循环水管安装工程施工方案.docx
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循环水管安装工程施工方案
1编制依据……………………………………………………………………………2
2工程概况……………………………………………………………………………2
3施工管理组织机构…………………………………………………………………3
4施工准备……………………………………………………………………………4
5主要施工方法及技术措施…………………………………………………………5
6质量保证措施………………………………………………………………………19
7安全、环保保证措施………………………………………………………………20
8施工劳动力计划……………………………………………………………………23
9施工设备及机具计划………………………………………………………………24
10施工手段用料计划………………………………………………………………24
11施工进度计划……………………………………………………………………26
12施工平面布置图…………………………………………………………………26
1编制依据
1.1施工图纸：
循环水管安装工程
1.2施工执行标准：
序号
标准、规范名称
标准、规范编号
备注
1
碳素结构钢
GB700-2006
2
碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带
GB3274-2007
3
水电水利工程压力钢管制造安装及验收规范
DL／T5017-2007
4
给水排水管道工程施工及验收规范
GB50268-2008
5
火力发电厂焊接技术规程
DL/T869-2004
6
焊接工艺评定规范
DL/T868-2004
7
施工现场临时用电安全技术规范
JGJ46-2005
2工程概况
2.1工程概况
2.1.1
2.1.2主要工程量：
序号
名称规格
单位
长度
Kg/m
防腐结构
1
直缝卷焊钢管D2440×12
m
345
718.5
外防结构：
环氧煤沥青底漆—环氧煤沥青面漆—环氧煤沥青面漆—玻璃丝布—环氧煤沥青面漆—环氧煤沥青面漆—外保护层聚氯乙烯工业膜1遍，总厚度不大于0.4mm。
2
直缝卷焊钢管D2440×16
m
62.5
956.5
3
直缝卷焊钢管D2040×12
m
20
600
4
直缝卷焊钢管D1820×10
m
55
446.4
5
直缝卷焊钢管D1630×10
m
15
400
6
直缝卷焊钢管D1020×10
m
16
249
7
螺旋焊缝钢管D720×8
m
24
140.5
8
螺旋焊缝钢管D325×6
m
15
47
9
螺旋焊缝钢管D108×4
m
9
10.3
2.2地质概况：
2.2.1地形地貌
拟建厂址在地貌单元上属嫩江冲洪积平原，地形平坦，地势开阔，该平原成因类型、形态较为单一，主要为第四系冲积低平原，钻孔处地面高程一般在148.64m～149.63m之间。
2.2.2地层岩性
根据地层分布勘察报告，以及现场实际情况，地下4m处存在粘土层，决定采用一级井点降水。
土层结构示意图
2.2.3地下水
根据勘测结果可知，厂址区地下水类型为第四系孔隙潜水，地下水静止水位随季节变化较大。
本期8月份地下水静止水位埋深一般在0.40m～1.70m，地下水的主要含水层为混有多量粘性土的粉细砂层中。
该地区的地下水主要接受大气降水补给，以垂直蒸发及人工开采的方式排泄。
地下水位年变化幅度2.00m左右。
2.3工程特点
本次施工内容管线管径较大，管线运输、摆管、组对等存在较大难度。
地下水位为-2m，管沟挖土深度5.47m，管沟底宽最大为9.74m，安全隐患较大，需要做管沟支护，并做井点降水。
3施工管理组织机构
3.1施工管理组织机构
