土建工程质量通病防治方案和施工措施1.docx
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土建工程质量通病防治方案和施工措施1
东大佳苑项目监理部
土建工程质量通病防治方案和施工措施
编制：
2011年6月26日
审核：
2011年6月27日
批准：
2011年6月28日
二O一一年六月
单县监理中心东大佳苑监理部
目录
第一章预拌混凝土质量通病防治…………………………………3
第二章现混凝土施工质量通病防治…………………………8
第三章钢筋混凝土现浇及楼板裂缝防治的技术措施……12
第四章墙体裂缝防治的技术措施…………………………13
第五章楼地面裂缝、渗漏防治的技术措施………………14
第六章外墙渗漏防治的技术措施…………………………15
第七章门窗渗漏防治的技术措施…………………………15
第八章屋面渗漏防治的技术措施…………………………16
第九章二次灌浆不密实防治……………………………17
第十章钢结构防腐质量通病防治…………………………19
第十一章室内标高和几何尺寸控制措施……………………20
第十二章运用新技术消除质量通病…………………………21
第一章：
预拌混凝土质量通病防治
一、影响预拌混凝土质量的因素：
影响预拌混凝土质量的因素很多，如：
原材料的组成成分、原材料的力学性能、各种原材料间的相容性、混凝土生产工艺的合理性稳定性、配合比的科学性以及混凝土的施工浇筑、养护状况等。
预拌混凝土的生产质量控制主要表现在三个方面：
1、严格按照国家相关的标准、规范对入场的砂、石、水泥、粉煤灰、外加剂、掺合料等原材料进行抽检，确保原材料的质量；
2、加强对实验室的技术管理，确保配合比科学、经济、合理，同时做好对原材料的质量、生产中拌和物的抽样监控、生产工艺的各环节状况的监督控制等。
3、采用合理的生产工艺，及时发现、处理好生产工艺过程中出现的问题、不断的改进工艺，维护好设备的正常运转。
确保生产过程中的拌和物的质量。
对于原材料的控制，作为专业的预拌混凝土生产企业，都有各自的一套满足国家标准、规范、规程的管理办法。
值得注意的是数据是技术的基础，合理的实验方法是保证，要切实抓好试验室的技术工作和严格控制好原材料的质量，就要多做实验，并对实验数据多汇总分析。
充分的利用好标准和满足标准。
二、工艺全过程中质量的影响因素：
（一）上料系统
上料系统由原材料堆场、料仓、铲车、抓斗、布料小车、皮带运输机、螺旋输送机、提升机等组成。
常见的影响质量的因素有集料分层、分堆，砂石堆场、料仓混料皮带运输机跑偏，物料撒漏。
1、 由于砂石原材料的用量很大，要求的砂石的储备量也就大，现场采用露天堆场来堆放，用运输车辆运入。
然而车辆往往在卸料或铲车在传料的过程中，由于重力的作用，集料形成分堆、分层。
特别是连槽碎石，分层特别明显，局部粉尘大，下层粗颗粒偏多，局部细颗粒集中。
2、 对于河砂主要是上下层含水率变化大，特别是雨过天晴后不久就更为突出。
3、 搅拌站的砂石设备料仓一般有4个，并排排列，中间用隔板分隔，当原材料上料过多时，容易引起砂石混仓。
特别是直接用铲车将集料上到仓中的，铲车升降斗往往易压坏隔板，砂石混仓就更突出。
4、 皮带运输机易发生皮带跑偏的现象，使物料洒落，对于多级皮带运输机，要求下一级的皮带运输机的输送能力要大于上一级的输送能力，否则，物料就会洒落。
这些直接破坏了混凝土的配合比，影响了混凝土拌和物的质量。
为了避免在上料的过程中出现上述现象，上料时要注意将上中下层的原材料用铲车拌均匀，拌匀后方可上料。
碎石应尽可能采用分级碎石进行人工级配，少用或不用连槽石。
在给料仓上料时，严防物料上得过满。
（二） 计量系统
在预拌混凝土搅拌站，大多采用电子称量设备，有电子皮带秤，螺旋电子秤、冲量流量计等，将重力信号、流量信号通过传感器转换为电信号，微机控制系统经过A/D数模转换加以识别，显示在仪表和计算机上。
在称量时，微机系统通过采用粗称约90%的量和精称约10%的量来控制计量范围。
但由于不同物料的下落冲量不同、系统对落差的补偿方式补偿值的不同、不同称量范围的精度不同以及传感器本身的精度的不同等，导致了不同称量设备在不同时间的计量精度会发生一定的变化。
但所有原材料的计量精度都必须满足标准的要求。
生产计量精度应满足在下表要求的范围内：
材料名称
水泥
集料
水
外加剂
掺合料
每盘计量允许误差%
±2
±3
±2
±2
±2
累计计量允许误差%
±1
±2
±1
±1
±1
常见的影响质量的因素：
原材料的计量不准，人工控制时漏加、错加、少加或多加原材料。
预拌混凝土生产技术是围绕着配合比进行的，确保混凝土的配合比的合理性、科学性、经济性、准确性是质量控制的核心任务。
配合比在生产过程中一旦发生改变，混凝土的性能也会随着发生变化。
情况严重时会引起不必要的质量事故，导致混凝土被打掉重新浇筑或对结构进行加固。
因此，在生产过程中必须重视任何引起配合比发生变化的因数，及时发现、及时处理。
增强不同原材料的量变对混凝土性能的影响意识。
1、 外加剂计量影响
随着外加剂技术的不断突破，外加剂在混凝土中的作用也变得愈来愈重要，在实际工程中约有60%的质量事故是源于外加剂的质变和量变。
