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换热器68页
P－7分册
换热器
第1章简介
换热器是一种用来回收热量以节省燃料或为工艺过程提供热量的设备。
最简单的换热器是厨房里用来烧水的平底锅，热量从炉子上的加热元件传递到平底锅中的水里。
冰箱里的冰盘是另一种简单的换热器。
换热器可被看作一个这样的设备，它通过一个分隔两种物质的壁，将热量从热物质传递到冷物质。
换热器是一种能量传递装置。
能量以热量形式从热流体传递到冷流体。
传递的能量经常是远大于换热器尺寸所标明的。
例如，在汽车发动机中，汽油爆燃的能量通过散热器（一台换热器）释放的量大于转化成驱动车辆用的机械能。
图P-7-1管壳式换热器
第2章换热器的类型
第1节管壳式换热器
处理装置中最常用的换热器类型是管壳式换热器，设备简图见图P-7-2～5。
管壳式换热器有两种典型的主要部件：
（1）管束，可包含数百根管子，管程走流体。
（2）容纳管束的壳体，壳程走流体。
流体是液体、气体或二者的混合物。
管子材料通常是钢、青铜或铝，在腐蚀或高温装置中也使用不锈钢或其它合金。
用管板支撑和密封管子。
每根管子插入管板的开孔中，并用一个特殊的工具插入管端，使管子均匀膨胀嵌入管板的孔内。
壳体一般是钢制的。
管子内部的清洗通常相当容易，可在管内压入拉杆，或在拉杆端采用高压喷射。
换热器管束的外表面清洗较难，因为管的很多表面难以达到。
因而，容易腐蚀或易结垢的流体通常走管内。
这样，如果需采用不锈钢之类的特殊材料防止腐蚀，仅仅管子和管箱需用特殊材料。
若是腐蚀流体在壳程流动，那么管子和壳体都将用特殊材料制造。
当水是换热流体之一时，管子常用称作海军黄铜的黄铜合金制成，水在管内流动。
如果两种流体有相同的腐蚀性，则高压流体通常走管程，这是因为管子在管外压力达到管子破裂所需管内压力的一半时就可发生破坏。
例如，对于管内压力达到18600kPa[2700psi]时钢管将破裂的管子，管外压力达到8300kPa[1200psi]时钢管就会发生破裂。
高压流体走管程的换热器要比高压流体走壳程的换热器制造费用低。
影响管程流体选择的两个主要因素是压力和结垢。
当换热流体之一是水时，几乎总是使水走管程，即使水通常是压力最低的流体。
是选择热流体走管程还是冷流体走管程，或者是气体走管程还是液体走管程，是一个不需要考虑的因素。
换句话说，传热量受热流体走管内还是管外、气体或液体走管内还是管外影响很小。
后面我们将看到，换热器内传递的热量取决于分隔两种流体的金属的面积。
在管壳式换热器中，传热面积是换热管的外表面积。
管壳式换热器能够广泛使用的原因是因为提供传热所需面积的花费最小。
多数管壳式换热器为水平安装。
若两种流体都是液体，流体通常进入换热器的底部（壳程或管程）并从顶部流出。
采用这种流动模式，换热器将充满液体，全部换热面积可被利用。
若液体从顶部进入底部流出，可能会形成气袋，而气袋处的换热管是不发生热传递的。
换热器也可以垂直安装，对效率没有影响，但气袋的预防与水平安装一样重要。
管壳式换热器有三种常见流程结构：
（1）单程；
（2）两程；（3）多程。
与管板制固定管板成一体的管箱
用于可拆管束与管板制成体的管箱
带有封头的平盖管箱
特殊高压管箱
前端管箱型式
双分流
无隔板分流
釜式重沸器
带套环填料函式浮头
填料函式浮头
分流
与B相似的固定管板结构
与A相似的固定管板结构
具有纵向隔板的双程壳体
封头管箱
平盖管箱
单程壳体
可抽式浮头
U形管束
后端结构型式
壳体型式
图P-7-2管壳式换热器型式
1、管箱－平盖式
2、管箱－封头式
3、管箱法兰－平盖式或封头式
4、平盖
5、管箱接管法兰
6、固定端管板
7、换热管
8、壳体
9、壳体封头
10、壳体法兰－管箱端
11、壳体法兰－后端
12、壳体接管法兰