4施工部署及施工准备
4.1施工总体部署
4.1.1提前做好施工准备，测量放线准确、复核无误。
4.1.2管沟开挖从双管并沟和单管管沟分界处开始向两侧开挖，土方开挖分两层进行。
4.1.3管线摆管施工同样从分界处向两侧同时施工，既能避免交叉作业，又能缩短工期。
4.1.4管沟走向的东北侧为工艺施工作业面，西南侧为土方开挖设备操作面（见附图）。
4.1.5管线施工采用2台50T履带吊同时吊管下沟组对的方式。
4.1.6对D1630以上的管线焊接采用分段跳焊法，双面焊接，确保焊接质量。
4.1.7管沟回填分段分层进行，先回填直管段，后回填弯头部分，按图纸要求分层夯实。
4.2施工准备
4.2.1施工前进行图纸会审和设计交底。
4.2.2针对本次施工的特点，对施工人员进行培训和入场教育，加强全体施工人员对大管径管线施工的质量安全意识和施工技术水平，以适应本次施工的特殊需要。
4.2.3结合图纸和规范，对施工人员进行技术交底和安全交底。
4.2.4提前做好焊接工艺评定，依据焊接工艺评定的内容编制焊接作业指导书。
4.2.5对管线施工区域设警戒围护、警戒灯、挂警示牌，非施工人员禁止入内。
4.2.6降水设施到位，随管沟开挖进度随时进行井点降水。
4.2.7施工用电从3#变压器接出，管线进场道路利用已施工的施工临时路。
4.2.8施工用机具设备提前落实，根据管线等材料到货情况，合理安排施工机具设备的进场时间。
4.2.9根据施工现场坐标控制点首先建立该区域的测量控制网，包括轴线和标高基准点，将管沟轴线、标高控制点引入开挖区，并根据设计图纸对管沟开挖范围用白灰洒基坑开挖外边线，对挖土范围控制线、标高、轴线检查复核确保无误。
5主要施工方法及技术措施
5.1主要施工方法
5.1.1施工程序
施工总体流程图
5.1.2管线施工采用直埋地敷设，手工电弧焊焊接，焊接采用E5015焊条。
5.1.3管沟开挖采用人工机械配合的方法施工，挖土方式为大开方开挖，测量放线后，先挖井点管位置，深度为2m，进行一级井点降水；然后对管沟进行大开方，在沟内范围用履带挖掘机开挖，18T自卸汽车进行运土，分两次开挖至沟底，预留200mm不挖，待下道工序开始再挖至设计标高，降水处台阶做斜柱支撑支护，在沟底两侧挖排水沟并做斜柱支撑。
单管沟断面示意图
5.1.4井点降水采用一级井点降水（见轻型井点降水方案），降水深度为8m，水平标高位于沟底焊接操作坑下1.5m，沟底两侧挖排水沟（200mm×200mm），隔30m设一个集水坑，便于潜水泵抽水。
排水就近排入道路排水沟。
5.1.5管沟开挖时，挖出的土方运至土方临时堆放场地，回填时再运回，挖掘采用320履带式挖掘机，运土采用18T自卸汽车。
5.1.6管线进场后，沿管沟走向分堆摆放。
管线采用沟下组对、焊接的方法进行施工。
5.1.7采用50T履带吊2台进行管线的吊装和组对，16T履带吊运送管线等。
5.1.8管线下沟前先敷设砂垫层，在焊道位置挖好操作坑（长2m×宽2m×深1m），两侧用木板贴紧坑壁，中间用木方支撑木板，焊道补口完后用中砂填满操作坑。
操作坑支护示意图
5.1.9管顶以下回填必须对称进行并分层夯实，采用打夯机时，每层的虚铺厚度为300mm。
5.2施工技术措施
5.2.1测量放线
5.2.1.1根据设计单位给定控制点，抄测场区水平点，分管线区段定出控制桩、轴线、龙门板标高，放出管沟开挖边线，测定开挖深度。
5.2.1.2管沟测量定位后必须由技术人员复测，并经监理和甲方认证合格后方可进行管沟开挖。
5.2.1.3定位桩进行必要保护，防止土埋或机械碰撞。
5.2.1.4管线下沟定位时进行管线中心线定位测量，保证管线施工坐标及标高的准确性。
5.2.1.5对所有控制桩采用与管道轴线等距平行移动的方法移到施工作业带边界线内1m位置为宜，移桩位置在管道组装焊接一侧，转角桩应按转角的角平分线方向移动。
