压力容器产品安全性能监督检验通用工艺.docx

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压力容器产品安全性能监督检验通用工艺

压力容器产品安全性能监督检验通用工艺

1.总则

1）目的：

为认真贯彻执行《特种设备安全监察条例》的规定和要求，确保压力容器产品安全性能和监督检验工作的质量，特制定本检验工艺；

2）适用范围：

本检验工艺适用于本院负责的在《固定式压力容器安全技术监察规程》、《移动式压力容器安全监察规程》范围内的压力容器产品的安全性能监督检验任务（按本院《程序文件》要求编制压力容器产品安全性能监督检验专用工艺的产品制造监检除外）。

2．监督检验依据

2.1安全技术规范：

1）国家质量监督检验检疫总局令第22号《锅炉压力容器制造监督管理办法》；

2）国质检锅[2003]194号《锅炉压力容器产品安全性能监督检验规则》（以下简称《监检规》），《锅炉压力容器制造许可条件》（以下简称《制造许可》）；

3）TSGR0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》（以下简称《固容规》）；

4）TSGR0005-2011《移动式压力容器安全监察规程》（以下简称《移动规》）。

2.2其它现行的有关标准、技术条件以及设计图样。

3．方法、程序、内容和要求

3.1一般要求：

3.1.1监检应当在压力容器制造现场，且在制造过程中进行。

对实施监检的压力容器产品，必须逐台进行产品安全性能监督检验（压力容器部件制造的监督检验按照产品进行）。

3.1.2制造单位应当向监检员（组）提供与监检工作有关的下列文件、资料：

1）质量体系文件（包括质量手册、程序文件、管理制度、各责任人员的任免文件）；

2）从事压力容器焊接的持证焊工名单（列出持证项目、有效期、焊工钢印等）一览表；

3）从事压力容器质量检验的人员名单一览表；

4）从事无损检测人员名单（列出持证项目、级别、有效期等）一览表；

5）压力容器的设计资料，工艺文件和检验资料，以及焊接工艺评定一览表；

6）及时更新的压力容器产品的生产计划或报检单；

7）压力容器制造许可证或试制批准文件的复印件。

上述文件、资料如有变更，制造单位应当在５个工作日内向监检员（组）提供变更后的文件、资料。

3.1.3监检是在制造单位质量检验（以下简称自检）合格的基础上，由监检员（组）按本通用工艺对压力容器产品安全性能进行的监督验证。

监检不能代替制造单位的自检。

监检机构应当对所承担的监检工作质量负责。

3.1.4制造单位应当确定监检联络人员，需要监检员（组）到场监检的项目，制造单位应当在具备监检条件的情况下提前至少一个工作日通知监检员（组），监检员（组）应当按时到场。

3.1.5制造单位发生质量体系或产品安全性能违反有关规定的一般问题时，监检员（组）应当向制造单位发出JSTJ-CXBS-19-01-4.0特种设备检验工作联络单（以下简称《监检工作联络单》，详见JSTJ-CX-19-4.0检验工作程序）；发生违反有关规定的严重问题时，监检机构应当向制造单位签发JSTJ-CXBS-19-02-4.0特种设备检验工作意见通知书（以下简称《监检意见通知书》）。

制造单位对提出的监检意见拒不接受的，监检机构应当及时向特种设备安全监察部门反映。

注：

《监检意见通知书》提出的相关问题必须由监检员（组）先行出具《监检工作联络单》。

3.1.6经监检的项目，符合制造单位自检合格结论的，在对应JSTJ-JL-021-01-01-4.0《压力容器产品安全性能监督检验项目表》（以下简称《监检项目表》）的“检查结果”栏内为“合格”，并在“工作见证”栏内填有监检员（组）签字（或“监检确认”）的见证件名称；监检员（组）、确认日期栏可以是“工作见证”栏内填有监检员（组）签字（或“监检确认”）的见证件的监检员（组）、确认日期。

经监检的项目不符合制造单位自检合格结论的，监检员（组）应及时向制造单位以《监检工作联络单》的形式书面提出；未经监检或监检结论为“不合格”的压力容器产品，不得出具监检证书。