这主要是由于外加剂的用量只有胶凝材料用量的1~2%，而且，每改变0.1%的用量混凝土性能的变化都很明显。
生产时，单盘外加剂用量一般只有3~40kg，常采用0~50kg的小电子秤或进行人工计量，控制精度难度较大。
对于老式的设备，往往工控机本身的控制精度就不够（只精确到了十分位），采用电子自动计量并不可靠，精度很难满足高浓型、小用量的外加剂的精度要求。
2、 胶凝材料的量变对混凝土性能的影响
水泥的用量直接影响到W/C，其量变对混凝土的强度和耐久性的影响都很大，1m3混凝土每减少一定量的水泥，混凝土的强度将降低强度等级，当然这并不是说水泥的用量越多越好。
在生产中，当系统自动计量，一般计量误差不是很大，但在手动状态下时，水泥的计量误差就相当的大，对质量的影响不容忽视。
3、 集料对混凝土性能的影响
集料对混凝土的主要影响是反映在拌和物的和易性上，在拌和物体系中，如果石子量偏多，水泥砂浆不足以填充石子颗粒间的空隙，削弱了水泥砂浆对粗集料的润滑作用，颗粒间的摩擦增大，集料颗粒的流动性降低，拌和物出现离析、流淌、坍落度损失急剧增加；如果砂量偏大，即砂率偏大，水泥浆体不足，削弱了水泥浆体对砂的润滑作用，混凝土拌和物的和易性亦差。
在泵送时易引起爆管、堵管。
往往在施工过程中，即使经过振捣，混凝土表面也易出现水泥砂浆覆盖不了石子而形成表面蜂窝、麻面的现象，严重影响混凝土的外观质量。
（三）搅拌系统
搅拌系统的搅拌能力决定了一个搅拌站的生产能力和拌和物的搅拌均匀程度，维护好搅拌系统的良好运转同时保证充分的搅拌时间、必要的开盘检查是保证混凝土生产高效、质量稳定的一个重要因数。
混凝土搅拌站生产速度主要受原材料的配料时间、上料时间以及操作人员的调整时间的影响，往往在这些环节单盘浪费了数分钟、数十分钟的时间，因此切忌为了提高生产率而盲目的减少数秒钟、数十秒钟的搅拌时间。
在搅拌过程中，也应该注意保证卸料门的封闭性，以防止在搅拌过程中，卸料门关闭不严而漏水、漏浆到车辆中，从而改变了车辆中的混凝土拌和物的和易性，影响拌和物的质量。
（四）微机电气控制、摄像监控系统
预拌混凝土搅拌站微机电气控制系统主要由PC计算机（上位机）、工控机（下位机）、继电器、空气开关、仪表等组成。
工控机一般采用PLC可编程控制器，由可编程控制器控制输出信号激活相应的继电器进行控制。
老式的设备采用的是由简单的数据采集板、数模转换板、数据输入输出板、处理器和继电器等组成。
微机操作人员通过操作上位机来获取设备数据和控制所有的生产设备的状态。
它是生产控制的中枢神经。
但由于控制系统在手动状态下不能记录数据，给质量数据监控带来了很大的不便。
值得注意的是一个控制系统的好坏直接影响着混凝土质量。
任何疏忽的、未发现的、发现放过的错误都可能是致命的。
因此要解决这最大的且不容易发现的质量隐患就是要加强对生产微机的监控，加强对生产各设备状态的监控，健全、规范生产记录，杜绝随意更改生产、计量设备控制参数，以及配备一定量的摄像监督装置、微机网络监控。
加强对操作人员的培训考核。
（五）输送系统
输送系统是连接生产和施工的一条纽带。
它包括：
混凝土输送车辆、泵机、泵车和输送管道。
输送全过程中的任务是要求始终使混凝土拌和物保持均匀、不离析、不分层状态。
这要求混凝土罐车在输送过程中罐体保持3~6r/min的转速转动，并及时将混凝土送到指定浇筑点。
但在实际工程中由于混凝土本身存在坍落度损失，在输送过程中又常常出现塞车等交通事故，泵机、泵车出现故障，管道被堵塞，施工准备不充分，施工中出现爆模等现象，致使混凝土在很长时间内不能浇筑到浇筑点，引起混凝土坍落度损失严重，可泵性极差。
输送过程中最大的质量隐患就是在上述情况下司机、施工人员私自向混凝土中加入生水来调节和易性，特别是等待时间过长，超过了混凝土初凝时间的一半，拌和物已经失去流动性，内部已经出现了剧烈的水化作用，开始发热，如加入生水后，强制振捣浇筑到施工点，就会严重影响混凝土的质量。
三、由于预拌混凝土的最终质量无法在生产过程中得到充分检验，因此其质量控制有一定的特殊性，必须进行严格的过程控制。
预拌混凝土质量的过程控制：
1、培养一支有经验、责任心强的质检队伍。
这是混凝土质量控制的前提条件。
2、充分发挥试验在日常质量控制中的作用。
原材料的批量试验必须认真进行，同时应定期进行生产现场取样的混凝土试拌，通过试拌观察混凝土的和易性等，同时，试拌后留置l天、3天、7天、28天试件，观察凝结时间和测试混凝土各龄期强度。
3、原材料的选择与控制。
原材料的选择过程是结合企业和工程特点进行质量初步控制的过程，是混疑土质量控制的前提。
4、原材料进站质量控制。
原材料性能试验尽管能够全面了解原材料的品质，但多数试验项目由于其试验周期和时间较长，不适于进站检验，因此，企业应针对具体情况和各种材料的特点，以及供应商的情况制定一套切实可行的进站检验措施。
5.砂石进场检验a.分清责任：
进站目测由收料员负责，抽检由质检员负责。
b.目测：
收料员对进站的砂石料进行逐车目测，合格后方可领位卸料。
目测内容：
含泥量、细度、级配、杂物、含水率（含石量）等。