5.2.2管沟开挖及回填
5.2.2.1管沟均采用机械和人工配合的方式开挖及回填。
5.2.2.2管沟开挖采用人工机械配合的方法施工，挖土方式为大开方开挖，测量放线后，先挖井点管位置，深度为2m，进行一级井点降水；然后对管沟进行大开方，在沟内范围用履带挖掘机开挖，18T自卸汽车进行运土，分两次开挖至沟底，预留200mm不挖，待下道工序开始再挖至设计标高，井点管位置留台阶，做斜柱支撑支护，在沟底两侧挖排水沟做斜柱支撑支护。
第一次土方挖掘横向示意图
第二次土方挖掘横向示意图
5.2.2.3挖沟顺序：
从双管管沟①和单管管沟②分界开始向两侧开挖，待单管管沟②施工完回填后，开挖单管管沟③，在挖沟末端处设坡道供设备进出，设人员进出钢梯3处。
管线安装顺序按此方法进行，管沟东北侧为管线吊装、摆管操作面，管沟西南侧为管线挖沟、运土设备操作面。
见如下简图：
5.2.2.4土方开挖严禁倒挖、超挖，开挖深度、长度由现场技术人员确定，下层土方开挖必须在上层支护体系完成两天后进行。
5.2.2.5管沟开挖过程中，要严格做好降排水工作，管沟开挖至标高后应尽快进行下道工序施工。
5.2.2.6护坡支护：
采用斜柱支撑的方法，用水平挡土板（500mm×1500mm）固定在柱桩（80mm×120mm硬木方，间距为1500mm）内侧，在柱桩外侧用斜支撑（60mm×80mm硬木方）支顶，斜撑底端支在木桩上，在挡土板内侧回填土并分层夯实；辅助支护：
用密布网将护坡覆盖，用十字木桩固定（每3m2用1个木桩）。
在坡顶设挡水土堤，防止雨水流入管沟。
柱桩设为每6m一个钢柱桩（φ60焊管）。
5.2.2.7挖掘的土方由18T自卸汽车运至土方堆放场地。
5.2.2.8管沟开挖要分层开挖、土方分类存放，管沟范围表面土方为杂填土，厚度1m-1.2m，挖除的土方需要外运至甲方指定场地，其余挖出的土方运至土方临时堆放场地，回填时运回。
5.2.2.9回填土可采用粉质粘土，不得含有淤泥、淤泥质粉质粘土、杂填土、大于100mm的坚实土块。
管底如有淤泥，应全部挖除，换填中粗砂并夯实。
5.2.2.10管底敷设砂垫层200mm，弧基角90°，管顶以下回填必须对称进行并分层夯实，人工夯土时回填土的每层虚铺厚度为200mm。
所有回填土必须分层夯实，压实度不小于0.9。
5.2.2.11管沟回填时，先回填直管段，后填弯曲管段。
5.2.2.12管道回填时机具工具等不得与管道直接接触，避免破环防腐层，不允许重型机具直接在管线上碾压回填土。
5.2.2.13为保证施工人员安全进出现场，在管沟壁设3处人行钢梯。
在沟壁和沟底用钢管打入地下固定，并由安全员负责监督钢梯的稳固性。
5.2.3管道的组对和焊接
5.2.3.1管沟清槽后回填砂垫层，再进行管线安装，管道下沟时，管道下垫砂袋，同时抄测管线标高，使管线标高和坐标符合设计图纸。
5.2.3.2施工时严格依照施工图进行管线和管件的安装。
所有管线都必须正确安装并保持平直且符合图纸规定的尺寸和标高。
5.2.3.3管道安装前，管线和管件应擦拭干净，并且保持管线内部清洁并避免异物进入。
管道封闭前必须详细检查管道内部情况。
5.2.3.4管线连接时精确对中，管道不可以通过强力、弯曲、加热或冷弹起等方式来达到对中目的。
5.2.3.5电焊工必须持证上岗，用记号笔将焊工号标在管道上与焊道相邻的位置。
5.2.3.6管线进场后进行管线校验，用直尺或自制的卡规检查管口的椭圆度及周长，若管端的轻度变形在3.5%管外径以内，可采用千斤顶等机械方法矫正，千斤顶矫正法采用5吨的千斤顶；若变形超过3.5%管外径，则管口必须切除。
管口周长相近的管线优先组对安装在一起。
5.2.3.7对矫正无效的管口和存在裂纹或分层的管口必须切除。
切除管口的坡口加工采用半自动氧气一乙炔切割方法，并用电动角向磨光机修磨坡口，以除去切割痕迹和氧化皮，坡口尺寸应符合焊接工艺规程要求。
