5000立方米液氨储罐施工方案.docx
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5000立方米液氨储罐施工方案
5000立方米液氨储罐施工方案
1工程概况内蒙古天野化工30万吨/年合成氨厂新建一台5000立方米液氨储罐，是为了满足液氨的储存、装运、缓冲及平衡作用而设置的；该罐为直经为$20900mm的低温液
氨储罐。
由于新罐没有设计图纸，参照原来5000立方米液氨储罐图纸，其规格技术参数见下表：
物料名称
:
液氨
全容积：
7400m3
操作温度
:
-36C
主体材料：
16MnDR
设计温度
:
-40C
试验压力：
0.0125MPa+充水
操作压力
:
300-700mmH2O
柱气密试验
:
820mmH2O柱
设计压力:
＋1000/－150mmH2O柱
2编制依据
2.1《石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》SH3046-92;
2.2《钢制低温压力容器技术规定》HGJ19-89;
2.3《圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》HGJ210-83；
2.4《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GB50128-2005；
2.5《石油化工设备安装工程质量检验评定标准》SH3514-2001；
2.6《钢制压力容器焊接规程》JB/T4709-2000；
2.7《石油化工施工安全技术规程》H3505-99；
2.8《压力容器无损检测》JB4730-94；
2.9《补强圈》JB/T4736-2002；
2.10类似工程的施工技术资料。
3施工准备工作
3.1技术准备
3.1.1熟悉图纸、规范等有关技术资料，进行图纸会审，编制施工方案并及时报批；
3.1.2根据图纸制定排版图，并提出材料计划，再根据到货的材料规格来修定排版图；
3.1.3查找公司相关材料的焊接工艺评定资料，制定焊接工艺卡，以指导现场焊接施工。
如果没有适合的焊接工艺评定报告，应进行焊接工艺评定试验。
3.1.4对施工人员进行技术交底和HSE教育。
3.2施工人员准备
3.2.1组建精干高效的项目经理部，各类技术和管理人员配制齐全，管理机构能
够正常运作；
序
1
工种
铆工
数量
15
持证上岗要求备注
上岗前进行培训从事高处作业的人员必须经过体检。
（患有心脏
病、
高血压、
癫痫病及其他不适合高处作业的人员不得从事高处作
业。
）
2
电焊工
15
必须具有相应的资格
3
起重工
6
必须具有相应的资格证书
4
气割工
5
上岗前进行培训
5
无损检测工
2
必须具有相应的资格证
6防腐工10上岗前进行培训
7保温10上岗前进行培训
，并参加现场技能考试，由监理、业主监考，合格后方可进行现场储罐项目相应位置及材料的焊接施工。
，并参加施工前的技术交底工作。
3.3材料准备
，并符合图纸设计要求。
材料代用必须有设计变更。
当无质量合格证明书或对质量证明书有疑问时，应进行复验，复验项目和技术指标应符合现行的国家或行业标准，并应满足图样的要求，特别重视低温钢的冲击试验。
3.3.2材料存放做插牌标识，并按材质、规格、厚度等分类存放。
存放过程中应防止钢板产生变形，并作好支垫，严禁用带棱角的物件垫底。
型材应按规格存放，存放过程中防止产生变形，并应做标记。
，表面不得有气孔、裂纹、夹渣、折痕、夹层等缺陷；其钢板的表面质量应符合现行钢板标准的规定。
钢板厚度允许偏差（
mm）
钢板厚度
允许偏差
4
-0.3
4.5-5.5
-0.5
6-7
-0.6
8-25
-0.8
，焊条表面应无药皮脱落、偏芯、焊芯生锈、发霉等现象。
焊接材料应置于干燥通风处，焊条的烘干和发放应按有关规定执行。
，并在有效期内，如有怀疑，应检测合格后方准使用。
3.4机具准备
