣刀安装程序及要领

（1）安置铣刀夹头于铣床主轴上

（2）选择适当之套筒

（3）清拭套筒、铣刀刀柄

（4）将铣刀柄推进套筒（在不防碍工作时,刀柄应尽量往里面装,但不可夹持刀刃,然后将铣床主轴变换于低速旋紧夹头螺帽）

6.4铣削速度与进刀

铣削速度及进刀直接影响铣刀寿命.加工效率及加工质量,一般切削时最好以较慢之切削速度开始,然后视加工情况逐渐增至适当速度,另外还需考虑下列因素.

（1）铣削的工件材料之硬度是重要的因素之一,材料的软硬其切削速度不同,硬材料应使用较低之切削速度,较金属（如镁、铝）则可选用较高之铣削速度;

（2）铣刀的工件材料还影响切削速度,一般而言高速钢材质为高碳工具钢之两倍,而碳化物材质铣刀又为高速钢铣刀两倍,直径较小之铣刀以较高速度工作;

（3）一般粗铣时,速度不宜过大,精铣时应提高转速,减小进刀量,可得到较好的加工面;

（4）铣削速度可按下列公式计算:

Cs=πDN/1000

Cs为铣削速度（m/mm）

D为铣刀外径（mm）

N为铣刀每分钟回转数

6.5根据以上要领用各种类型的铣刀加工不同材质的工件感觉铣削效果及工作情况.

6.6铣刀的保养与维护及研磨注意事项

（1）铣刀使用前应先行检查有无破损现象,若铣刀已磨损或破损应立即研磨;

（2）重新再磨利时,在切刃后背处磨一狭小背刃即可,普通端铣刀之研磨均沿其端面之切刃加以轮磨;

（3）装卸铣刀时,宜用软布保护以防碰击而使切刃破损或伤及手部;

（4）铣削操作中,启动机器时,应将铣刀与工件分离,以防意外;

（5）铣削时应选用适当的切削液;

（6）使用完毕之铣刀应检察有无破损,钝化时应实时磨利;

（7）铣刀之存放前应彻底擦拭清洁,存放时不可与其它刀具混合放置,以避免碰击而伤及切刃;

（8）铣刀在研磨时应注意因高温而软化或变颜色,因此研磨时应随时注意冷却.

6.7铣削之工作分析

（1）铣削时产生震动现象,可能是工件还未夹好,铣削深度太深或进刀量大及进刀太快,铣削速度太快等原因;

（2）铣削加工面不良可能是切削速度太低,进刀量过大,铣齿钝化,工件与铣刀装置不良,铣床主轴松动等原因;

（3）铣齿切刃破裂可能是铣刀及工件夹置不良而产生震动引起,或铣齿钝化后继续使用,铣齿各角度不正确,进刀量太大等原因;

（4）铣削时产生黏附刀刃之切屑可能是切削速度太低,铣齿角度不良或进刀太小等原因.

7.钻头的认识及研磨

7.1钻头的各部分名称及材料

钻头是一种旋转而头端有切削能力的工具一般以碳钢SK2或高速钢SKH2、SKH3等材料,经铣制或滚制再经淬火、回火之热处理后磨利而成.

7.2工件材料与钻顶角的选用

工件材料

热处理钢材

一般钢材

紫铜

铸铁

木材、电木

钻顶角

125°-135°

118°

100°-118°

90°-110°

60°

7.3研磨钻头注意事项

（1）钻顶角的选用应依工件的材质选择适当之角度;

（2）两切边之长度必须相等,且与轴所夹之角度必须相等;

（3）钻头研磨时,应防止其因高温而软化,故研磨时,应随时注意冷却;

（4）钻削铸铁工件之钻头,其切边应予倒角,钻销青铜、祡铜或其它软金属,则可将切边磨平,以减小斜角.

7.4钻头研磨方法

（1）一只手握持钻头前端且微靠着砂轮挟持架上,另一手握持钻头柄端,握持力不可太大;

（2）握持钻头,使其中的线与砂轮面成60°;

（3）钻头压入砂轮研磨时,压力不可过大,以避免过热使切过热软化,应随时注意使用冷却剂进行冷却;

（4）先研磨钻顶角及切边,应两边反复同时进行,一边磨一次切不可一边磨除太多后,再更换另一边.