13、外头盖法兰
14、膨胀节
15、浮动管板
16、浮头盖
17、浮头盖法兰
18、浮头背环
19、对开环
20、松套式备环法兰
21、外浮头端盖
22、浮动管板裙
23、填料函法兰
24、填料
25、填料压盖
26、灯笼环
27、拉杆和定距管
28、横向折流板和支撑板
29、防冲板
30、纵向折流板
31、分程隔板
32、放气口
33、排液口
34、仪表接口
35、鞍座
36、吊耳
37、支撑架
38、堰
39、液位接口
图P-7-3换热器部件
管束可拆卸的单壳程、２管程换热器
壳程带有膨胀节的单程固定管板式换热器
管束可拆卸的２程管壳式换热器
图P-7-4管壳式换热器类型
当流体从换热器一端流向另一端时为单程。
图P-7-4顶部的换热器是一个单程管壳式换热器的实例。
每种流体从一端流入另一端流出。
常见的结构型式为图P-7-4中部的换热器，换热器管程为两程，壳程为单程。
一个换热器可有任何数量的程数。
每程必须与其它程具有良好的密封，使流体在换热器内不发生短路。
参考图P-7-3的换热器，管程流体从左端的底部进入，向右流动走过换热管的下半部分，到达端部时，流体折转180°，再向左流动走过换热管的上半部分。
分程隔板（件号31）对下部入口集合室和上部出口集合室形成隔离和密封。
如果密封隔板泄漏，一些进口流体将直接流向出口端，达不到换热效果。
换热器壳程更难隔离和密封，所以双程很少使用。
如图P-7-4下部的换热器所示的纵向折流板或密封板（件号30），沿折流板全部长度上有一个填料槽，槽内充满填料，使壳程上半部分和下半部分得到隔离密封。
若密封泄漏，壳程内会有一些流体直接从进口管嘴流到出口管嘴，而不是沿换热器长度方向流动。
在该换热器中，壳程和管程都是双程。
管壳式换热器壳程有横向折流板（件28，图P-7-3、4），具有下列两个功能：
（1）防止换热管下垂或互相接触。
（2）使壳程流体达到湍流，实现最大的热交换。
管壳式换热器另一个特点是换热管可拆卸。
图P-7-3、4、5所示的换热器，除了图P-7-4上部的换热器外，都有可拆卸的换热管束。
更换一个结垢的管束所花费的时间要比在线清洗少得多。
另外，更换换热管束的费用少于更换一台新换热器的费用。
在换热器内不发生腐蚀或结垢时，则没有理由使用可拆卸管束，此时可使用不可拆卸或固定管板式换热器，这样比可拆管束式换热器花费少。
图P-7-4上部的换热器是一个固定管板换热器的实例。
在设计固定管板换热器时必须仔细考虑管程和壳程膨胀和收缩引起的变形，保证管程和壳程变形量的差值不超过允许值，使换热管不会由于拉力和压力而脱离管板。
例如，假设有一台单程固定管板换热器，315℃[600℉]的热油走壳程，加热38℃[100℉]的石脑油。
换热管的平均温度在177℃[350℉]左右。
壳体或换热器外壳的温度约为232℃[450℉]。
在232℃[450℉]温度下，壳体由于热膨胀长度会增加10mm（1/2in.），同时换热管由于热胀仅伸长5mm（1/4in.）。
由于壳体的膨胀，将使换热管伸长，直到将换热管拔出管板或使其折断。
这种情况可通过在壳体上安装膨胀节进行补偿（图P-7-4上部的换热器）。
若壳程压力大于膨胀节所能承受的压力[通常最大约1700kPa[250psi]]，则有必要采用浮头或U型管束，可使管子独立于壳体自由伸缩。
图P-7-3、4、5表示的结构形式允许换热管独立于壳体自由移动。
图P-7-5上部的实例是一类普遍被称为重沸器的管壳式换热器。
它实际上是一个换热器和气液分离器的组合。
在这个示例图中，蒸汽或热油之类的热流体在换热管内流过，壳程内的液体部分汽化。
液体从壳层底部左端的管嘴进入，随着流体向右端流动，部分液体会汽化，气相从容器顶部中间的管嘴流出。
液体始终保持在堰上流动，该堰位于换热管束的右边，这样液体总能淹没换热管，以保证全部换热管面积能用来进行热交换。