3.4.1施工机械吊车、电焊机、卷板机、刨边机、坡口加工机、切割机、烘干箱、X光探伤机、超声波探伤仪、磁粉探伤仪器、油压机、试压泵、液压提升装置、真空泵、聚氨酯发泡设备等。
3.4.2施工工具：
气焊工具、磨光机、千斤顶、大锤等。
3.4.3起重吊装工具：
链式手拉葫芦、索具、卸扣和轧头、钢钎撬棍、起重机、卷杨机等。
3.4.4测量及计量器具激光水准仪、经纬仪、钢卷尺、水平仪、直角尺等，且在计量鉴定周期内。
3.5现场准备
，必须事先加工好各种胎具并与加工件配套使用（按本单位工装夹具标准制造）
3.5.3配备各种检验样板，样板必须符合标准及规范要求。
3.5.4在施工现场搭设预制平台，平台表面不平度应小于2mm/m。
，包括办公室、休息室、仓库、材料堆场、隔离围墙。
3.6基础的验收
，并按土建基础施工图以及规范要求对基础进行了检查、验收。
3.6.2基础验收应做好有关复测记录，基础上纵横中心线和标高标识明显。
;支承罐壁的基础表面：
有环梁时，每10m弧长内任意两点的高差<6mm整个圆周长度内任意两点的高差<12mm无环梁时，每3m弧长内任意两点的高差<6mm;整个圆周长度内任意两点的高差<12mm
，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。
保冷层表面凹凸应按有关规定检查。
基础表
面凹凸度允许偏差<25mm
4施工工艺
4.1液压顶升倒装法施工工艺如下：
储罐构件加工制作t罐底板底面防腐t罐底板铺设焊接t第一层壁板安装
焊接
T包边角钢安装T罐顶胎具制作安装T罐顶安装焊接、就位T罐顶栏杆安装T罐顶及第一圈壁板提升T第二层壁板组对焊接T胀圈安装T液压提升设备安装就位
T液压提升第二层壁板T依次安装提升各层壁板T焊缝检验T配件安装
T罐体总体试验T基础沉降观测T罐体防腐保温T交工验收
5预制加工
5.1划线下料
，选择合适的板材放样、下料，尽量节省材料。
，应根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割磨平的加工余量。
，宜采用机械加工，也可用火焰切割加工；
5.1.4零件的切割与号料线的允许偏差为：
；机械切割2mm;手工切割1mm，切割后的断面应清除熔瘤和飞溅物等。
5.2底板的预制
5.2.1储罐底板预制前应绘制排版图，宜按设计直径放大0.1%〜0.2%。
5.2.2罐底边缘板最小尺寸不得小于700mm，对接接头焊缝间隙，外侧为6〜
7mm，内侧为8〜12mm。
5.2.3中幅板宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm。
5.2.4底板任意相邻焊缝间距不得小于200mm。
5.2.5弓型边缘板尺寸允许偏差见下表：
测量部
位
允许偏差（mm）
长度AB、
CD
宽度AC、
BD、EF
±2
对角线之差
AD-BC
<3
5.3壁板预制
并对每块壁板进行编号，按设计排版图下料也应对每块壁板编号，并应注意在
每圈壁板上留长度2000mm以上的封门板。
，并应符合图纸要求。
，其壁板宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm。
5.3.4壁板尺寸允许偏差见下表：
测量部位环缝对接（mm）板长AB（CD）>10m板长AB（CD）
v10m
直线度AC、BDWlW1
AB、CDW2W2
535底圈壁板纵焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间距离不得小于200mm。
536壁板滚圆前，两端宜代头板方法进行预弯曲。
5.3.7各圈罐壁的厚度不应小于设计规定中罐体相应高度的厚度。
5.3.8罐壁的纵向焊缝宜向同方向错开板长度的三分之一，且不应小于500mm。
5.3.9罐壁和罐顶的开孔（或补强板边缘）应离开焊缝100mm以上。
焊接坡口加工尺寸和允许偏差按图纸和GB985—88《碳素钢低合金焊缝坡口的
基本型式与尺寸》中的有关规定。