7.5磨利钻头之不当影响

（1）若钻头之切边与钻头轴所夹之角度相等,但切边不相等时,则表示静点偏位,钻削时将引起摆动,扩大孔径;

（2）若钻轴至两切边所夹之角度不相符,钻削时仅单边切削钻头易于钝化;

（3）若钻头无间隙角时,其切边不能正常切削,压力加大时,即可能扳断钻头.

7.6根据以上要领,进行实际操作

7.7钻头钻削速度

C.S=π2222222DN/1000

C.S为钻削速度（m/min）

D为工作直径

N为钻床每分钟主轴的转数（rpm）

（1）最适当的切速,主要受材料的硬度而定,硬度愈高,韧性愈大,切速宜低;

（2）钻头愈小,主轴转速应越高,钻头越大,则转速应越低.

7.8钻削工作之分析

（1）钻孔前必须先打中心点;

（2）钻贯通孔时,当钻头即将钻穿之瞬间,扭力最大,故此时须轻压力,慢慢进刀,以避免钻头受力过大而扭断;

（3）钻深孔时,应充分使用切削剂,并注意排屑,避免钻头被切屑夹料.

（4）钻削交叉孔时,应先行钻削大直径之孔,再钻小孔径;

（5）钻头钻削时,破碎或突然停止的现象,可能是进刀太快,磨利或钻孔时急冷即热之缘故;

（6）钻头钻削的折断,可能是钻唇间隙角太小或钻削速度太高,进刀太大,压力太大,或钻头已钝化又继续加压切削所致;

（7）切削时切边破裂,可能是工件材料中有硬点、砂眼或进刀太快,钻削选择不当,钻削时无加润滑油或切削剂所致;

（8）钻唇及切边破碎可能是进刀太快或钻唇间隙角太大所致;

（9）钻削时仅排出一条切削,可能是切边不等长或钻顶角不相等所致;

（10）钻削时所钻出孔径太大,可能是两切边不等长或两钻顶角不对中,静点偏离,主轴松动所致;

（11）钻削时发生吱吱叫的声音,可能是孔不直或钻头钝化所致;

（12）钻削时切屑材质产生异常变化,可能是钻头已钝化或破损所致.

8.铰刀的认识及使用时注意事项

8.1铰刀的材料

铰刀是以高碳钢、高速钢或碳化物所制成

8.2铰刀前端倒角的作用

倒角是为了引导铰刀进入工作孔内,若铰刀无倒角,则铰削时容易产生振动现象,一般机械铰刀倒角45°,手工铰刀其前端为1°倒角.

8.3铰刀之铰削速度与进刀

（1）用手工铰削时,双手的扭转速度和压力配合要适当,铰削中回转速度均匀、压力平均、无忽大忽小现象,感觉铰削极为顺畅即可;

（2）机器铰削速度与进刀依工件材料之性质,加工条件等而定;

（3）若铰削速度太慢,则增加铰刀磨耗,若速度太快,则会导致切削黏附刀刃而产生加工不良,一般铰削速度为钻削的1/2-2/3;

（4）铰刀进刀量是钻孔之进刀量的2-3倍.

8.4铰刀的保养与维护

（1）装置铰刀时最好以布接夹,以避免铰刀受损或伤手;

（2）铰孔时应使用适量的攻牙油;

（3）存放铰刀时,应先将铰刀擦拭干凈,并涂WD-40以防止生锈;

（4）存放时铰刀尺寸要加以标示,不可重迭交叉存放,以避免刃边破碎.

8.5根据以上要领,选用SKD61和TDAC的材料分别钻铰Φ2、Φ3、Φ4、Φ5、Φ6的顶针孔.

8.6铰销工作分析

（1）手工铰刀预留量为0.1mm机械铰刀预留量见下表:

铰孔直径D（mm）

钻头直径（mm）

Φ5以上

ΦD-0.1mm

Φ5-Φ13

ΦD-0.2mm

Φ13-Φ40

ΦD-（0.3-0.5）mm

Φ40以上

ΦD-（0.5-1.0）mm

（2）铰孔时,孔径变小原因可能是被切材料之弹性较大,也可能是铰刀已钝化;

（3）铰孔时孔径变大原因是切削齐、切削速度、进刀量、加工量等所致.机械性能和工件夹持也是主要因素,因此为得到精确之孔径必须选择适当之切削剂铰削速度、进刀量及加工预量,操作时工件夹持要稳定,铰刀夹持要正确;

（4）铰孔时,铰刀不得逆转退回,以避免铰刀切边破碎.