5.2.3.8本次管线施工由于管材的管径大，造成组对焊接的难度较大，组对采用管线内对口器组对的方式进行施工，设备在管沟南侧进行吊装作业，施工设备使用2台50T履带吊，吊车作业场地平整碾压，上铺δ=16钢板8m宽×30m长做为履带吊的吊装作业平面，以满足履带吊的安全操作要求。
摆管示意图
5.2.3.9管线为沟下组对，管线出厂前管口设米字支撑，已固定管口椭圆度，组对时用加减丝和龙门板组对。
管线组对方式
内对口器图（单位mm）
内对口器支架图（单位mm）
5.2.3.11管口组对若有错边，应均匀分布在整个圆周上，严禁采用锤击方法强行管口组对。
根焊道焊接后，禁止校正防腐管界面的错边量。
5.2.3.12管线组对时，起吊管子的尼龙吊带应满足强度要求，管线吊装由起重工专人指挥。
5.2.3.13管道敷设时，管线纵向焊缝的位置应避开最大受力点，尽量减少纵向焊缝在最大受力位置的数目。
（见下图）
最大受力点：
1、2、3
5.2.3.14在管道进行组对焊接前，每个管道的接头都应当被彻底擦拭以去除所有的污迹和异物。
焊接坡口应成为亮金属色，以去除所有的锈迹、污迹和剥落。
并须仔细检查坡口，确保排除夹层、刻痕、凿痕或其他缺陷的存在。
5.2.3.15现场切割防腐管时，应将管端150mm±5mm宽的外防腐层清除干净。
采用火焰切割时应去除氧化层。
端部不小于50mm宽的范围内打磨见金属光泽。
将切割表面的氧化层用角向磨光机打磨，清除坡口的弧形波纹。
5.2.3.16组对时点焊长度为30mm-50mm，每层焊道都由两名焊工同时对称焊接。
5.2.3.17焊接采取向上焊，V型坡口，D1630以上的管线实行双面焊接。
管线焊接按设计图纸要求执行DL/T869-2004火力发电厂焊接技术规程，需要按照DL/T868-2004焊接工艺评定规程做焊接工艺评定后，按照焊接工艺评定报告编制焊接作业指导书，并严格按照焊接作业指导书的要求进行焊接施工。
5.2.3.18管线焊接时先焊管内焊口，由2名电焊工从对角线同一时针方向同时施焊，管内焊道焊完后，在管道外侧进行清根并以同样的焊接顺序施工，为避免焊接变形导致管线焊口的错边和对口间隙超差，采用分段跳焊法进行焊接，每段的跳焊长度300mm。
手工电弧焊焊接顺序示意图
注：
1、首先2名电焊工呈对角线位置同时施焊，各自按照①→②→③…的顺序进行焊接。
2、然后2名电焊工呈对角线位置同时施焊，各自按照1→2→3…的顺序进行焊接。
3、外壁的填充和盖面焊可加大每段的跳焊长度。
5.2.3.19焊道的起弧和收弧处应相互错开30mm以上，严禁在坡口以外的管表面上起弧。
焊接前每个引弧点和接头必须修磨，必须在前一焊层全部完成后，才允许开始下一焊层的焊接。
5.2.3.20每一层焊道完成后，应用角向磨光机清理焊道，将接头表面的飞溅物、熔渣等清除干净，方便下层焊道焊接。
5.2.3.21在下列任一种焊接环境下，无有效防护措施严禁施焊：
雨天；环境温度低于5℃；环境湿度大于90%；采用药皮焊条手工电弧焊时，风速超过8m/s。
5.2.3.22盖面焊应当与钢管表面完全熔合，在盖面焊接实施前须进行要求的任何一侧的打磨。
盖面焊应当延伸超过坡口每侧1-2mm。
5.2.3.23焊条必须按说明书进行烘干，并作好烘干发放回收记录。
现场使用焊条用保温筒盛装，做到随烘随用，焊条重复烘干次数不超过2次。
落地焊条禁止使用。
5.2.3.24组对焊接前检查接头组对质量，管道端面与管道中心线的偏斜度要求为2mm/m；管道对口间隙局部超差不得超过2mm，且总长度不得超过焊缝总长度的20%；
5.2.3.25管道组对时应做到内壁（根部）齐平，如有错口，其错口值不得超过焊接厚度的10%。
5.2.3.26当天结束施工焊接作业时，应全部焊完无遗留焊口，并对组焊完毕的管段做临时活动封堵。