监检项目无相应监检内容的，应在“检查结果”栏内填“无此项”。

注：

当检验项目表中出现不合格项时，监检员（组）应启动重大问题请示程序（详见JSTJ-CX-27-4.0附件1重大技术问题处理及检验案例管理规定）。

3.1.7制造单位的各有关部门与监检员（组）有文件和资料的往来，为了明确责任，便于文件和资料的管理，制造单位可以要求进行文件和资料的交接登记。

3.1.8监检员（组）与制造单位联系渠道应保证畅通，监检员（组）应主动加强与制造单位的协调、协商工作。

以确保制造单位的压力容器产品安全性能监检和生产计划圆满完成。

3.2监督检验项目和内容：

3.2.1监检项目分类：

压力容器产品监检项目分A类和B类。

1）对A类项目，监检员（组）必须到场进行监检，并在制造单位提供的相应见证文件（检验报告、检录表、卡等，下同）上签字确认。

未经监检确认，不得流转至下一道工序；

2）对B类项目，监检员（组）可以到场进行监检。

如不能到场监检，也可在制造单位自检后，对制造单位提供的相应见证文件、资料等进行审查，并签字确认。

3.2.2监检员（组）应对制造单位压力容器制造质量体系运转情况的进行检查，内容详见《产品制造过程质保体系运转情况的评价记录表》。

注：

《产品制造过程质保体系运转情况的评价记录表》主要记录在制造过程中由监检员（组）进行的质量保证体系运转情况检查，该检查至少对每个制造单位在一年的周期内完成附表中的所有检验项目，当检查结果出现JSTJ-CX-19-4.0检验工作程序中规定的“严重问题”时，应立即进行检验机构对制造单位质量保证体系的检查；检验机构对于制造单位质量保证体系检查的相关规定详见JSTJ-ZDS-111-01-4.0《特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系监督检查工艺》，该检查每年至少对每个制造单位进行一次。

3.2.3监检员（组）对压力容器制造过程中涉及安全性能的项目进行监检。

1）监检员（组）应按照《监检规》及其附件一《锅炉压力容器产品安全性能监督检验大纲》（以下简称《监检大纲》）、本工艺和《监检项目表》进行监检。

2）监检工作形式分为在制品常规检查和产品制造过程质保体系运转情况的评价两部分，其中产品制造过程质保体系运转情况的评价包括巡查和产品制造过程质保体系检查（以下简称“体系检查”）两个方面。

在制品常规检查主要针对具体产品，其检查结果对应监检项目表；巡查主要针对在制品制造过程检查，产品制造过程质保体系检查针对产品制造过程的监检过程体系检查，其检查结果记录在产品制造过程质保体系运转情况的评价记录表（见附表）中。

注：

压力容器制造单位因生产、经营原因，压力容器生产不能连续进行时，压力容器监检巡查、体系检查的时限可适当延长，如企业申明不进行压力容器制造时，可暂停监检。

3.3监检细则

3.3.1监检员（组）应按台建立压力容器的《监检项目表》，项目表应该在企业提供生产计划报检之日起至图样确认（或核查）前建立；每监检一项内容，在制造单位提供的相应见证资料上“监检确认”。

注1：

“监检确认”指签名或签章，并填写确认日期，下同。

3.3.2图样审查

3.3.2.1在制品常规检查

1）设计总图上必须有压力容器设计单位的设计资格印章（复印章无效）。

设计资格印章失效的图样和已加盖竣工图章的图样不得用于制造压力容器；

2）审查压力容器制造和检验标准；

监检员（组）对图样进行审查，内容包括：

a）应有设计许可章；

b）设计日期在设计许可章有效期内；

c）技术要求（设计说明）中应有压力容器制造和检验标准；监检员（组）“监检确认”后，对应《监检项目表》1~2项。

注：

制造和检验标准是指现行的有效标准，如：

GB150-2011《压力容器》；GB151-1999《管壳式换热器》；GB12337-1998《钢制球形贮罐》；GB25025-2010《搪玻璃设备技术条件》；JB/T4734-2002《铝制焊接容器》；JB/T4745-2002《钛制焊接容器》；JB4750-2003《制冷装置用压力容器》；JB/T4751-2003《螺旋板式换热器》；JB/T4710-2005《钢制塔式容器》之一（对于移动式压力容器，制造和检验标准是指GB150-2011《压力容器》，GB/T10478-2006《液化气体铁道罐车》,GB/T19905-2005《液化气体运输车》,JB/T4781-2005《液化气体罐式集装箱》，JB/T4782-2007《液体危险货物罐式集装箱》，JB/T4783-2007《低温液体汽车罐车》，JB/T4784-2007《低温液体罐式集装箱》；JB4732-1995《钢制压力容器-分析设计标准》之一），不在前述所列标准之内，监检员（组）应审查标准的有效性。