有明显不合格项，直接退货，有怀疑时应取样送试验室，试验结果出来后由相关领导进行处理。
c.质检员抽检：
质检员抽检应在砂石堆场进行，抽检的内容和方法同上。
6.掺合料进站检验a.分清责任：
收料员负责逐车检验，试验员或质检员逐车进行掺合料部分性能试验。
b.收料员应逐车核对掺合料的随车资料，对比检验颜色变化，没有明显问题时，通知试验员或质检员进行有关试验，试验结果满足要求后方可领位卸料。
7.水泥进站检验a.分清责任：
仅由收料员负责逐车检验，质检员不参与水泥进站检验。
b.收料员应逐车核对水泥的随车资料，测量水泥温度，合格后领位卸料，否则应通知试验室，并由相关领导处理。
对水泥的进站检验应重点放在测量水泥温度上，因为水泥厂在供应紧张时，水泥的出厂温度往往很高，会严重影响混凝土性能。
8.外加剂进站检验最可靠的方法是取样进行混凝土试拌，但长期这样做有一些困难，可由检测外加剂密度和进行净浆流动度试验代替，发现问题时再进行混凝土试拌，以试拌的结果为准进行处理。
生产过程质量控制。
过程检验以开盘鉴定为中心，加上一些日常检查构成过程检验，检验包括如下内容：
1.日常检查
（1）原材料的日常检查：
①砂石的日常检查。
以检查砂石料场为主，同时检查有无混料现象。
②水泥、掺合料及外加剂的日常检查。
检查内容包括：
检查标识；检查使用的水泥或掺合料与筒仓中的水泥或掺合料是否对应等；检查外加剂的标识是否正确，使用的外加剂与储罐中的外加剂是否对应等。
（2）计量检查：
①静态计量检查由计量员负责，生产部门配合，至少每月进行1次原材料计量设备的校验。
②动态计量检查是检查每车混凝土的整体计量误差情况。
检查频率视计量情况而定。
2.开盘鉴定
（1）开盘前的检查。
检查送到搅拌台的资料是否正确，核对操作员输入的配合比是否正确，检查使用的原材料与配合比是否相符等。
（2）开盘鉴定。
新配合比使用或特殊配合比使用必须进行严格的开盘鉴定，包括：
计算用水量、观察和易性、做坍落度试验及制作试块等。
3.过程检验要点过程检查以控制混凝土用水量为重点。
质量跟踪包括确定混凝土出站的情况；检查混凝土到达工地的情况；检查混凝土的浇筑情况；进行必要的质量服务。
通过质量跟踪可以掌握第一手资料，便于发生问题时及时准确的处理。
第二章：
现混凝土施工质量通病防治
1蜂窝
1.1现象。
混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。
1.2产生的原因
（1）混凝土配合比不当或砂、石予、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多；
（2）混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；
（3）下料不当或下料过高，未设串通使石子集中，造成石子砂浆离析，
（4）混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；
（5）模板缝隙未堵严，水泥浆流失；
（6）钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；
（7）基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。
1.3防治的措施
（1）认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过过2m应设串筒或溜槽：
浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：
模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1~1．5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。
（2）小蜂窝：
洗刷干净后，用1：
2或1：
2．5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理，
2麻面
2.1现象。
混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成租糙面，但无钢筋外露现象。
2.2产生的原因
（1）模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏；
（2）模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；
（3）摸板拼缝不严，局部漏浆；
（4）模扳隔离刑涂刷不匀，或局部漏刷或失效．混凝土表面与模板粘结造成麻面；
（5）混凝土振捣不实，气泡未悱出，停在模板表面形成麻点。
2.3防治的措施
（1）模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模扳隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；
（2）表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。
