报废汽车回收拆解利用工程施工组织设计.docx
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报废汽车回收拆解利用工程施工组织设计
报废汽车回收、拆解利用工程施工组织设计
施工组织设计
一．工程概况
本工程为武钢金属资源有限公司报废汽车回收、拆解利用工程，为小车拆除利用厂房和大车拆解利用厂房两个项目组成。
小车拆解利用厂房轴线面积为2592㎡，安全等级为二级，抗震设防类别为丙类，设计标高±0.000相当于绝对标高30.700m，室内外高差300mm。
厂房延东西向布置，设计为钻孔灌注桩持力，共52根，最小桩长大于15m。
基础承台为独立杯口承台，设地梁连接，上部为钢制框梁，屋面、墙面为彩瓦围护。
大车拆解利用厂房轴线面积为1701㎡，安全等级为二级，抗震设防类别为丙类，设计标高±0.000相当于绝对标高30.700m，室内外高差300mm。
厂房延东西向布置，设计为钻孔灌注桩持力，共32根，最小桩长15m。
基础承台为独立杯口承台，设地梁连接，上部为钢制框梁，屋面、墙面为彩瓦围护。
本工程具有如下特点：
（1）工期短，合同工期为105天，但实际工期不足105天；
（2）因压缩工期后，造成了一定的施工难度，使阶段工期没有了，形成结构安装与土建的施工重叠和交叉，增加了施工管理的复杂性；（3）现场地下水较大，因施工区域内原排水已经被压坏。
无法进行自由排水，只能采取挖集水坑进行抽排。
二．施工部署
1、桩基施工
2、土方开挖
3、基础承台施工
4、钢结构制作
5、钢结构安装
6、屋面瓦、墙瓦安装
7、地坪、给排水施工
8、道路施工
9、收尾
三．施工总平面布置
现场总平面布置图附后
四．施工准备
1、现场施工用电：
在整个工程范围内接入安装二个一级配电箱作为施工现场的总电源，预计总容量为：
1000KVA，沿大车、小车两个车间各布置两个二级配电箱后分布与各作业区。
2、施工用水：
现场施工用水利用原大车与小车中间处的厕所内的上水管接入，沿大、小车间横向设置φ50水管208.47m，并在φ50水管上安置了共水点，供大、小车间的施工用水。
3、施工道路：
利用大、小车间原矿渣铺设的地坪层修整两条到施工场地的临时道路，以利机械人员通行，道路宽10m。
4、现场雨水排水以抽排为主，直排为辅，汇集流入到堆场的道路中心的雨水井，并在2月10日进行排水管井的施工，抢在雨水季节来临之前施工完毕，便于大雨量的排放。
五、施工进度计划
施工进度计划附后
六、主要项目施工方法
（一）桩基础工程
本工程分为¢600、¢800钻孔灌注桩，使用三支撑式履带柴油打桩机，主要施工顺序：
桩工设备进场→安装调试→起桩位处就位（用两台经纬仪监测垂直度）→钻孔→下钢筋→浇筑混凝土→完成。
为确保工期使用一台打桩机、一台Y-100挖机、一台吊车进行日夜施工，提前修整桩机道路，减少间歇时间，下钢筋笼时，确保钢护壁无污染物，浇筑混凝土不得超标高，提升时控制好提升速度。
做好每个桩位标记，记录每次浇筑的时间，桩长及混凝土的标号、数量、标高。
（二）桩基础施工方法
1、土方开挖：
首先用经纬仪进行定位，然后用Y-80挖机进行土方的开挖，在开挖做好中心线，标高的检测工作基础形成后，及时进行清槽，验槽工作。
使用风镐进行破桩；
2、采用二台挖机停于基础边，后退挖土，土方就地甩于基础边，用于今后回填；
3、先挖小车拆解车间，后挖大车拆解车间；
4、施工分步
、机械进场后从A轴
线开始，分别由西向东进行，当按轴线长宽尺寸挖至基坑低部标高差200mm时，停止机械挖土，采用人工进行挖土；
、清槽修坡：
机械挖土过程中，安排人工清槽修坡，挖至坑
底标高；
（三）、承台施工
1.柱基础施工方案
1.1工程概况
柱基础共计42个（小车），均为杯口式承台基础，基础顶一次砼面标高为－0.500。