预留沟下连头的管口，用盲板封堵。
5.2.3.27管道焊缝的外观检查、无损检测工作随工序逐步进行。
根据火力发电厂焊接技术规程DL/T869-2004规定，管线进行X射线检测比例为1%。
5.2.3.28针对本次施工的特殊性，管径较大，施工结束时间为11月份，按图纸要求的水压试验已不适合进行，经与甲方、监理、设计协商，对每道焊口进行渗透试验，用此方法检验焊道质量后，整体管线在今年不进行水压试验，补口工序完成且经监理、甲方检查合格后即进行隐蔽，待2012年在进行整体水压试验。
5.2.3.29隐蔽前对管内进行人工清扫，从管线中间用笤帚和拖布向两端清扫，并由质量人员进行检查，清扫至管径比较小的管线时，用加长拖布的方式进行清理管内焊渣等杂物。
5.2.4防腐管运输、保管与补口
5.2.4.1熟悉防腐管的类型（管径、壁厚、防腐等级），按施工顺序分批送往施工现场。
5.2.4.2运管设备应具备充分运力，保证工地施工所需的防腐管充分、及时供应。
5.2.4.3准备捆绑用的导链、吊带、防护用的橡胶板或其它软质材料。
5.2.4.4防腐管的验收交接检查由监理单位参加，共同检查验收防腐管的数量及质量情况，需要逐根检查，检查内容有：
（1）查看出厂合格证；
（2）检查防腐层外观是否完整、光洁，有无刮伤、针孔、起泡等情况；
（3）管子本身有无偏压、摔坑、弯曲、碰伤、变形等；
（4）管口椭圆度、长轴短轴尺寸及周长。
5.2.4.5防腐管装卸应使用1台16T履带吊，用吊管带吊卸。
5.2.4.6吊装中需有持证的专业起重人员指挥，防腐管两端应设晃绳控制，以确定卸放位置。
5.2.4.7起吊和卸管时应轻起轻放，避免防腐管与其它物体或防腐管之间相互碰撞。
5.2.4.8吊运时不得产生造成管体或管端局部凹痕或失圆的冲击载荷。
5.2.4.9装卸过程中应注意保护管口，不得使管口产生任何豁口与伤痕，轻起轻放，有专人指挥。
严禁采用撬、滚、滑等损伤防腐层的方法装卸和移动防腐管。
5.2.4.10管线堆放时落在胎具上，中间加垫橡胶垫，以保护防腐层。
胎具由3根φ219焊接钢管组成，中间连接φ159焊接钢管，托板为槽钢［14b，两侧用φ159焊接钢管支撑，每个胎具摆放3根管线，D2440管线胎具为3个，其它管径的胎具各1个。
8m
防腐管线摆放示意图
A向视图
5.2.4.11管线补口结构：
喷砂除锈Sa2级；外防结构：
环氧煤沥青底漆—环氧煤沥青面漆—环氧煤沥青面漆—玻璃丝布—环氧煤沥青面漆—环氧煤沥青面漆—外保护层聚氯乙烯工业膜1遍，总厚度不大于0.4mm。
5.2.4.13技术人员向管道防腐补口、补伤施工人员进行技术交底，详细说明除锈类型、等级和补口、补伤的技术要求以及补口施工的环境条件限制。
5.2.4.14金属表面的焊渣、毛刺、焊接飞溅及油污等清除干净后方可进行除锈补口。
5.2.4.15补口材料应按标准见证取样进行二次检验，合格后经项目技术负责人和监理签字方可用于工程，复检合格材料贮存超过保质期应重新复检，合格后方可用于工程。
5.2.4.16除锈验收合格后应尽快涂装防腐环氧煤沥青漆，间隔不宜超过8小时。
5.2.4.17管口清理：
将环向焊缝及其附近的毛刺、焊渣、飞溅物、焊瘤等应清理干净。
补口处的污物、油和杂质应清理干净；防腐层端部有翘边、生锈、开裂等缺陷时，应进行修理，直至防腐层与钢管完全粘附处。
5.2.4.18管口喷砂除锈：
用环保型喷砂除锈装置进行除锈，除锈等级要达到标准规定的Sa2级，除锈后应清除表面灰尘。
管口表面处理与补口间隔时间不宜超过2h，有浮锈要重新除锈。
5.2.4.19材料保管：
防腐材料应存放在阴凉干燥通风处，并根据材料品种及特性分类存放，并设防火、防潮湿、防挤压等保护设施。
5.2.4.20防腐施工时使用便携式鼓风机通风，使管内空气畅通，保证施工人员的身体健康。