注：

如遇制造和检验标准更新，按照总局或相关部门的另行规定执行前述有效性确认。

制造单位若继续按已确认过的设计图样生产压力容器产品时，如设计图样所引用的有关法规标准没有发生变动，只需在向监检员（组）报检时予以说明，监检员（组）核查《设计图样资料审查登记表》，确认该产品图样已经监检确认过，即可填写《监检项目表》1~2项。

此时工作见证为“登记表（核查）”，监检日期为核查日期。

3）审查设计变更（含材料代用）手续。

此处设计变更指主要受压元件的材料代用、无损检测方法改变两种，耐压试验条件确认前，如有设计变更，必须提供设计变更手续记录，在设计变更手续记录上“监检确认”，对应《监检项目表》第3项。

3.3.2.2巡查：

无。

3.3.2.3体系检查：

监检员（组）应在六个月内至少抽查十份监检确认过的设计压力容器图样（如数量不足十份则按实际确认的图纸数量抽查）。

检查内容有：

1）审查设计单位设计许可证范围、有效期是否符合要求；

2）对自行设计的图样，监检员（组）审查其设计、校对、审核、审批是否符合体系文件要求；

3）如为外来图样，则监检员（组）应对照制造单位对外来设计文件控制的规定，检查制造单位相关记录（如图纸会审记录），包括制造单位审查的图号、结论、责任人员签名；

4）审查图样中容器类别、探伤比例以及焊缝系数的选择是否正确；

5）抽查其中1~3种主要受压元件材料标准是否为当时有效；

6）对照竣工图，检查设计变更手续记录保存情况（对自行设计的，检查设计部门的设计变更手续记录；对外来设计的，检查产品档案中设计变更手续记录）；

7）检查有监检确认标记的设计图样的保存情况。

3.3.3材料

3.3.3.1在制品常规检查：

1）对制造单位提供的用于制造压力容器的材料（包括钢板、钢管、焊材和其它用于主要受压元件的材料或部件）的材质证明书原件或其复印件、复验报告、材料入库单，监检内容为：

a）供货方为材料制造单位时，材料质量证明书盖有材料制造单位质量检验章；

b）供货方为非材料制造单位时，材料质量证明书是否为原件或者为加盖材料供应单位检验公章和经办人章的复印件。

审核确认后，在“材料入库单”（或其它相应见证资料）上“监检确认”。

2）监检员（组）应在最终耐压试验前，对制造单位提供的该台压力容器所用的“主要受压元件材料（包括焊材）清单”进行核查，核查内容为：

a）材料清单由相关责任人员确认；

b）检查清单中主要受压元件材料（包括焊材）都有入库号。

审核确认后，在“主要受压元件材料（包括焊材）清单”上“监检确认”。

对应《监检项目表》第4项。

3）制造单位应按体系文件要求进行标记移植。

监检员（组）在耐压试验前对产品资料中材料标记简图上或在产品流转卡（过程卡）的任一相应位置“监检确认”，对应《监检项目表》第5项；

4）压力容器制造对主要受压元件的材料代用，应当办理材料代用手续，监检员（组）应审查材料代用是否事先取得原设计单位的书面批准，代用手续是否符合制造单位体系文件的规定。