1.2施工方法
1.2.1柱基础工艺流程图
1.2.2垫层
当挖至设计标高经验槽合格后，基坑内立即浇筑混凝土垫层，厚度100mm，浇筑垫层砼前，必须将浮土积水清除干净，保证基坑处于无积水状态，基土不被扰动。
上下人处做临时马道。
垫层砼浇筑时要振实、随浇随抹平。
1.2.3桩处理
1.2.3.1桩锚固筋的制作与焊接按设计要求进行，保证质量符合验收规范要求。
1.2.3.2桩进行交接时，交接单位要做到现场桩点完好，测量成果资料完整、数据可靠；成品符合设计及相关规范要求。
我单位相关负责人员要对上道工序的测量成果及成品进行严格的复测检查，符合设计及规范要求后才能正式接收使用。
对点位不清楚、测量成果资料不合格及成品不符合规范要求的拒不予接收。
1.2.4模板工程
1.2.4.1模板用定型木模板、勾头螺栓连接Φ48×3.5钢管备楞，山型扣件对拉螺栓固定方法。
拉梁垂直施工缝支模，所用模板要经过挑选确保平整光滑无破损现象，使用前要刷脱模剂。
柱基础支模参见图1.2.4.1柱基础支模示意图。
图1.2.4.1柱基础支模示意图
1.2.4.2基础梁、基礅使用对拉螺栓（φ12）间距@750×600。
1.2.4.3钢筋安装前应根据方案设计安装杯口埋件固定架，固定架用型钢根据杯口直径确定规格，杯口埋件固定在固定架上。
1.2.4.4模板拆除时间严格遵守规范规定，同时要保证不损伤砼表面及棱角整齐。
1.2.5钢筋制作、安装
1.2.5.1进入现场的钢筋必须有材料合格证，经见证取样复试合格后方可使用。
1.2.5.2所有钢筋均在现场加工点机械加工制作，制作好的钢筋做好挂牌、标识。
1.2.5.3钢筋水平运输采用钢筋车运至基坑边，垂直运输用人工传递就位。
1.2.5.4钢筋的绑扎接头须按设计及规范要求，满足搭接及锚固长度。
钢筋保护层应符合设计要求，按不同部位垫足够的水泥砂浆垫块。
1.2.6砼施工
1.2.6.1采用商品混凝土，砼罐车运输。
1.2.6.2砼试块每100m3砼留置一组，不足100m3按每作业班留置一组，置于标准养护室进行养护，同条件试块留设部位与监理共同协商确定。
1.2.6.3砼坍落度每班至少检查二次以上，并做记录。
1.2.6.4砼振捣用插入式振动器，分层振捣密实（每层振捣砼厚度为400～500mm）。
振捣时以砼不再明显下沉，表面没有气泡冒出为止，做到“快插慢拔”，不得漏振。
振捣本施工层时应插入下层砼内深度不小于50mm。
振捣均匀，振捣过程中避免碰撞钢筋、模板、地脚螺栓、预留孔等。
1.2.6.5表面处理：
砼浇捣至标高后，先用木长尺刮平，将泌水及时排除赶走，初凝至终凝前，用铁抹子压实、压光。
1.2.6.6养护为覆盖草袋洒水自然养护法。
1.2.6.7拉梁预留插筋的保护：
（1）若拉梁预留插筋处不回填，则基坑边设围栏保护。
（2）若拉梁预留插筋处需回填，必须回填砂，以避免钢筋锈蚀。
2.厂房钢结构制作方案
2.1工程概况
2.1.1工程简介
武钢金属资源有限公司报废汽车拆解利用工程，由2幢独立单跨轻钢厂房组成，钢结构安装总量为225吨，总建筑轴线面积约为小车拆解利用厂房约2755m2，大车拆解利用厂房约1769m2。
2.1.2结构特征
厂房为门式刚架结构，钢柱及屋面梁均为实腹式。
2.1.3施工方法
由于本工程由相互独立的单体工程组成，为避免相互影响及加快施工进度，可以根据实际情况同时开展施工。
（1）两个厂房同时施工
为保证整个工程各专业施工工期，更加合理的安排施工，确保工程总进度，主厂房组织两台25吨汽车吊作为主导机械，根据柱基施工先后按步作业。
（2）顺序方向、次序分明
确定施工重点，合理组织安排施工顺序和方向，使整个施工紧密衔接，避免资源的无序流动和浪费。
（3）计划周密、动态调整
