5S评比办法.docx
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5S评比办法
6S活动考评办法
1.概要
紧紧围绕当前公司提出以产品质量为中心的指导思想，一切为了配合《工作规范奖罚条例》的实施，根据GT/QS-05《**》第6.4条款规定：
“生产部确定并管理为达到产品符合要求所需的工作环境，还特别制定6S管理规范以保证良好的生产现场。
”对客户的郑重承诺，特修订本公司的《6S活动考评办法》。
为使本公司的现场管理适应新形势的要求，通过现场检查评比活动使班组与班组之间、岗位与岗位之间，形成彼此之间互相借鉴、相互竞争、共同进步的良好氛围；同时，引入激励机制，对优秀者进行奖励，对落后者给予适当的处罚。
6S活动主导工作流程
序号
流程
关键点控制
1
成立6S管理小组
●公司批准成立6S小组
●领导挂帅，各级相关负责人列为成员
2
明确6S小组成员岗位职责
●工作流程
●规范管理制度
●推进6S工作
3
制定考核标准及内容
●《6S通用考核标准》
●制定各评比单位6S标准，对员工和基层管理者做培训
4
对各评比单位的考评
●6S小组对各考核单位进行评比考核
●6S小组对考评单位的线和人进行评比考核
5
问题点追踪，持续改善
●对查核的问题点进行追踪改善
●做好整改项的归纳、分析和统计，持续改善（PDCA循环）
产生优秀班组、员工
●6S小组每月进行2次以上检查以各单位的实际分数作为评比得分。
每月以当月评比的平均分作为最后得分
●6S小组根据6S活动评比结果，确定优秀班组和个人
●按评比办法进行奖惩
2.目的
围绕当前公司提出以产品质量为中心的管理思想，通过加强6S现场管理，以达到提升品质、提高效率、降低成本、安全生产、确保交货及提高企业形象和吸引人才的目的。
3.范围
本办法适用于下列场所的6S现场管理
序号
工作场所名称
备注
1
1#车间
1.1
铅粉、涂片工序
铅粉和涂片工序作为一个考核评比单位
1.2
装配工序
1.3
配酸、电池化成、后处理工序
配酸、电池化成、后处理工序作为一个考核评比单位
2
2#车间
2.1
铅粉、涂片工序
铅粉和涂片工序作为一个考核评比单位
2.2
铸片工序
连铸、重力铸和零件工序作为一个考核评比单位
2.3
极板化成、分片工序
极板化成和分片工序作为一个考核评比单位
2.4
装配工序
3
仓库
4
机修
5
行政区域
包括办公楼内外的区域及食堂
4.组织机构
4.16S活动的最高管理机构：
6S领导小组
组长：
副组长：
组员：
4.26S活动的主管部门：
生产部
4.36S小组岗位职责
职务
姓名
岗位职责要点
责任区
备注
组长
●制定《6S现场管理标准》
●指挥监督推进6S小组工作
●监督小组检查6S工作
●对整改结果的审核
●对评比成绩的审核
◆1#车间
◆2#车间
◆仓库
◆机修
◆行政区
每月至少一次参加小组评比
副组长
●制定《6S现场管理标准》
●负责6S知识的培训、宣传
●负责6S相关活动的筹划和推进等工作
●召集6S会议的举行与资料的整理
●监督小组检查6S工作
●监督推进6S小组工作
●负责6S汇总、考评、审核
●做好奖金申请工作
◆1#车间
◆2#车间
◆仓库
◆机修
◆行政区
每次检查至少有一个副组长参与
A队队长
●协助副组长展开6S的各项改善工作
●组织相关人员进行6S进行巡查
●根据6S评分标准内容进行检查
●做好整改项的归纳、分析和统计，上交到副组长处
●追踪整改结果并做好统计
●做好所负责单位评比分数的统计，上交到副组长处
●与其它队互相学习、互相进步、互相监督
◆1#车间
◆仓库
◆行政区
检查时两队队长交叉检查
B队队长
◆2#车间
◆机修
◆行政区
A队组员
●协助6S小队长开展各项6S改善工作
●协助6S小队长完成6S巡查任务
●对巡查时发现的问题进行拍照并做好巡检记录
●对检查时发现的问题发整改通知单，并追踪整改结果
●对重复多次未整改项进行拍照，开处罚单并通告全厂
●做好标识和定置管理工作
●对现场工具进行评估，给现场设计有效工具提高生产效率
◆1#车间
◆仓库