前述示例通常称为釜式重沸器。
它常用来为汽提塔或分馏塔提供热量。
它的设计必须在淹没管束的液位之上提供足够的自由空间，使蒸气从壳程内沸腾的液体中分离出来。
釜式重沸器
热虹吸重沸器
热虹吸重沸器
图P-7-5管壳式重沸器
图P-7-5下部的换热器叫做热虹吸重沸器。
加热流体通过单管程的换热管。
从分馏塔或汽提塔来的液体从壳层底部的两个管嘴进入。
一部分液体在壳层汽化，汽液混合物从壳层上部的管嘴出来并回到原塔。
釜式重沸器或热虹吸式重沸器的选择由重沸器为其提供热量的塔的设计者决定。
没有严格的和快速的决定哪种重沸器优越的选择规则。
釜式重沸器也用于制冷装置，用来冷冻气体或吸收油。
在该应用场合中，冷剂（通常为丙烷）走壳程，气体或吸收油走管程。
冷剂进入换热器前为冷的液体，当它冷却管程物流时自身吸收热量并汽化，气相从换热器顶部出来并进入压缩机（P-10分册，机械制冷）。
处理装置内每台管壳式换热器都是针对特有工况设计的，换热管直径、长度、换热管数都是针对该特有工况选择的。
它们的设计和制造必须严格遵守换热器协会的规定。
由于每台换热器都是对某一工况量身定做的，不太可能将其有效地用于其它工况。
第2节套管换热器
套管或U形管换热器的示例见图P-7-6。
在多数应用中，壳程和管程均为双程。
管束可以为几根管子，或由钢管制成的单管。
单管外壁经常设有纵向翅片来增加传热面积。
管束可通过后端抽出。
密封装置在前端，容易拆卸和抽出管束。
套管换热器的制造商按标准尺寸制造换热器，壳体和换热管都采用标准材料。
当使用这种换热器时，厂家按传热能力要求确定选用多大尺寸的标准设备或标准设备的组合。
这类换热器不象管壳式换热器那样可为某种应用场合量身定制。
该换热器设有安装支架，使换热器能够叠放到另一个换热器之上，或并排安装。
一个换热过程可能需要多台换热器，换热器可以串联或并联。
套管换热器的特点之一是可以用合理的费用对已有设备进行扩充改造。
换热管前端密封详图
回弯头详图
带翅片的多管
换热管前端密封详图
回弯头详图
带翅片的单管
图P-7-6套管换热器
第3节板式换热器
板式换热器有一系列的换热板，热流体在每一个相隔的板间流动，冷流体在其它板间流动。
每个流体走的都是单程。
这类换热器都制成标准尺寸。
换热板可由钢、铝、黄铜或其它抗腐蚀的特殊材料制成。
换热板的数量随传热要求变化。
每个换热板用垫片与相邻的换热板密封隔离。
因此，换热器需要100个换热板就有100个密封垫片。
由于密封垫片可能泄漏，这种形式的换热器很少用在压力高于2000kPa[300psi]的场合。
板式换热器的优点之一是换热板能够很容易根据工艺流量的变化进行添加或去除，另一个优点是换热板能相当容易地拆卸和清理。
换热板间的距离就是密封垫片的厚度，所以板式换热器很少用于流体中含有任何固体颗粒的场合。
图P-7-7板式换热器
第4节板翅式换热器
板翅式换热器通常由铝制成，适用于低温换热，替代不锈钢承受深冷温度，最高承受压力8500kPa[1200psi]。
这种换热器类似于一个包装在铝壳内的汽车散热器。
板及翅片间的间距非常小且制造精度相当高，使换热器成为一个过滤器，可拦截流体中可能存在的任何颗粒。
一些操作者曾用氮气反吹的方法成功地脱除固体颗粒。
图P-7-8板翅式换热器
第5节空冷器
空冷器的换热管暴露于空气中，空气物流横穿管子流过。
换热管通常有铝制翅片压制到管外壁上以增加传热面积。
电机驱动的风机使空气横穿管子吹过。
这种换热器有时被称为翅片-风机型换热器。
风扇
典型的空冷器见图P-7-9。
管箱
流体出口
风筒
风机
鼓风式
支撑
风机
集管箱
换热管
流体入口
管箱
风机
驱动机
构架
管束
集管箱
流体入口
引风式
管箱
图P-7-9空冷器类型
翅片祥图
冷流体出口
分程隔板
空气流过
管箱
管束检查丝堵
换热管
翅片
热流体入口
管束