壁板卷制后应立在平台上，在壁板的宽度上用直线样板检查，其垂直方向的间
隙不得大于1mm，水平方向间隙不得大于3mm，对不符合要求的卷制板块，应进行修正。
对卷制好的壁板，必须存放在胎具上，严禁随意放置，以防变形和损坏。
5.4包边角钢的预制
5.4.1包边角钢自身连接必须采用全焊透的对接接头。
，翘曲度应小于工件长度的2%。
，
且不得大于10mm;并用样板检查弧度，其间隙应不大于4mm。
5.5固定顶顶板预制
5.5.1固定顶顶板预制前应绘制排板图，并应符合下列规定：
а.顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于200mm;
b.单块顶板本身的拼接采用对接焊缝。
;加强肋用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm;加强肋与顶板组焊时，应采
取防变形措施。
5.5.3加强肋的拼接必须完全焊透。
5.5.4顶板预制成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm。
5.6预制件的检验
，壁板、角钢圈、罐顶板应用弧形样板检验其弧度，用直线样板检查其平整度和
直度。
5.6.2弧形样板的弧长应大于1.5m;直线样板的长度应大于或等于1m。
，水平方向间隙不应大于4mm，壁板宽度方向用直线样板检查间隙，不应大于
1mm;局部凸凹度用直线样板检查，间隙不应大于5mm。
，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm，翘曲度不应大于4mm。
5.6.5顶板预制成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm。
6储罐组装
б.1底板的组装
按排板图由中心向两侧中幅板和边缘板，并用卡具固定。
储罐底板上任意两焊
缝间的距离均应不小于200mm。
，两板的搭接宽度允差为芳mm，两板搭接面间的最大间隙应不大于1mm;对于
局部三层搭接部位，应按图纸要求进行切角。
，下部垫板必须与边缘板贴紧，并应保证对口错边量小于1mm。
6.2储罐壁板的组装
对预制的壁板进行复验t对接搭接接头净化t吊板、组对找正加紧t点焊焊接t围下一圈板
6.2.2储罐壁板组装采用液压顶升倒装法施工。
其具体施工工艺如下：
计算最大提升载荷
Gmax=F（G1＋G2）
F—摩擦系数，一般取F=1.2
G1—储罐的最大提升重量约130吨
G2—施工附加载荷10吨
确定提升装置数量
n=Gmax/P
a.5000m3储罐提升装置数量计算：
n=Gmax/P=F（G1＋G2）/P
=1.2*（130+10）/16
=10.5（个）
通过计算得知最少需10.5个提升机，我们采用北京中建建筑科学技术研究院
研制的SQD-160-100sf型提升装置，数量取12个。
（提升机平面布置图附后）
提升顺序
a.铺设底板并组焊。
b.组装最上一带壁板及包边角钢。
c.安装槽顶板及顶部平台栏杆。
d.安装胀圈。
e.安装液压提升装置，装配液压系统管道。
f.液压系统启动供油，并予紧提升钩头。
g.围下一带板，并焊接外侧立缝。
h.供油提升100mm左右，停升检查。
i.供油提升，并随时调平。
j.提升到位，调整对接间隙及错边量，点焊及组焊环焊缝。
k.落下提升钩头和胀圈，并安装在下一带板上。
l重复g〜k直至下一带板与上一带板焊接完毕。
m.焊接底板与底圈壁板之间的大角焊缝。
液压提升装置布置
液压提升装置是由立柱、提升钩头、提升杆。
液压千斤顶、液压油管及控制柜等组成（见下图）立柱沿罐壁内侧等距离分布，立柱和支撑杆应点焊固定在底板上。
提升装置的操作要点
A.提升前的检查
a.严格检查立柱、钩头、提升杆是否完好，提升杆的直径偏差和椭圆度均
不超过0.5mm，杆的不直度不超过2mm。
b.液压控制柜要全面检查电源，电缆及接地是否可靠，液压操作阀要动作灵活，进、回油接管正确。