监检员（组）审查合格后在制造单位提供的“材料代用单”上进行“监检确认”，对应《监检项目表》第6项。

3.3.3.2巡查：

监检员（组）每月至少在材料（包括焊材）合格区抽查板（或管）材及焊材各一批，检查内容：

1）有无材料的标识（标记）；

2）材料的标识（标记）方法是否符合制造单位体系文件规定，抽查管材或板材的厚度是否满足材料标准；

3）至少抽查一台在制品的筒体或封头是否有材料标记，在条件允许的情况下，检查材料分割时的标记移植情况；

4）审查所抽查批次材料有无入库验收记录。

5）检查制造单位有无焊材领用、发放、回收记录；

6）抽查板材的领用记录；

7）检查材料（板、管材等）存放现场是否区域（合格区、不合格区）划分明晰；

8）检查焊材一级库是否有温湿度记录，现场相对湿度是否小于60%；

9）至少抽查一批材料（包括板材、管材、焊材）的一次领用发放记录，对应产品资料中相应使用记录，检查是否对应。

3.3.3.3体系检查：

监检员（组）每六个月至少抽查一台已出具监检证书的产品资料，对照主要受压元件清单，抽查其中三批材料（其中包括一批焊材），检查内容有：

1）检查材料的采购文件，核对制造单位材料“合格供方名录”，检查该三批材料是否采购自合格供方；

2）检查制造单位有无该三批材料供应商的评审记录。

3）检查该三批材料入库验收（包括复验）记录以及材料质量证明文件，监检确认记录，核对所用材料是否符设计图样和工艺文件要求；

4）根据压力容器制造流转记录、核对材料领用、发放记录，如抽查的焊材为焊条，同时检查该批焊条烘烤、保温记录是否符合质保体系文件规定；

5）高合金钢和有色金属的存放条件、现场保护、设备控制是否符合质量体系要求。

3.3.4焊接

3.3.4.1在制品常规检查

3.3.4.1.1焊接工艺评定

监检员（组）应对制造单位提供的焊接工艺评定报告（PQR）和焊接工艺规程（WPS）进行审核，检查内容有：

1）压力容器的焊接工艺评定标准是否为NB/T47014《承压设备焊接工艺评定》，评定的结果是否为“合格”（或符合要求）；

2）焊接工艺评定报告和焊接工艺规程是否由制造单位的焊接责任工程师审核以及技术负责人批准。

3）至少抽查一个焊接接头的工艺评定是否覆盖。

监检员（组）审查合格后，在焊接工艺评定报告和焊接工艺规程相应栏目上“监检确认”。

3.3.4.1.2焊接工艺卡

监检员（组）应检查制造单位提供的焊接工艺卡，确认产品施焊所采用的焊接工艺卡符合如下要求：

1）焊接工艺卡的编制、审核程序符合体系文件规定；

2）产品的所有A、B、C、D、E类焊接接头的焊接都有焊接工艺卡，所有的焊接工艺卡所引用的焊接工艺规程都经过监检确认，且支持焊接工艺规程的焊接工艺评定报告都已监检确认。

监检员（组）审核确认后，在“焊接工艺卡”相应栏目上“监检确认”，对应《监检项目表》第7项（如制造单位提供《通用工艺卡》，应在首次审核时确认满足上述要求，如再次引用通用工艺卡时可做核查）。

3.3.4.1.3焊工资格及代号

监检员（组）应至少抽查一份焊接记录或施焊记录中的一个焊接接头的焊工有符合焊接工艺文件（焊接工艺规程、焊接工艺指导书或焊接工艺卡）中要求的焊工资格（或钢印），并有相关责任人确认，确认合格后在相应栏目上“监检确认”。

对应《监检项目表》第10项。

3.3.4.1.4试板（试样）

1）产品焊接试件制备可按A类项目监检，也可以按B类项目监检；

产品焊接试件制备按A类项目监检时，制造单位的联络人员（或制造单位质量体系中规定的相关责任人）必须在试板与筒节分割前通知监检员（组）。

监检员（组）到现场进行确认后，在产品试板过程卡的相应位置“监检确认”。

对应《监检项目表》第8项，工作见证为“产品过程卡”。

2）产品焊接试件的制备按B类项目监检时，制造单位则应提供产品焊接试件与筒节纵焊缝连接部位的射线检测底片，监检员（组）审查该张底片，并在该张底片的评片记录上监检确认。