图P-7-104管程空冷器管箱详图
换热管流体至少有2程，通常为6至8管程。
空气物流是单程。
换热管束的每端有一管箱，换热管通过螺纹或焊接连接到管箱上。
图P-7-10所示的是一个典型的管箱。
在管箱上相对于每根管子的两端都有一个丝堵，可用来清洗、更换换热管，或管子泄漏时堵管。
空冷器有5类基本部件：
（1）换热管；
（2）管箱；（3）风机及驱动机；（4）风筒；（5）构架。
空冷器部件示于图P-7-9。
风机安装在换热管之下，向上吹送空气的，为鼓风式结构；风机安装在换热管之上，通过管子向外抽送空气的，为引风式结构。
引风式比鼓风式投资高，但引风式经常又是推荐优先使用的，因为这种形式热的排风被吸回而重新通过管子的机会少，所以效率高。
风机通常有4至8个螺旋浆式叶片。
叶片由铝或塑料制成。
风机可制成调角式的，通过调节倾角来改变风量。
可根据实际情况决定是否使用调角风机，因为其投资和维护费用较高。
也可以靠改变风机转速来控制风量。
空冷器的换热管和管箱通常由标准级钢制成。
对腐蚀性环境可采用特种合金钢。
构架部分也是钢制的，可做镀锌防腐处理。
空冷器上通常安装有振动开关，当过量振动发生时关闭风机。
过量振动通常是由一个或多个风机叶片与其它叶片失去平衡引起的，可由以下因素引起：
（1）叶片上的脏物或污垢的累积；
（2）叶片扭转，使其倾角与其它叶片不同；
（3）叶片破裂或脱离，叶片边缘有一些材料飞出；
（4）风机轴上的轴承磨损。
如果叶片失去平衡时没有立即采取有效的措施，过度的振动能引起该单元飞离，破坏或伤害附近的设备或人员。
处理装置内使用的大多数空冷器都是为某一特定应用条件专门设计和制造的。
标准规格的空冷器一般用于发动机散热片、空调冷凝器或其它传热能力相对较稳定的场合。
最常用的空冷器之一是汽车上的散热片。
它是一个引风式空冷器，它与常规冷却器的区别是用芯子代替管子。
由于是在低压下操作，泄漏危害较小，因此不需要严格的结构。
组成芯子的平板是经模压成型的，在手工劳动很少的生产线上焊接在一起。
空冷器在寒冷季节操作期间，经常需要对流过换热管排的风量加以限制，以防止管内工艺流体过多的冷却。
限定风量的常用方法是对空气物流设百叶窗。
对鼓风式空冷器，百叶窗安装在换热管上方；对引风式空冷器，百叶窗在换热管下方。
百叶窗可由手动定位，或可用自动调节器调节位置。
在特别寒冷的地点，百叶窗不能对风量提供足够的限制来防止换热管内的流体冻结，此时需提供一个热风循环系统。
在这种形式的单元中，来自鼓风机的空气穿过换热管后，又返回鼓风机。
每次空气通过换热管时，空气温度提高，通过调节换热器外罩外部的冷空气进入量和向外排出相同体积的循环空气来控制空气温度。
图P-7-11低环境温度地点的热风循环空冷器
第6节其它形式的换热器
工艺设备内存在的换热器通常不被人注意。
分离器或接触塔之类的压力容器经常在其底部有加热盘管，热流体在其内部循环流动，防止容器内的流体冻结，这里盘管是换热管，容器是壳体。
在工艺设备中经常使用盘管进行热交换。
盘管长度和尺寸的确定方法与复杂的管壳式换热器的设计方法是相同的。
另一种常见而又不被人注意的换热器是管中管形式的换热器，此时在小管内流动的流体用于加热或冷却外管内的流体。
盘管换热器
管中管式换热器
加热或冷却流体入口
加热或冷却盘管
容器
换热管
图P-7-12
蒸汽锅炉和燃气加热炉也是换热器的形式。
它们不包括在本分册中，因为它们的设计和操作程序与常规换热器不同。
习题1：
匹配左栏与右栏意思相关的各项：
―A、管壳式换热器1、换热管内流动
―B、套管换热器2、用于低温操作
―C、板式换热器3、为某个特定工况设计
―D、板翅式换热器4、壳程流体是空气
―E、空冷器5、最高操作压力为2000kPa（300psi）
―F、腐蚀性流体6、管程和壳程流体均为两程
第3章传热原理
第1节概述
发生在换热器内的工艺过程是热量传递。