3孔洞
3.1现象。
混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。
3.2产生的原因
（1）在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土;
（2）混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。
（3）混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞;
（4）混凝土内掉入具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。
3.3防治的措施
（1）在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模扳内充满，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混疑土内，应及时清除干净；
（2）将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实 。
4露筋
4.1现象。
混凝土内部主筋、副筋或箍筋局裸露在结构构件表面。
4.2产生的原因
（1）灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露;
（2）结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋;
（3）混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆。
（4）混凝土保护层太小或保护层处混凝土振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；
（5）木模扳未浇水湿润．吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋
4.3防治的措施
（1）浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检验查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m，应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。
（2）表面漏筋，刷洗净后，在表面抹1：
2或1：
2.5水泥砂浆，将允满漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实 。
5缝隙、夹层
5.1现象：
混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土夹层。
5.2产生的原因
（1）施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土；
（2）施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净；
（3）混疑土浇灌高度过大，未设串简、溜槽，造成混凝土离析；
（4）底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。
5.3防治的措施
（1）认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽，接缝处浇灌前应先浇50一100mm厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实．
（2）缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：
2或1：
2.5水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理
6缺棱掉角
6.1现象。
结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷
6.2产生的原因
（1）木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉；
（2）低温施工过早拆除侧面非承重模板；
（3）拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉；
（4）模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。
6.3防治措施
（1）木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1．2N／mm2以上强度；拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损。
（2）缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1：
