压力钢管检验规程.docx

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压力钢管检验规程

压力钢管超声波检验规程

1、总则

1.1适用范围：

本规程适用于引子渡引水压力钢管的制作、安装和钢板的超声波检查。

1.2依据：

编制本规程的依据如下：

1.2.1有关工程设计图纸，技术要求及施工组织设计。

1.2.2GB11345—89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》、ZBJ—4003—88《压力容器用钢板超声波探伤》。

1.3检验人员要求：

1.3.1应是经过国家有关部门批准的无损检测人员，技术资格鉴定考试委员会培训考试合格并持有工业部门技术等级资格证书的人员担任。

1.3.2应掌握一定的焊接、材料等相关知识，对所检测的钢板材质、厚度、焊缝的坡口形式、接头焊接工艺和可能产生的缺陷部位及相关资料要有足够的认识和了解状况。

1.3.3超声波检验人员的视力应每年检测一次，校正视力不得低于1.0。

2、仪器、探头、试块与偶合剂：

2.1所使用的探伤仪必须满足GB11345—89标准中5.1条及ZJB74003—88标准中4.1条关于仪器的要求。

2.2所使用的探头必须满足GB11345—89标准中5.2条及ZJB74003—88标准中4.2条关于探头的要求。

探头K值的选用：

当板厚为74、80mm时，选用2.5PK1.5（56.3°）的探头在焊缝的双面双侧用一次直射法进行检测，丁字接头部位再用2.5PK2.0（63.43°）在焊缝的双面双侧用一次直射法进行复测。

当板厚为22~38mm时，选用2.5PK2.0（63.43°）的探头在焊缝的单双面侧用一次反射法进行检测。

2.3所使用的试块为GB11345—89标准中规定的CSK—IB标准试块、RB—2对比试块及ZB74330—88标准中3.3条中规定的试块为准。

2.4探伤仪的水平线性及垂直线性每隔两月检测一次。

2.5探头的前沿距离、折射角及偏移角开始使用后每隔两月检测一次。

2.6仪器的调整和校验按GB11345—89的9.3执行。

2.7偶合剂：

钢板检验用水作偶合剂；焊缝检验偶合剂为浆糊或机油。

3、探伤

3.1钢板探伤：

3.1.1探伤灵敏度应计入灵敏试块与被探钢板之间的表面耦合声能损失。

3.1.2因钢板厚度为22mm—80mm，探伤灵敏度按φ5平底孔第一次反射波高等于满刻度的50%来校准。

3.1.3被探钢板表面应清除影响探伤的氧化皮、锈蚀、油污等。

3.1.4探测方式：

探头应垂直于钢板压延方向，间距为100mm的平行线进行扫查，在钢板周边50mm及坡口预定线两侧各25mm内做100%扫查。

3.1.5扫查速度不得大于150mm/s，当采用自动报警装置扫查时不受此限制。

3.1.6抽查率：

每批到货钢板的10%。

3.1.7缺陷的测定及评级，按ZBJ4003—88中的第7、8、9条进行。

3.1.8合格判定：

Ⅱ质量标准。

3.2、焊缝探伤

3.2.1探头的频率及角度按GB11345—89标准中的第8.2、8.3条规定的要求。

3.2.2距离—波幅曲线：

用RB—2试块绘制距离—波幅曲线，曲线由评定线（EL）、定量线（SL）及判废线（RL）组成，其中判废线灵敏度为DAC—4dB，定量线为DAC—10dB，评定线为DAC—16Db。

3.2.3探伤灵敏度及扫描速度：

探伤灵敏度应不低于扫查灵敏度，扫查速度不得大于150mm/s，相邻两次探头移动间隔保证至少有探头宽度10%的重叠。

3.2.4表面声能损失的测定方法：

按GB11345—89标准中附录《声能传输损耗差的测定》执行。

传输损失喷砂后补偿4dB。

3.2.5探伤面和移动区：

a、伤表面必须平整、干净、光滑，必要时采用钢丝砂轮清除移动区的飞溅、铁锈、油污及其它外部杂质，其打磨宽度为74mm—80mm时，在焊缝的双面双侧打磨150mm，当板厚为22—38mm时，在焊缝的单面双侧打磨150mm。