◆行政区
每次检查队员必须到位
B对组员
◆2#车间
◆机修
◆行政区
备注
4.46S小组构架图：
4.56S小组管理制度
6S小组管理制度
编号：
版次：
批准日期
1.6S小组成员明确并落实自己的工作职责
2.检查人员、被检查单位部长级以上人员在通知检查时间未能到位的，确实有事可指定人员代理或者自行向6S小组组长请假，否则做缺勤处理，在其当月工资中扣除20元。
3.组员未做好6S问题归纳分析和追踪整改工作，季度改善事项不超过30项，将在其工资中扣除30元，其年终考核不得评优秀（后续改善目标视改善情况而定）
4.专案负责人没有按照会议精神推动专项，季度改善事项不超过30项，将在其当月工资中扣除100元，原则上其年终考核不得评优秀，没有按制度落实情节严重者通报批评（后续改善目标视改善情况而定）
5.小组成绩突出，季度改善事项累计达50项以上，且改善事项按完成时间达成率90%以上，授予优秀团队荣誉，并给予奖金总额500元鼓励（后续改善目标视改善情况而定）
6.被检单位季度完成改善事项达50项以上，且改善事项按完成时间达成率90%以上，则给予单位工段长、主管、负部以上负责人奖金总额500元鼓励
7.在现场设立6S整改意见箱，由小组负责每周收集一次，给6S改善工作提供很好的意见，并取得良好效果或提高生产效率，则授予优秀工作者荣誉，并给予奖金20～200元奖励.
5.6S的定义（通用标准）
项目
6S的定义
作用
1S：
整理
⏹区分必需品与非必需品
⏹处置非必需品
☐一目了然
☐减少寻找时间
2S：
整顿
⏹定位必需品
⏹准确标识必需品
☐合理布局
☐省时省力
3S：
清扫
⏹场地无乱丢的物料
⏹按规定保养设备，场地无灰尘垃圾
☐清除垃圾
☐美化环境
4S：
清洁
⏹将前3S进行到底，并维持成果
⏹将前3S制度化、标准化
☐形成制度
☐贯彻到底
5S：
素养
⏹培养员工遵守规章制度的习惯
⏹形成文明、团结的团队精神
☐养成良好习惯
☐文明作业
6S：
安全
⏹消除事故隐患，保障安全
⏹保证生产正常进行
☐规范操作
☐安全第一
6.评分标准（100分制）
6S考评表
编号：
第1页共2页
序号
检查内容
车间/班组/岗位
缺点事项
标准得分
评比得分
1S
整理
1
无用闲杂物没有及时清除
2
2
废件、废料没有当班清理完毕
3
3
工作台、工具柜、设备、容器及生产材料等摆放凌乱
3
4
设备上有杂物没清理
3
5
文件、记录不分类存放，书写不工整
2
小计
13
2S
整顿
1
工具、配件、劳保等未归位摆整齐
2
2
工作台、设备上随意放置其他物品
2
3
生产材料没有按要求标识和放在定置线内
3
4
成品、半成品、待处理品、废品等无标识和未存放在定置线内
3
5
生产记录、质量记录、作业指导书没有标识和归类归位
3
6
设备修理不及时，且无设备状态标识、记录
3
7
完好、不完好、封存设备没有标识和形成档案。
3
8
易燃、易爆、易腐蚀、有毒物品没按规定放在划定线内
4
小计
23
3S
清扫
1
生产场地不够干净
3
2
料车等设备有脏、杂物
3
3
散落的物料未及时清扫
3
4
设备没有按规定保养形成记录
3
5
垃圾桶没有及时清理
3
小计
15
6S考评表
编号;
第1页共2页
序号
检查内容
车间/班组/岗位
缺点事项
标准得分
评比得分
4S
清洁
1
以上3S的执行没有规范
2
2
设备、工具、消火栓不干净，没有定时清洁
2
3
员工工作服穿着不够干净、整齐
3
4
张贴、悬挂物、标识牌、文件等摆放不够整洁美观
2
5
设备漏油，地板有油迹或积水
3
6
工作台、窗户、墙壁及天花不够干净
3
小计
15
5S
素养
1
员工有违反工艺纪律和操作规程的情况
3
2
员工有串岗、聊天、迟到、早退、浪费以及在工作区抽烟现象
3
3
发现物料、设备有问题未及时汇报、报修和解决
2
4
欠缺合作、互助的团队精神
2
5
员工工作态度随意、散漫
2
6
不听从上级的指挥
2
小计
14
6S
安全
1
员工没有按要求穿戴劳保用品工作
3
2
各类安全标识不够清晰、醒目
3
3
主通道未保持通畅
3
4