9.螺丝攻的认识及如何正确使用

9.1螺丝攻材料

螺丝攻是在周边上具有一个或数个所须螺纹形状切削部分之圆柱形或锥形螺纹切削刀具它一般是高碳钢、合金工具钢、高速钢等材料经制造、淬火、回火等热处理而成.

9.2攻丝时钻头计算方法

攻丝钻头为攻丝前钻孔所使用的钻头、理论是讲其尺寸是和螺丝底径相同,即外径减去二倍之牙深之尺寸,实际是只留牙高75%为攻丝预留量.

60°牙角三角螺纹攻丝预留量75%之攻丝钻头呎寸可同下面公式求出

攻丝钻头呎寸=外径（公称呎寸）-0.75*（0.6495*螺距）*2

简略上式:

攻丝钻头呎寸=外径-螺距P

9.3根据攻丝要领选用45#钢,分别钻攻各种规格的螺牙

9.4攻丝之工作分析

（1）攻丝时应选用适当之螺丝扳手,攻丝时以充分之压力使螺丝攻进入孔内,然后卸下扳手,检查螺丝攻是否和工作物面垂直,若螺纹不垂直则倒转螺丝攻,然后向倾斜方向之对边方向加压旋转反复几次,直至螺丝攻垂直为止,旱行正确后,只须旋转扳手,不再施压力即可自动进行切削,此时两手所施之扭力应平均.在切削进行中,每旋转切削1/2或1圈时,即应倒转半圈,以断裂切屑;

（2）攻丝时钢或青钢等材料应使用油化学切削剂等,但黄钢及铸铁则不必加切削剂;

（3）攻丝时,螺丝攻断裂,主要原因是螺丝攻撞及孔底孔之尺寸不正确,切屑堆积在槽内攻丝偏斜、润滑不足等,有时反转时铁屑卡断螺丝攻,以上应采取措施加以避免;

（4）螺丝攻使用后应擦拭、清洁并上油,存放于组合盒内.

10.学习如何铣六面体

同铣床组教育资料

10.1六面体的加工方法

10.2铣六面体的注意事项

11.加工基本模具工件之要领

11.1耐磨板、滑轨类工伯的加工

耐磨板、滑轨类工件要注意油槽的加工方向,孔的中心位置不可偏移.

11.2加工引张板类工件

引张板类工件应注意槽穴的长度要一致

12.学习加工电极、模仁、滑座等散件

12.1电极加工方法

12.2模仁加工方法

12.3滑座加工方法

13.了解模板相互配合关系,学习加工模板

13.1各模板的加工要领及方法

（1）对于有剥料板的三板式模具,剥料板和上固定板组合在一起加工,加工上固定板与剥料板用导柱串起加工螺纹孔和拉料销孔,加工时寻边分中上固定板流道衬套孔,加工拉料销孔时需铰孔,且在剥料板上钻铰一个Φ6或Φ8的孔,以便于线割寻边加工注道衬套孔;

（2）对公母模板的加工,一般先把模板框加工好,再加工斜面和斜销孔,然后加工螺线孔、顶针孔及水孔等;

（3）对于公模中板和承板的加工,如果模板上有要求和公模板同心度和精度要求较高时,要用导柱和辅助导柱等组合起来进行加工;

（4）加工上顶出板上顶针孔时,用回位销和公模板组合起来,保证公模板和上顶出板顶针孔同心,且孔位置不可偏移;

（5）加工下顶出板时要用导套套在上顶出板上;

（6）对于下固定板上有司筒针孔时,要用辅助导柱、导套组合起来保证下固定板同公模板司筒针孔同心.

13.2模板开框精度要求（同QC作业标准）

13.3模板开框加工方法及注意事项（同铣床组教育数据）

十四.进行技术等级考核