对应《监检项目表》第8项，工作见证为“评片记录”。

监检员（组）应在最终耐压试验前审核产品焊接试件性能报告，检查项目是否齐全，试验结果是否经制造企业质量体系文件要求的相关责任人员确认。

监检员（组）审查合格后在产品焊接试板性能试验报告上“监检确认”。

对应《监检项目表》第9项。

3.3.4.2巡查内容

1）每月至少抽查一台在制压力容器焊接工艺卡，抽查A、B、C、D、E类焊缝中的至少三条焊缝（至少包含一条角焊缝），检查该三条焊缝是否有焊接工艺卡支持，检查内容至少包括：

a）焊接方法是否与焊接工艺卡中的要求一致；

b）母材及焊材类型及规格是否与焊接工艺卡中的内容匹配；

c）焊条是否有保温措施。

2）现场抽查一位焊接压力容器产品焊工，对照过程卡（或焊接工艺卡），检查焊工姓名（或代号）以及施焊项目是否在从事压力容器焊接的持证焊工名单一览表中；

3）抽查施焊现场有无焊接工艺卡（焊接作业指导书）；

4）施焊记录是否及时填写。

3.3.4.3体系检查

1）监检员（组）每六个月至少抽查一台已出具监检证书的产品资料，对照施焊记录，检查焊缝（包括受压元件焊缝、与受压元件相焊的焊缝、熔入永久焊缝内的定位焊、受压元件母材表面堆焊与补焊，以及上述焊缝的返修焊缝）的焊接记录，检查内容包括：

a）该台产品焊接接头的焊接工艺是否有焊接工艺卡支持；

b）施焊记录中的焊接参数是否符合焊接工艺卡要求；

c）对照焊工资格一览表审查焊工姓名与代号是否正确对应，检查施焊焊工档案，检查制造单位是否按体系文件要求建立焊工档案；

d）检查该台产品的焊接接头是否正确引用焊接工艺规程和焊接工艺评定报告。

2）监检员（组）每六个月至少抽查一台已出具监检证书的产品（带产品试板）资料，检查内容包括：

a）产品试板过程卡（或工艺过程卡）以及产品试板性能试验报告是否按照企业质量体系要求，由相关责任人确认记录；

b）理化试验分包时，检查其分包方合格供方评价记录；

c）检查产品焊接试板的材料是否经过监检确认，并且与压力容器用材具有相同标准、相同牌号、相同厚度和相同的热处理状态；

d）试件应当由施焊该压力容器的焊工采用与施焊压力容器相同的条件与焊接工艺施焊，有热处理要求的压力容器，试件一般应当随压力容器一起热处理，否则应当采取措施保证试件按照与压力容器相同的工艺进行热处理；

e）检查压力容器制备产品焊接试件的数量是否符合设计图样或工艺文件要求；

f）审查焊接试件的力学性能试验报告，试样数量（例如：

1.5≤T＜10时应做1个拉伸、1个面弯、1个背弯、3个焊缝冲击和3个热影响区冲击等）、尺寸、截取及合格指标应执行NB/T47016-2011。

3）监检员（组）每六个月至少抽查一台已出具监检证书的产品（有返修）资料，检查内容包括：

a）制造单位是否为返修焊缝（受压元件焊缝、与受压元件相焊的焊缝、熔入永久焊缝内的定位焊、受压元件母材表面堆焊与补焊）提供返修方案（内容包括分析缺陷产生的原因、去除缺陷的方法，检测方法等）；

b）焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次，如超过两次，返修前应经过制造单位技术负责人批准；

c）返修的次数、部位等返修情况有无记入压力容器质量证明文件。

3.3.5外观和几何尺寸

3.3.5.1在制品常规检查：

在压力容器耐压试验前，检查制造单位提交的“外观和几何尺寸检验报告”（或其它相关记录），内容至少应包括焊接接头表面质量、母材表面质量、最大内径与最小内径差（含直立容器壳体长度超过30m时直线度检查）、焊缝布置、封头形状偏差、其检查结果是否为合格或符合要求，审查合格后，监检员（组）对“外观和几何尺寸检验报告”（或其它相关记录）进行“监检确认”，对应《项目表》第11、12、13、14、15项。

当直立容器壳体长度超过30m时，监检员（组）应对容器直线度检查进行现场监督，对应《项目表》第14项。

3.3.5.2巡查：

每月至少检查一台在制品的外观和几何尺寸，内容包括：

1）焊接接头表面质量进行实物检查。

检查要求：

焊缝与母材是否圆滑过渡；不等厚对接的过渡尺寸是否符合图样设计要求；按疲劳分析设计的压力容器，纵、环焊缝表面与母材表面是否平齐；咬边、错边、棱角度及其他表面质量，应当符合工艺文件规定；