5.2.4.21防腐补口补伤产生的废弃物必须按HSE文件中的要求进行回收。
5.2.4.22当大气温度达到5℃以下时补口施工需要对管线进行预热处理，预热采用火焰加热器，将补口部位的钢管预热至5℃以上。
达到要求后，方可进行喷砂除锈等补口施工。
5.2.5管道系统清扫试压
5.2.5.1管线试压前在两端封堵的盲板（δ=16mm）上开口，在管线南侧一端盲板上部设置放气口（DN25）；下部设进水放水口（DN100）。
在管线北侧盲板上端设置放气口（DN25），所有开口加闸阀控制。
5.2.5.2由于管线口径较大，加盲板时必须设加强筋，加强筋为横竖网格状，间距500mm，加强筋采用［12槽钢，并在盲板外侧用斜支撑固定（参照支模板方式）。
盲板数量：
D325计1个；D720计2个；D1630计2个；D1820计4个；D2440计1个。
盲板阀门安装示意图
5.2.5.3水压试验压力为0.6Mpa。
试验仪表应为压力表，精度为1.6级，经过维修并符合将要测量压力规定范围。
所有试验用仪表应当经过检定合格后方可投入使用。
5.2.5.4试验用水从附近施工临时用水管线接出，在不影响其他单位施工的前提下进行管线充水，待管线充水结束后接试压泵进行升压。
5.2.5.5试压应逐步缓慢增加压力，达到强度试压压力0.6Mpa后，稳压10min，进行检查；合格后将压力降到设计压力0.4Mpa，稳压30min，压力不降为合格。
5.2.5.6管线首端、末端均安装压力表。
5.2.5.7试压完后从进水放水口用离心泵进行排水，排水利用附近道路排水沟，排水过程中监控离心泵，防止抽空造成离心泵损坏，待管内液位下降300mm以上时（可通过进水口阀门进行确定），割开盲板放入潜水泵进行排水。
排水时要将排气阀门开启。
5.2.5.8排水结束后，管线内部用人工进行清理并检查，最后用盲板封堵或者与其他管线连头，试压结束。
6质量保证措施
6.1质量保证机构
6.2质量控制要点及措施
6.2.1
工程质量控制要点一览表
序号
控制点
重点部位
和环节
控制内容
质量目标
1
管道保护
运管、布管时
管口和防腐层
管口和防腐层不被破坏
2
焊接
大管径管线
焊接设备、人员资质、焊接工艺及参数
符合焊接规程要求
3
组对
大管径管线
管口椭圆度、组对间隙、错边偏差
符合规范要求
4
补口
大管径管线
大气温度、除锈等级、材料二检
符合图纸和规范要求
5
管沟开挖
循环水管线
标高、轴向坐标
符合图纸要求
6.2.2质量控制措施
6.2.2.1每道工序必须按作业指导书要求的施工工艺及施工方法进行施工。
关键工序事先找出容易出现的质量问题，制定出相应的质量预防措施，防止不合格品或质量缺陷的产生。
6.2.2.2施工过程中科学调度，协调好各工序间、各工种间的交叉作业，最大限度地降低交叉施工给工程质量带来的不良影响。
6.2.2.3管线测量放线中桩位定点、管中心轴线、水准标高，必须经过建设单位或监理单位检验复核，认定合格后方可使用。
并做好基准线、点的保护工作。
6.2.2.4各工序由项目经理部技术负责统一分工、专人负责，制定标准化管理，严格工序之间的交接制度，保证工序质量，施工中应健全完善工序自检及工序之间的互检工作，下道工序前检查上道工序是否合格，不合格不准转入下道工序。
6.2.2.5设专职质量检查员，作为工序的直接检查和控制者，办理工序质量的各项检查验收工作，对不合格产品和工序必须全程跟踪纠正。
6.2.2.6管线施工中应对管口、外防腐层进行重点保护。
6.2.2.7弯头与直管段管道、沟下管道、变壁厚管道组对应符合规范要求。
6.2.2.8防腐补口、补伤程序应符合规范要求，施工质量应符合规范要求。
6.2.2.9对于施工工序须做到100%自检；对管
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