c.液压系统必须进行吹除干净，打开针形阀进行充油排气，最后进行1.5倍工作压力的试压，千斤顶动作3〜5次，系统不得有漏油现象。
B.提升操作要点
a.首先使上、下卡块处于工作状态，启动油泵，调节油压到标定油压，按下提升按钮，千斤顶向上运动，到钩头钩紧胀圈时，停下来检查各钩头应出力均匀。
继续提升到千斤顶完成一个行程后，按下回油按钮，千斤顶退回，如此反复，至一带板提升完毕。
b.在提升中应多次检查，不得任意提高油压，千斤顶进出油的行程必须到
位，确保千斤顶提升高度的同步性，槽体提升高度允许偏差小于等于30mm。
c.罐体提升高度接近下带板高度时，应严格控制提升速度和同步性，提升高度达到要求，千斤顶最后一个行程不得回油，待环缝点焊完毕，方可回油。
d.松卡放下提升杆和提升钩头，放下胀圈，准备下带板的提升。
623壁板经检验，其卷制弧度符合要求后即可进行组装作业；凡不符合要求的应重新找圆。
;壁板各圈纵缝应同向错开板长的1/3，且不应小于500mm。
6.2.5储罐顶圈壁板上口的水平度偏差应小于2mm，每块壁板应测量两处。
6.2.6顶圈壁板组装后应检查其圆度、上口水平度、周长及垂直度。
6.2.7储罐壁板的垂直度应不大于总高的3%o。
6.2.8储罐壁板内侧的局部凹凸度不大于13mm。
6.3储罐固定顶组装
6.3.1固定顶安装前应复核包边角钢的半径偏差。
6.3.2包边角钢与顶圈壁板的搭接组装的最大间隙应不大于2mm,高出壁板的局
部允许偏差为±4mm;包边角钢的对接焊缝与壁板纵缝的最小距离应不小于200mm。
6.3.3顶板应按画好的等分线对称组装。
6.4附件安装
;罐壁上开孔及开孔补强圈的边缘与罐壁板之间的焊缝距离应大于200mm。
6.4.2罐体的开孔接管应符合下列要求：
开孔接管的中心位置偏差不得大于10mm;接管外伸长度的允许偏差应为
±5mm;
开孔补强板的曲率应与罐体曲率一致；
开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%,且不得大于3mm，法兰的螺栓孔应跨中安装。
7储罐焊接
7.1焊接坡口
7.1.1焊接坡口应根据图样要求或工艺条件选用标准坡口。
也可用火焰切割加工，但加工面影响焊接质量的表面硬化层应用机械方法去除。
，不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷，尺寸应符合要求。
7.1.4坡口表面两侧20mm内应将水、铁锈、油污和其它有害杂质清理干净。
7.2焊条的烘烤及检验
，水分含量不应超过0.005%（质量）。
使用前应经预热和干燥。
7.2.2所用焊条应有质量证明书。
7.2.3焊条使用前应按规定烘干。
，应放入80〜120C保温箱中储存，随用随取，焊条出保温箱后8小时没用完的，需重新烘干，重复烘干的次数不应超过三次。
低氢型焊条按350~400C烘烤1~2小时后，在
现场使用时应放入具备良好性能的保温筒内，使用时间超过4小时后没用完的焊条，须重新
烘干，但重复烘干的次数不应超过二次。
7.2.5焊条的选用按图纸或有关规范执行。
，专人发放，未用完的应及时放入保温箱。
用完取焊条应拿焊条头换取新焊条焊工领取焊条必须持焊条保温桶，方可领取焊条。
7.2.7所用焊条须报验后，送总承包项目部。
7.2.8施工现场的焊接材料储存、场所及烘干设施，应符合国家标准《焊条质量管理规程》JB3223的规定，并建立保管、烘干、发放制度。
7.3焊接程序和方法
7.3.1焊接操作程序：
定位焊（点焊）t施焊t检验
732定位焊所用焊条及焊接工艺应与正式施焊相同。
733焊工应按焊接工艺指导书（工艺卡）规定的工艺参数施焊。
7.3.4当环境、条件不利于焊接时，如风速大于8m/s;相对湿度大于90%;雨、
雪环境，须采取有效防护措施，方可施焊。
，不得有裂纹、气孔、咬边、弧坑和夹渣等缺陷，并不得有熔渣和飞溅物。
焊缝应有圆滑过渡到母材的几何形状。
，以保证工程进度和焊接质量。
且层间和两侧熔合良好。