2）母材表面质量进行实物检查；检查要求：

母材表面质量是否有机械损伤的情况；

3）对焊缝布置情况进行实物核查。

核查要求：

实际焊缝布置与图样、流转卡或焊接工艺卡的要求是否一致。

当A、B类焊缝不是100%RT时，被外部附件覆盖部位的A、B类焊缝是否已进行RT或UT检测；

4）对封头的内直径公差，圆度公差、最小厚度、直边高度、外圆周长五个方面之一进行一项抽查；

注：

如在制品不含上述其中一项或多项内容，则巡查时可省略。

3.3.5.3体系检查：

监检员（组）每六个月至少抽查一台已出具监检证书的产品资料，对照“外观和几何尺寸检验报告”（或其它相关记录），检查制造企业有无相应检验工艺或操作指导书；抽查其中一名检验员所使用的检验仪器（设备）的领用记录、抽查其中一件检验仪器（设备）计量检定（校准）记录；单层筒（含多层及整体包扎压力容器内筒）、球壳和封头的纵、环焊缝棱角度与对口错边量；凸形封头的内表面形状公差及碟形、带折边锥形封头的过渡段转角半径；有无产品几何尺寸检验样板（包括封头检验样板和棱角度检验样板），样板是否满足质量体系的要求。

3.3.6无损检测

3.3.6.1在制品常规检查:

1）监检员（组）应在最终耐压试验前，检查制造企业所提供的产品无损检测工艺卡、检测布置图和无损检测报告，核实无损检测方法、比例和位置，监检员（组）审查合格后，在无损检测报告（如多页则在首页上确认）上“监检确认”,对应《监检项目表》第16项；

2）底片抽查。

底片抽查数量原则上为设备检测数量的30%，重点抽查部位为：

T形焊缝、缺陷超标部位及返修片。

如耐压试验分腔或分段进行，则每次耐压试验前，应将相关部位的射线检测底片抽查完毕。

监检员（组）可采用下述方法之一对底片抽查情况进行记录。

对应《监检项目表》第17项：

a）填写JSTJ-JL-011-01-10-4.0《锅炉压力容器产品射线检测底片抽查记录表》。

工作见证为“抽查记录表”；

b）在制造单位的评片记录表中对应片号后进行监检确认,并在项目表的记事栏中填写所抽查射线底片片号；如100%核查的，则填写“100%检查合格”；工作见证为“评片记录”。

3）制造单位为无损检测分包时，无损检测报告还应有制造单位无损检测质控责任人确认记录。

3.3.6.2巡查：

监检人员应每月到现场对无损检测情况进行实地检查，具体要求如下：

（无损检测由分包单位承担时，不做巡查要求。

）

1）检查现场是否有无损检测工艺（卡）；

2）至少抽查一位检测人员是否具备相应资质；

3）现场无损检测过程是否符合无损检测工艺要求（射线检测重点检查像质计摆放位置、背散射标记，有无黑度计和曝光曲线；超声波和表面检测重点检查检测部位表面处理情况、试块检测情况）；

4）超声焊缝检查探头K值与工艺卡中的内容是否一致

3.3.6.3体系检查：

1）无损检测设备控制检查，以下涉及内容抽查一项：

a）射线检测：

有无曝光曲线底片，显影液、定影液的温度控制，黑白密度片是否经过校验，黑度计是否有校准记录，射线底片是否及时归档；

b）超声波检测：

有无超声波试块，超声波仪器有无校准记录，距离波幅曲线的制备情况，垂直、水平线性的校验记录，超声焊缝检查探头K值是否满足工艺要求；

c）磁粉检测：

有无提升力试块和灵敏度试块；

d）渗透检测：

有无灵敏度试块，清洗剂、渗透剂和显像剂是否匹配。

对于无损检测分包的，检查无损检测委托分包协议是否在有效期内以及合格供方评审记录。

2）无损检测人员资质和数量是否满足许可条件要求；

3）监检员（组）每六个月至少抽查一台已出具监检证书的产品资料，内容有：

a）检查有无无损检测委托单、无损检测工艺、无损检测报告、记录；

b