由于安装工程量不大，施工周期短，不可确定因素多，因此除了在施工前提出周密的组织计划外，还要适应各种变化及时动态调配，以保证合理的配置资源。
2.2主厂房钢结构制作
2.2.1钢结构制作施工总体安排
钢结构制作的总体安排为：
门式刚架配套制作，每个施工区域按跨和线分割，保重点。
支撑、檩条、墙皮分散安排制作，配套出厂，确保安装构件不短缺。
具体措施如下：
2.2.1.1施工前提出详尽材料计划，制作厂专人负责材料验收、保管、发放及配套。
2.2.1.2根据网络计划的要求安排制作进度，按安装进度要求分期、分批制作配套出厂，保证现场安装需要。
2.2.1.3构件制作厂根据制作任务的难易程度，编制各自的制作方案，制定出确保制作质量、进度及配套的措施。
2.2.1.4据设计图纸、规范、运输路线等编制详细制作方案，确保工程质量和工期。
2.3钢结构制作工艺流程见图
2.4制作工艺
2.4.1 H型钢制造
名称
工艺流程
工艺编号
制作要领及注意事项
H
型
钢
制
造
工
艺
排版号料
H-1
A号料前必须根据施工图和订购板材规格作出合理的号料排版图，号料时必须根据排版图进行。
B号料必须根据工艺要求留有焊接收缩余量和切割边缘加工余量。
下料
H-2
A切割前必须将钢材表面距边缘50mm范围内的铁锈、油污等清除干净，对于高强度、大厚度钢板的切割，在环境温度较低时必须进行预热。
B切割截面与钢材表面不垂直度必须不大于钢材厚度的10%且不得大于2.0mm。
C焊接H型钢翼、腹板气割必须在专用平台上进行。
D气割后的尺寸与规定尺寸的允许偏差为：
±2.0mm。
E翼缘板或腹板需要对接时，须开坡口，其焊接坡口加工尺寸的允许偏差必须符合国家标准。
组装
H-3
A焊接H型钢必须在专用装配胎上进行装配，其平面高低差不得超过2mm，以确保构件组装精度。
B用直角样板及钢尺检查H型钢翼、腹板垂直度，并必须保证翼、腹板顶紧，其密贴面必须大于75%。
C定位点焊距离<200mm；双面点焊，点焊高度为焊缝高度的2/3，必要时可加翼、腹板支撑。
焊接
H-4
A同W-1～W-3。
B施焊前焊工必须复查翼、腹板接头质量和焊区的处理情况，如不符合要求，必须在修整合格后才能施焊。
CH型钢四条纵缝的施焊，减少焊接变形，焊接顺序如下图所示：
43
12
矫正
H-5
A根据构件变形的不同情况，可采用机械、火焰和手工等方法进行矫正。
BH型钢矫正完毕后按图纸长度要求进行齐头，并进行修磨。
2.4.2钢架制造
名称
工艺
流程
工艺
编号
制作要领及注意事项
钢
架
制
作
排版号料
Z-1
同H-1
下料
Z-2
A同H-2
B斜腹板与柱肢汇交点应进行电脑1：
1放样确定后方可切割
制作
Z-3
AH型钢制作同H-1～H-5
B把需要对接的板节对接，注意接缝的两接缝间距应大于300mm。
组装
Z-4
A柱子制作整体出厂。
B组装平面必须用测量找平，高低差不超过4mm，确保构件组装精度。
C将矫正好的焊接H型钢吊放在组装平面上定位，注意保持柱肢间距，应加放焊接收缩余量。
D确定焊接H型钢纵向基准点。
焊接
Z-5
A同W-1～W-3
B连结部位，防止焊接变形，须采取合理焊接顺序。
C柱脚的焊接，应先焊水平焊缝，后焊竖缝，先焊里侧后焊外侧焊缝。
D焊接斜腹杆时，注意加上临时支撑，以防止柱肢间距变化过大。
E焊接管的对接缝可采用分段反向焊接顺序，分段施焊尽量对称，也可由两名焊工对称焊接，以使焊缝引起的变形互相抵消。
矫正
Z-6
同“H-5：
A”
涂装
Z-7
同“T-3”
2.4.3焊接工艺
名称
工艺
流程
工艺编号
制作要领及注意事项
焊
接
焊接材料进场
W-1
A.钢材、钢铸件的产品、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。
B.板厚等于或大于40mm，按设计要求采用厚度方向抗层状撕裂Z向性能要求的钢材。