各焊层之间应清理干净，确认该层无缺陷后再进行下
一层焊接。
，要用引弧板
7.3.9底板焊接顺序
中幅板焊接时，由储槽中央先焊，再向外推出，应先焊短焊缝，后焊长焊缝。
初层焊道应采用分段退焊或跳焊法，间断焊距约500mm。
边缘板焊接时，首先施焊靠外缘300mm部位的焊缝，在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接和中
幅板的对接焊缝。
。
，宜采用焊工均匀分布，对称施焊方法。
收缩缝的第一层焊接，应采用分段退焊或跳焊法。
（注：
非弓形边缘板的罐底不宜留收缩焊）
罐底与罐壁连接的角焊缝焊接，应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，并由数对焊工从罐内、外沿同一方向进行分段焊接。
初层的焊道，应采用分段退焊或跳焊法。
罐壁焊接
罐壁的焊接，应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。
当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝。
焊工均匀分布，并沿同一方向施焊。
纵向焊缝应自下向上焊接，环向焊缝焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。
纵环焊缝外侧焊完后，内侧的碳弧汽刨清根，砂轮打磨至光泽，经检查符合要求以后再施焊。
先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝。
径向的长焊缝，宜采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊。
顶板与抗压环焊接时，焊工应对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊。
7.4焊接工艺评定
，按照《石油化工、设备安装工程质量检验评定标准》SH3514-2001标准和本规范的规定进
行焊接工艺评定。
7.4.2焊接工艺评定，除符合《石油化工、设备安装工程质量检验评定标准》SH3514-2001
标准外，还应符合下列要求：
a.焊接工艺的评定，采用对接焊缝试件及T形角焊缝试件。
对接焊缝的试件包括底圈罐壁
板的立焊及横焊位置，T形接头角焊缝的试件，由底圈壁板与罐底边缘板组成的角焊缝试
件切取。
T形接头角焊缝试件的制备和检验，符合本规范的规定。
b.对接焊缝的试件，作拉伸和横向弯曲实验。
7.4.3首次使用的钢号、板厚、焊接方法及焊接材料等，按国家执行的《焊接性实验》标准进行焊接性实验。
8焊缝返修
8.1对焊缝局部存在的缺陷，检查人员应在焊缝上明确标出缺陷位置，说明缺陷类别，判断出深度和长度，采用气刨和砂轮打磨，打磨至金属光泽。
再做PT检测，确认无缺陷后，按正常焊接工艺方法进行补焊。
8.2二次以上返修，应报技术总负责人批准，并做好返修记录。
9储罐的检查验收
9.1焊缝外观检查
9.1.1全部焊缝应进行外观检查，检查前应将熔渣、飞溅清理干净。
9.1.2焊缝的表面质量应符合图纸及以下要求：
对接焊缝的咬边深度不得大于0.5mm,咬边的连续长度不得大于100mm;焊缝两侧咬边的
总长度不得超过该焊缝长度的10%，且不得大于100mm。
内浮顶储罐罐壁内侧焊缝的余高不得大于1mm。
其他对接焊缝的余高应符合图纸及规范的
规定。
焊缝宽度应按坡口宽度两侧各增加1〜2mm确定。
屈服点大于390MPa的钢板，其表面的焊疤，在磨平后进行渗透探伤或磁粉探伤，无裂纹为合格。
对接焊缝的余高（
mm）
厚度（3）罐壁焊缝的余高
罐底焊缝的余高
纵向
环向
12
<2.0
<3.0
12V25
<2.5
<3.5
9.2焊缝无损探伤
9.2.1从事油罐焊缝无损探伤得人员，必须具有国家有关部门颁发得并与其工作相适应得资格证书。
9.2.2焊缝无损检测应在焊接工作结束后24h小时后方可进行。