热量总是从热液体传递到冷流体以达到均匀。
在空冷器中，热量从换热管内流体传递到横穿管子流过的空气。
在气体制冷器中，热量从热的气体传递到制冷剂。
热量是能量的一种形式，因此，换热器是一个能量传递装置。
为了理解热量传递的原理，你可以形象地了解一下热量从热流体向冷流体的运动。
你可以认为换热器内的热量传递就好像一部分热流体流过换热管并与冷流体混合。
离开热流体的热量很明显与进入冷流体的热量相同。
请记住：
热量传递是热量从热流体到冷流体的运动。
另一个需要记住的术语是传热能力。
换热器的传热能力是一小时内传递的热量。
传热能力通常用W（瓦）或BTU（英热单位）/小时表示。
瓦是热能的国际单位制（SI）单位。
一瓦等于一焦耳每秒。
一焦耳是将0.24克水的温度提高1℃所需的热量。
英热单位（Btu）是热能的英制单位，它是将1lb水的温度提高1℉所需的热量。
换热器内传递的热量将是热流体放出的热量。
显然，同样的热量被冷流体吸收。
所以，换热器的传热能力既是一小时内离开热流体的热量—W[Btu/小时]，又是一小时内进入冷流体的热量。
换热器的传热能力由下列三个参数决定：
（1）两流体的传热温差；
（2）传热系数，取决于换热器的类型和两种流体的物性；
（3）换热管或换热板的传热面积。
计算换热器发生的传热量的公式为：
传热能力=（ΔT）（传热系数）（传热面积）
式中：
ΔT=流体的平均温差，℃[℉]
传热系数=见表1A和1B
传热面积=换热管或换热板的外表面积
第2节传热温差
换热器内流体之一是热流体，另一个是冷流体。
两个流体之间的温差是驱动或推动热量从热流体到冷流体的动力。
如果两个流体温度相同，温差显然是0℃，将没有热量传递。
换热器内传递的热量与冷热流体之间的温差成正比。
传热温差越大，传热量越大；或者换一个角度说，较小的换热器（也是较便宜的）可在高传热温差下使用。
因此，换热器要设计成使两种流体之间的传热温差最大。
假设我们有一如图P-7-13所示的有两个室的保温罐。
热水在左室，冷油在右室。
两种液体之间的温差约为93-38=55℃[200-100=100℉]。
这种情况下的换热器就是分隔两种液体的分隔壁。
分隔壁处水的温度很快被冷却至70℃[160℉]左右；紧邻分隔壁处的油的温度将升高至60℃[140℉]左右。
因此，换热器内的温差仅是70-60=10℃[160-140=20℉]，即使温差能达到该值的5倍，离换热器流体温差仍有一段距离。
如果我们在每个室内用搅拌器剧烈搅动每一侧流体，使每种液体的温度在每个室的整个空间内都相同，我们将在换热器内得到最大的传热温差。
热传递将达到最大速率。
热量从热流体流向冷流体
热流体
冷流体
热量
热流体
图P-7-13热量的传递
流体之间的温度差,△T,是热量从热流体向冷流体的驱动力
分隔壁间的温度差约是55℃（100°F）
分隔壁间的温度差约是10℃（20°F）
图P-7-14
现在假设在两个室内的油和水是在管壳式换热器的壳程和管程流动，冷油在管外，热水是在管内。
如果两种流体的流速较低，流动将是滞流，温度与上述两室流体处于静止状态时的温度相当。
换热管中部水的温度高于管壁附近水的温度。
在壳程，紧邻管壁的油的温度比管壁附近油的温度高。
如果我们增加流体的速率，使流动达到湍流，则温度将与上述带有搅拌器的室内流体温度相当。
换热器要设计成使流动达到湍流。
你会记得，在管壳式换热器的讨论中，在壳程用折流板来改变流动方向。
如果没有折流板，壳程流体将缓慢流过换热器。
折流板使流体流过换热器时上下移动，因此增加了速率。
在壳程要有足够的折流板来确保湍流流动。
换热管内的湍流流动通过限制换热管或换热板的数量来实现。
如果换热器在换热管内达不到湍流,在这种情况下，可在换热管内插入扭成螺旋状的金属条来引发湍流流动。
例1：
水在换热器的管程流动，流量为4200l/min[1100gpm]。