消防器材未放在指定的区域位置或未对其进行定期检查
3
5
没有按安全操作规程作业，或没有持证上岗
5
6
电柜门未关，线槽、插座等危险设备线路裸露或无防护设施
3
小计
20
合计
100
备注
1.一个班组区域重复出现不合格项则累加扣分，提出好的建议并能起到更好效果的可以适当加分。
2.除每周固定评比外，临时检查不合格项目开整改通知单，逾期改善的每张单在周评总分扣3分。
3.被检查单位工段长或主管、班长在检查时间必须在场，如有事须指定人员负责，否则在其成绩总分上扣3分。
4.被检单位有权要求协助单位人员在本责任区配合6S工作，如不配合则在协助单位的评比成绩上扣3分。
7.评级与奖惩
7.1评级比例控制表（表7.1）
项目
评级名称
优秀区
一般区
落后区
分数区域（U）
90≤U≤100
70≤U≤89
0≤U≤69
优秀班组
优秀班组
一等奖
1组
二等奖
1组
三等奖
1组
优秀员工
5名
不合格班组
名额
不合格组
月平均成绩低于70分者
不合格员工
3次重复问题点未整改者
说明
1.“优秀”与“落后”的产生以入围相应的分数区域为准。
若入围优秀区组或人员数大于所分配的名额，则以得分高低排名确定优秀班组。
2.若所有班组当月所得分数都在69分以上原则上不产生不合格班组，但是视情况而定不合格员工并给予适当的处罚。
（员工所负责区域一月内被查核有3次不符合事项该月视为不合格）
3.若生产线中有一位员工被评为不合格员工，则该线不得评为优秀线
4.原则上不合格班组不产生优秀员工，但是6S工作特别突出者也可以评为优秀员工
7.2评级与奖惩的关系
7.2.1评级原则
●入围原则:
“优秀”与“落后”必须是入围相应的分数区域产生（见表7.1）。
●总量控制原则:
不能大于《评级比例控制表》（表7.1）中各级别的名额限制。
●末位确认原则：
班组连续2个月在落后区排名最后者，员工连续3次被评为不合格员工且未改善者。
7.2.2评级与奖惩的关系
●评级与年度评比的关系
6S考评的结果作为年终评优及末位淘汰的重要参考依据。
1.在12个月内被评为“不合格”次数≧3的班组，班长原则上降级使用，在12个月内被评为不合格次数≧3的员工，扣罚年终奖50%，除非在同一年内考评时出现2次优秀，则可冲抵。
2.在各单位所管辖的区域单元数中被评为落后区数≧1/2，原则上其年终考核不得评优秀，没有按制度落实情节严重的全厂通报批评，若其所分管区域单元数≧1/2季度平均分≧90为优秀可记为三等功一次。
●月度评级与奖惩的关系表（表7.2）
当月评为优秀班组、员工的奖励及不合格组、员工的处罚详见下表。
月度评级与奖惩的关系表（表7.2）
级别
班组
员工
名额
奖元/组.月
罚
元/组.月
名额
奖元/人.月
罚元/人.月
优秀
一等奖
1
800
5
100
二等奖
1
600
三等奖
1
400
一般
不合格
不合格
1
20
末尾淘汰
12个月内连续3次不合格组的班长降级使用
连续3次不合格未改者待岗
备注
1.优秀班组前三名给予现金奖励，第一名给予流动红旗挂示，不合格组最后一名则挂黑旗。
2.优秀班组奖金50%以上将给优秀班组长中的优秀线或人
2.不合格员工罚金20元，班长30元，工段长、主管、副部长50元，制造中心副总监、部长100元，制造中心总监、总助200元（注：
员工被评为不合格员工3次以上，则该单位的班长级以上人员按此条例扣罚）
3.“一般”级别：
原则上不奖不罚。
4.“末位淘汰”：
末位淘汰者是在不合格区产生。
被淘汰待岗的员工经重新培训学习并考核合格后，可以重新竞聘上岗。
被淘汰降级使用的班长，经重新培训学习并考核合格后，可以重新竞聘班长职位。
总经办根据6S小组的评分结果开出《6S活动奖罚表》，报小组组长批准后按规定予以发放和扣除。
8.各评比单位6S责任区域划分：
（见附件）
9.各线、人6S责任区域划分：
（见附件）
10.日常使用的检查记录及考评表格（见附件）
11.本办法解释权属6S考评小组。
12.本办法自发布之日起执行。
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