9.3罐底的焊缝，进行下列检查：
，其试验真空度应不低于53KPa，无渗漏为合格。
9.3.2屈服点大于390MPa的边缘板的对接焊缝，在根部焊道焊接完毕后，进行渗透探伤，在最后一层焊接完后，进行渗透探伤；
，每条对接焊缝的外端300mm范围内，用射线探伤，厚度为12mm的罐底边缘板，每个焊工施焊的焊缝，按上述方法渗透或磁性探伤；
9.3.4底板三层重叠部分的搭接接头焊缝和对接罐底板丁字焊缝的根部焊道焊完后，在沿三个方向各200mm范围内，进行渗透探伤，全部焊完后，进行渗透探伤。
9.4开孔的补强板焊完后，由信号孔通入100〜200KPa压缩空气，检查焊缝严密性，无渗漏为合格。
9.5罐壁的焊缝进行下列检查：
9.5.1纵向焊缝，每一焊工的每种厚（板厚差不大于1mm时视为同等厚度），在最初焊接的3m焊缝任意部位取300mm进行射线探伤，每种板厚在每30m焊缝的任意取300mm进行射线探伤。
探伤部位中25%位于丁字焊缝处，每台罐不少于2处；
9.5.2环向对接焊缝，每种板厚（以较薄的板厚为准），在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤。
以后对每种板厚，在每60m焊缝及其尾数内任意部位进行射线探伤；
9.5.3底圈壁板厚度10m时，从每条纵向焊缝中任意取300mm进行设想探伤，
10mmv8<25mm时，从每条纵向焊缝中取300mm进行射线探伤检查；
9.5.4>Wmm的壁板，全部丁字焊缝均应进行射线探伤。
9.5.5除丁字焊缝外，用超声波或射线探伤，其中20%的部位用射线探伤进行复验。
9.5.6射线探伤或超声波探伤不合格时，应在该探伤长度的两端延伸300mm做补充探伤，
但缺陷的部位距离底片端部或超声波检测端部75mm以上者可不再延伸。
如延伸部位部位的探伤结果仍不合格时，应继续延伸进行检查。
9.6罐壁与罐底T形接头的罐内角焊缝进行下列检测：
9.6.1当罐底板边缘板8m且底圈板的16mm或屈服点大于390Mpa的任意厚度的钢
板，在罐内及罐外角角焊缝焊完后，对罐内角焊缝进行渗透或磁粉探伤，储罐充水试验后，采用同样方法进行复验；
9.6.2屈服点大于390Mpa的钢板，罐内角焊缝初层焊完后，进行渗透探伤；
9.7在屈服点大于390Mpa的低合金钢板上的接管角焊缝和补强板角焊缝，在焊完后或消除
应力热处理后及充水试验后进行渗透探伤或磁粉探伤；
9.8开孔的补强板焊完后，由信号孔通入100〜200Kpa压缩空气，检查焊缝严密性，无渗漏
为合格，补强板的制作按JB/T4736-2002标准制作；
9.9焊缝无损探伤的方法和合格标准，射线探伤按JB4730-94《压力容器无损检测》的规定
进行，并应川级标准为合格。
但对屈服强度大于390Kpa的钢或厚度25mr的普通碳素钢
或16mm的低合金钢的焊缝，合格标准为n级；超声波按《锅炉和钢制压力容器对焊缝超声波探伤》（JB1152-81）的规定进行，以n级标准为合格；磁粉探伤按有关的常压钢制焊接油罐磁粉探伤技术标准的规定执行；渗透探伤标准按有关常压钢制焊接油罐渗透探伤技术标准的规定执行。
9.10罐体几何形状和尺寸检查
9.10.1罐壁组装焊接后，其几何形状和尺寸应符合下列规定：
0.5%；
0.4%，且不得大于50mm；
19mm；
罐壁高度的允许偏差不应大于设计高度的
罐壁铅垂的允许偏差不应大于罐壁高度的罐壁的局部凹凸变形不得大于13mm；底圈壁板内表面半径的允许偏差不应大于±
罐壁上的工卡具焊迹，应清除干净，焊疤应打磨平滑。
，其局部凹凸变形的深度不应大于变形长度的2%,且不应大于50mm。
单面倾斜式罐底不大于40mm。
9.10.3固定顶的局部凹凸变形,应采用样板检查,间隙不得大于15mm。
9.11储罐的充水试验
9.11.1储罐组装完毕后,应进行充水试验,并检查下列内容。
罐底严密性
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