焊接材料选择
W-2
A焊接材料的选择必须符合设计图纸和现行国家标准的要求。
B焊条、焊丝型号要与主体金属强度相适应。
C两种不同强度钢材的焊接连接，可采用与低强度钢材相适应的焊接材料。
D．重要钢结构采用的焊材须进行抽样复验，复验结果符合现行国家标准和设计要求。
焊条的烘焙
W-3
A焊接前焊条、焊剂必须按规定烘干。
焊条放在保温箱内见下表：
名称
烘干温度
烘干时间（h）
焊条
酸性焊条
100～150
1-2
碱性焊条
300～400
1-2
焊剂
HJ431
250
2
B焊条烘干时，必须防止将焊条突然放进高温烘箱内，或从主温箱中突然取出冷却，以防止焊条因骤热而产生药皮开裂、脱皮现象。
C低氢型焊条经烘干后必须放入保温箱内，随用随取，焊丝在使用前必须清除油污和铁锈。
焊接
W-4
A依据设计要求来确定焊缝等级，若无设计要求时，必须符合现行国家标准的有关规定。
对于按设计、规范需进行焊前预热热的焊缝，预热区在焊缝两侧，宽度为焊件1.5δ以上且不大于100mm。
B焊缝金属表面必须平缓过渡，焊缝必须均匀，不得有裂纹夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷，焊接区域内飞溅物、焊渣等必须清除干净。
C焊缝外形尺寸必须符合设计要求
D严禁在焊缝及焊缝区域外的母材上打火、引弧。
E.不良焊缝的修补，按照国家规范标准进行。
F.焊接检验：
焊接施工前，焊接过程中，焊后的检查、检验必须及时。
2.4.4涂装工艺
名称
工艺
流程
工艺
编号
制作要领及注意事项
涂装
原材料选择
T-1
A涂装材料的品种规格，符合设计要求。
其技术条件符合国家现行有关标准的规定。
对超过使用保管期限的涂料，应进行复验，合格后方可使用。
B涂料的存放和保管要有专人负责，作业现场不宜贮存过多的涂料，并应备有严禁烟火标牌和防火器具。
基层除锈
T-2
A钢材表面的毛刺、焊瘤、油污在除锈前除净，钢材表层上的水露、泥污在涂漆前擦净。
B钢结构组装焊接合格后，采用抛丸除锈达到Sa＝2.5级，完成后必须经过专职检查人员检查确认合格后，方可喷刷底漆。
涂涮
T-3
A底漆喷刷两道后，由专职检查人员检查底漆的漆膜厚度是否达到设计要求。
待底漆干后，方可喷刷中漆和面漆。
面漆干后由专职检查人员检查漆膜厚度是否达到设计要求。
构件的油漆涂装必须采用高压喷枪喷涂以增加油漆的附着力。
B涂装环境温度应符合涂料产品说明书的规定，无规定时，环境温度宜在5～35℃之间，相对湿度不应大于85%。
构件表面有结露或油污等，不得作业。
涂装后4小时内不得淋雨。
C涂料使用前应搅拌均匀，配好的涂料应当天用完，涂装时不得任意添加稀释剂。
D涂层厚度应符合设计要求。
涂层均匀饱满，不得漏涂、误涂，表面不应有起泡、脱皮和返锈，并应无明显皱皮、流坠等缺陷。
E面漆的颜色应符合设计要求。
前一涂层干燥后方可涂下一道涂层。
当漆膜局部损伤时，清理损伤的漆膜，按原涂装工艺进行补涂。
3.主厂房钢结构安装
3.1工程施工进度
按总进度要求考虑，主厂房钢结构安装施工周期约为1个半月。
3.2吊装机械选择
主厂房钢结构安装根据施工总进度安排，选择两台25t汽车吊为主导机械；选择一台16t汽车吊为辅助吊装机械，负责墙皮系统安装、配套件以及构件倒运。
吊装机械按系统分时段组织进场吊装作业。
3.3施工方法
主厂房钢结构安装根据施工整体部署采用连续施工分区域推进，刚架系统采用综合安装法施工。
两台汽车吊根据现场具备安装的实际条件，将柱及屋面梁组合成刚架进行整体吊装以提高作业效率。
3.4施工工艺及要求
3.4.1施工准备：
待土建专业交工资料到位后，即可进行厂房基础复测验收工作及座浆垫板施工。
3.4.1.1复测内容
（1）柱基础坐标是否正确；
（2）各行距跨距偏差是否符合设计要求及施工规范；