2或1：
2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。
7表面不平整
7.1现象：
混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。
7.2产生的原因
（1）混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍平，未用抹子找平压光，造成表面租糙不平；
（2）模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉；
（3）混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕
7.3防治措施
严格按施工规范操作，灌筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够的支承面积，开防止浸水，以保证不发生下沉；在浇筑混凝土时，加强检查，凝土强度达到1．2N／mm2以上，方可在已浇结构上走动。
8强度不够，均质性差
8.1现象：
同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级。
8.2产生的原因
（1）水泥过期或受潮，活性降低；砂、石集料级配不好，空隙大，含泥量大，杂物多，外加剂使用不当，掺量不准确；
（2）混凝土配合比不当，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增大；
（3）混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀；
（4）冬期施工，拆模过早或早期受陈；
（5）混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，早期脱水或受外力砸坏 。
8.3防治措施
（1）水泥应有出厂合格证，新鲜无结块，过期水泥经试验合格才用；砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求，严格控制混凝土配合比，保证计量准确，混凝土应按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀；防止混凝土早期受冻，冬朋施工用普通水泥配制混凝土，强度达到30％以上，矿渣水泥配制的混凝土，强度达到40％以上，始可遭受冻结，按施工规范要求认真制作混凝上试块，并加强对试块的管理和养护。
（2）当混凝土强度偏低，可用非破损方法（如回弹仪法，超声波法）来测定结构混凝土实际强度，如仍不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应加固或补强措施。
9温度裂缝
9.1现象：
大体积混凝土浇筑完后产生裂缝。
9.2产生的原因
（1）由于大体积混凝土内外温差过大；
（2）未采取可靠的养护措施；
（3）拆模时间过早。
9.3防治措施
（1）采取可靠的养护措施，大体积混凝土浇筑完成后采用保温养护的方式，可有效的避免温度应力产生的裂缝。
（2）在大体积混凝土浇筑前，需严格进行大体积混凝土温控计算，确保混凝土保温材料及是厚度。
（3）大体积混凝土浇筑完成后，按照规范要求进行测量，并作好记录，若发现内外温差接近25度时，测温人员需及时向技术部门汇报，并及时采取加盖保温棉等措施，避免内外温差大于25度。
（4）大体积混凝土拆模前，需告诉技术部门，待技术部门确认后，方可拆模，否则不得拆模。
第三章：
钢筋混凝土现浇及楼板裂缝防治的技术措施
1现浇板的混凝土应采用中粗砂。
2混凝土应采用减水率高、分散性能好、对混凝土收缩影响小的外加剂，其减水率不应低于8%。
3预拌混凝土的含砂率应控制在40%以内，每立方米粗骨料的用量不少于1000㎏，粉煤灰的掺量不宜大于15%。
4预拌混凝土进场时按检验批检查入模塌落度，塌落度值按施工规范采用。
5严格控制现浇板的厚度和现浇板中钢筋保护层的厚度。
阳台、雨蓬等悬挑现浇板的负弯矩钢筋下面，应设置间距不大于300㎜的钢筋保护层垫块，在浇筑混凝土时保证钢筋不位移。
6现浇板中的线管必须布置在钢筋网片之上（双层双向配筋时，布置在下层钢筋之上），交叉布线处应采用线盒，线管的直径应小于1/3楼板厚度，沿预埋管线方向应增设φ6@150、宽度不小于450mm的钢筋网带。
严禁水管水平埋设在现浇板中。
7现浇板浇筑宜采用平板振动器振捣，在混凝土终凝前进行二次压抹。
8现浇板浇筑后，应在终凝后进行覆盖和浇水养护，养护时间不得少于7d；对掺用缓凝型外加剂的混凝土，不得少于14d。
9现浇板养护期间，当混凝土强度小于1.2MPa时，不得进行后续施工。
当混凝土强度小于10MPa时，不得在现浇板上吊运、堆放重物。
吊运、堆放重物时应减轻对现浇板的冲击影响。
10现浇板的板底宜采用免粉刷措施。
11模板支撑的选用必须经过计算，除满足强度要求外，还必须
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