水在每根管内的流量达到8.4l/min[2.2gpm]时可达到湍流流动。
将需要多少根换热管？
SI制
英制
总的水流量
每根换热管达到湍流时的流量
换热管的最大数量
4200l/min
8.4l/min
4200/8.4=500
1100gpm
2.2gpm
1100/2.2=500
在4200l/min[1100gpm]的流量下换热管的最大量是500根能保持湍流流动。
两侧流体的温差是换热器进口流体温度差和出口流体温度差的平均值。
先计算进口和出口端流体的温差，相加后除以2，即为平均温差。
精确计算平均温差要使用对数，你不必知道计算的过程。
对你来说重要的是要记住平均温差稍低于算术平均温差。
对实际使用来说，算术平均值已足够准确。
例2：
求下图所示油冷却器的平均传热温差：
例3：
一个空冷器用于冷却压缩机出口的天然气。
温度如下图所示。
计算平均温差。
排查换热器故障问题的最有用的工具之一是用接近温差的方法。
接近温差是主工艺流体离开换热器的终端处冷热流体的温度差。
接近温差可用一个油冷却器进行举例说明。
上述换热器的主工艺流体显然是油。
它在左端流出，所以在这一端测量接近温差，测得为6℃[10℉]，即我们用32℃[90℉]的水将油冷却到与可能达到的最低温度相差6℃[10℉]。
图P-7-15
在上述换热器中，当水被加热时从油里吸收热量。
然而，该换热器的主要作用是冷却油而不是加热水。
假设上述换热器出口油的温度升高至44℃[110℉]。
似乎是换热器出了问题。
在采取措施之前，我们首先要检查接近温差。
如果冷却水进口温度升高了6℃[10℉]，接近温差仍不变，表明换热器没有问题，问题是由于水的温度提高了。
如果水的温度没有提高，而接近温差提高，那么几乎可以肯定换热器出现了问题―堵塞、结垢等。
因此，当换热器表面上看出现问题时，首先要检查的是接近温差。
如果接近温差没有变化，则极少是换热器的结垢问题，几乎全部是工艺问题―工艺物流流量和/或温度发生了变化。
另一方面，如果接近温差提高，几乎可以肯定换热器存在问题。
如果你不能确定主工艺流体在哪一端流出，可求出每一端的温度差，将最低值作为接近温差。
各种类型换热器的典型接近温差如下：
换热器类型
接近温差
SI制
英制
管壳式
套管式
板式或板翅式
空冷器
5.5～11℃
8～16℃
3.3～8℃
8～16℃
10～20℉
15～30℉
6～15℉
15～30℉
为了确定接近温差是否有变化，可在换热器处在良好操作条件下对每个换热器的接近温差做永久性的记录。
习题2：
以下气-气换热器的平均温差是多少？
接近温差是多少？
第3节传热系数
1．热量传至管壁2．热量通过管子3．热量传至冷流体
在一个换热器内，热量必须首先通过热流体传递到换热器的壁上，然后通过壁或换热管，最后进入冷流体。
图P-7-16热量的传递
从热流体至冷流体的热量传递速率取决于流体的性质。
水的热量传递速率是相当快的。
烃类液体传热速率较低，气体更低。
换热器的传热系数为热流体和冷流体每度温差1小时通过1平方米[1平方英寸]换热器面积传递的热量。
典型的传热系数见表1。
第4节传热面积
影响传热量的最终因素是换热器的面积。
有10根换热管的换热器的传热量很明显是有5根换热管的换热器的2倍。
换热器的传热面积是单元内换热管的总外表面积。
表2给出了最常使用的换热管的每线性米[英尺]的外表面积。
例4：
一个换热器有300根换热管，20mm直径，6m长[3/4英寸直径X20英尺长]。
总传热面积是多少？
SI制
英制
换热管数量
每根换热管的长度
全部换热管的长度
换热管尺寸
换热管单位面积（表2）
换热管总面积
300
6m
300x6=1800m
20mm
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