（3）地脚螺栓及预留孔数量、位置、规格、长度等是否符合设计要求；
（4）资料是否齐备。
3.4.1.2垫板设置
根据柱子制作规范允许范围内出现的制作实际偏差，在实际安装过程中采用不同规格的垫板来调整以保证柱子的标高尺寸以及垂直度。
3.4.1.3构件及资料验收
（1）按构件明细表核对进场构件，查验构件合格证，质保资料，设计变更，施工图纸，并对主要构件的几何尺寸进行复测，不合格的构件必须经过处理校正，符合设计要求和施工规范规定后，方可进行安装。
（2）钢结构安装所用的钢材，连接材料和涂料等，必须符合设计要求，其技术条件及质量应符合国家现行标准的规定，并按有关要求、程序进行验收及报验。
3.4.1.4钢架系统安装
（1）安装流程示意图
（2）钢架的吊装
1）先将柱子及屋面梁现场组装成钢架，确保高强螺栓连接节点质量，提高后续安装精度。
2）起吊前，对表面的杂物要清理干净，并检查钢架的外形尺寸。
3）起吊时，仔细检查吊点、吊具及吊绳，并拴好拖拉绳。
安装时，一定要使柱子中心线对准基础中心线，争取一次对准成功。
4）柱子的垂直度采用经纬仪三面找测的办法进行（两大面，两小面）调整垫板，要保证垫板和墩座钢垫板之间密贴无缝，调整好后还要注意柱子垂直度基本上线后，方可打紧钢楔子临时固定，最后摘钩。
5）为防止调正的柱子，时间长受外界影响发生变化，故应即时将已调正柱子交土建专业进行二次灌浆。
当天调正的柱子,无特殊情况当天必须灌浆完。
6）柱间支撑的安装应在柱子找正后进行，在保证柱垂直度的情况下安装柱间支撑，支撑不得扭曲。
3.4.1.5屋面系统的安装
（1）钢架校正固定后安装屋面檩条及支撑，吊机行走路线与钢柱吊装相同。
（3）屋面构件安装
1）屋面构件进入现场后检查几何尺寸，并按规定要求摆放，以防止发生永久性变形。
2）吊装屋面构件时，安全网、临时栏杆等施工设施，在吊装前设在屋面梁上，与屋面梁同时吊装就位。
A.屋面构件的安装采用综合安装法安装。
吊装前应再次检查柱垂直度，及时纠正积累误差。
B.檩条与屋面支撑采用组合吊装，以减少高空作业，加快施工进度。
C.屋面天沟安装可与钢架同步，亦可带屋面支撑安装完毕后再安装。
3.4.1.6墙架系统安装
墙架系统的安装随屋面系统一起采用综合安装法，一个节间一个节间的进行。
墙架柱用30t或16t汽车吊吊装，檩条可采用卷扬机或麻绳滑轮组安装。
（1）厂房钢架安装固定后即可进行墙皮柱的安装。
（2）首先安装间柱，并按要求找正。
当间柱设计为吊挂在其他结构上，安装时不得造成被吊挂的结构超差。
（3）柱间支撑调整定位后，安装墙皮檩条，并用拉杆螺栓调整平直度。
薄壁冷弯C型钢檩条在安装时应注意防止构件过大变形。
3.4.1.7高强螺栓的安装
（1）制品厂应有摩擦面试验合格报告并提供摩擦系数试验板三套给安装试验用，并确定合格后方可进行安装作业。
（2）高强螺栓的存放应防潮、防雨、防粉尘，并按类型和规格分类存放，轻拿、轻放，防止撞击、损坏包装和损坏螺纹。
（3）对高强螺栓应抽样检验，并做摩擦面抗滑移系数实验、扭距系数实验或螺栓预拉力复验，其结果符合标准规定时方可施工。
（4）螺栓摩擦面应平整干燥，表面不得有氧化铁皮、毛刺、焊疤、油漆和油污等。
（5）当对结构进行组装和校正时，高强螺栓的连接板，要采用临时螺栓连接。
所用临时螺栓不应少于节点螺栓的1/3，且不少于2颗。
（6）安装时，螺栓穿入方向应力求一致，以便于操作，螺栓应自由穿入螺栓孔。
对不能自由穿入的螺栓孔，用锉刀或绞刀修整，不得将螺栓强行穿入或用火焰切割。
修孔时应将周围螺栓全部拧紧，使板密贴，防止切屑落入板叠间。
（7）高强螺栓分初拧、终拧两次进行。
对初拧后仍不能使板密贴的大型节点，还应进行复拧，直到板密贴方可进行终拧。
复拧完毕，用终拧扳手进行终拧。
初、终拧扳手应定期检测，扭距值应符合规定。
初、复、终拧用不同颜色的涂料在螺母上作出记号。
高强螺栓宜在当天终拧完毕。
（8）磨擦面应保持干燥，下雨天不得施工。
（9）高强度螺栓的初拧、复拧、终拧应在同一天完成。
高强度螺栓安装完后，及时将连接板周围封闭除锈，进行涂装工作。
3.4.1.8现场钢结构涂装防腐
（1）在涂装最后一遍面漆之前，须对所有钢结构安装节点及运输等原因造成的油漆脱落进行机械除锈（露出金属光泽），并应清除结构表面的泥砂、灰尘和油污等。
在结构安装质量检查合格后进行涂装，涂装按涂装规范执行，采用的涂料应符合设计要求。
（2）钢结构的最终涂装色标和涂装厚度，应符合设计要求及规范规定。
（3）构件在运输和安装中应注意保护，防止误碰及涂层损坏，被损坏的涂层应按规定进行补涂。
4.堆场地坪施工方案
4.1工程概况
堆场地坪露天，为耐磨地坪，面积约8115㎡。
设计做法为：
300厚三合土夯实找平→100厚C25砼基层（地坪配筋圆钢10@200双向）→40厚C25耐油细石砼面基层→不发火花一般水泥面面层→1.5mm厚聚氨酯防油层，具体工程量如下：
堆场地坪施工图计算表
序号
项目
工程量
单位
备注
1
土方工程
土方开挖
4169.77
m3
土方外运
3924.24
m3
土方回填
245.54
m3
2
地坪工程
300厚三合土夯实找平
2434.50
m3
100厚C25砼基层
811.50
m3
地坪配筋（圆钢10）
55076.51
kg
1.5mm厚聚氨酯防油层
8115.00
m2
40厚C25耐油细石砼面基层
324.60
m3
不发火花一般水泥面面层
8115.00
m2
3
排水沟
3:
7灰土垫层
39.42
m3
C15砼排水沟
39.09
m3
20厚1:
2水泥砂浆抹面
969.78
m2
预制C20细石砼排水沟盖板
10.87
m3
679.64米
盖板配筋（圆钢6）
1327.74
kg
4.2定位放线
本次施工定位放线重点在于控制［12侧模的标高，混凝土设计厚度为100mm厚，使用［12侧模，其余2cm为标高控制余量，具体做法为事先在侧模下方做灰饼及沟槽，以控制标高。
待侧模顶标高达到设计要求后使用钢筋棍钉入地面下与侧模点焊使槽钢水平固定，再在槽钢下方用横向钢筋棍点焊与立棍和槽钢上，使其纵向固定。
从而到达严格控制侧模标高的要求。
4.3抹侧模垫层
用1：
2水泥砂浆对侧模底部找平，宽度100mm，要严格控制垫层顶标高，终凝后在垫层上放出槽钢位置线。
4.4支侧模
施工时根据场地布置和交通需要分区施工，每个区段内短向（36m）隔跨支模，从而做到隔跨浇筑混凝土，待混凝土强度达到设计要求后，利用第一次浇筑的混凝土地面作为第二次浇筑混凝土的侧模进行第二此混凝土的浇筑。
4.5钢筋铺设
本次混凝土地面施工钢筋根据设计要求采用Φ10@200单层双向钢筋，钢筋事先按要求长度加工好，铺设时将钢筋穿过［12侧模上事先钻好的孔，从而保证了钢筋在混凝土边缘上保护层厚度为40的要求，中间的钢筋要用事先加工好的马镫铁垫起，马镫铁高度要严格控制以保证钢筋不下挠。
4.6混凝土摊铺
混凝土采用商品混凝土。
塌落度要严格控制在进场时110~120mm。
由混凝土罐车运至现场，汽车泵驶入施工区域内，将混凝土泵送入模，人工协助摊铺至设计厚度＋虚铺高度（虚铺高度根据经验为2～3cm）。
摊铺混凝土时应连续摊铺，不得中断。
4.7混凝土振捣
用插入式振捣棒仔细振捣，快插慢拔直到水泥混凝土表面不再冒泡。
出现乳浆停止下沉为止。
振捣过程中人工协助整平，呈现出有乳浆又大致平整的表面。
4.8粗刮
每条水泥混凝土振捣完毕，用槽钢刮杠来回往返4～5次，达到上表面整平，布满原浆且粗骨料被
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