b、根据板材的厚度，探测面修整宽度分别为P1≥ZKT+50mm（适于厚度为δ≤46mm的焊缝）；P2≥KT+50mm（适于厚度为δ＞46mm的焊缝）。

c、采用一次反射法时，探头移动区应大于1.25P，采用直射法时，探头移动区应大于0.75P（P=2KT）。

3.2.6探伤时机：

a、焊缝外观和探测面检查合格后进行探伤。

b、接到有关部门的探伤委托单后进行探伤。

c、探伤在焊接完24h以后进行。

3.2.7、探测方式与扫查方式：

当板厚为22—38mm时，利用一、二次波在焊缝单面双侧探测，当厚度为74、80mm时利用一次波（即直射法）在焊缝双面探测。

关键部位采用两种角度的探头，双面双侧探伤。

扫查方式有：

锯齿形扫查和前后、左右、环绕、转角扫查等几种方式。

3.2.8检查部位：

一、二类焊缝。

3.2.9检查比例：

厂内制造：

一类焊缝长度为100%；二类焊缝长度为50%。

洞内安装：

二类焊缝局部50%检测，检测包括全部丁字焊缝及每位焊工的50%长度，丁字头两端各1m处必须检测，若缺陷总长超过该分段区的10%时，加探20%，如经加探仍发现有不允许缺陷，则对该焊工在该焊缝上所施焊部位乃至整条焊缝进行探伤。

凑合节管节：

一、二类焊缝均为100%检验。

3.2.10缺陷的测定：

探测过程中发现缺陷时要根据缺陷反射波高度测定缺陷当量大小，根据探头的位置、声程测定缺陷的位置，根据探头移动距离测定缺陷的指示长度，具体方法见GB11345—89标准中第10、11、12条中的有关条文。

3.2.11焊缝检验结果等级：

根据GB11345—89中第13条对焊缝检验结果进行分级。

3.2.12合格判定：

根据《压力钢管制作、安装施工技术要求》的规定：

一类焊缝BⅠ级合格，二类焊缝BⅡ级合格。

建立复审制度，明确审核人员（由Ⅱ级或Ⅱ级以上的人员担任）所审核的报告需盖无损检测专用章方生效。

3.2.13焊缝的返修补充检查：

a、一、二类焊缝探伤发现有不允许缺陷时，应在该检查部位做延伸检查或对焊缝做全面检查。

b、二类焊缝探伤发现有连续不允许缺陷时或不允许缺陷的累计长度超过检测比例的10%时，应对该焊工所焊部位做延伸检查，如仍有不合格，延伸全长焊缝。

c、探伤中发现有超过规定的缺陷时，应及时下发返修通知单，并分析缺陷产生的原因，制定切实可行的返修方案，补焊前缺陷必须清除干净，补焊后对补焊部位及补焊受影响的区域，应按原探伤条件进行复检。

d、同一部位的补焊次数不宜超过两次，超过两次后应制定可靠的技术措施，并经单位技术负责人批准后方可进行补焊，并做好记录。

3.3仪器的调整和校验：

3.3.1每次检验前在对比试块上进行，对时基线扫描比例和距离—波幅曲线（灵敏度）进行调节和校验，校验点不少于2点。

3.3.2检验过程中每4h之内或检验工作结束后对时基线和灵敏度进行校验，校验必须在对比试块上进行。

4、探伤记录和报告：

焊缝经探伤后要如实认真填写记录与报告，报告需加盖无损检测专用章方生效，表格样式见附表。

引子渡压力钢管X射线检测工艺规程

1、总则

1.1适用范围：

本规程适用于引子渡引水压力钢管的制作、安装焊缝X射线检验

1.2依据：

编制本规程的依据如下：

1.2.1有关工程设计图纸，技术要求及施工组织设计。

1.2.2GB3323—87《钢熔化焊对接接头射线照象和质量分级》。

1.3透照质量等级：

底片影象质量照相级别应达到AB级（较高级）。

1.4透照母材厚度范围为δ=22—80mm。

1.5工件种类及焊接方法：

压力钢管中利用手工或气体保护焊，焊接完成的纵缝及环缝。

2、检验人员要求：

2.1应是经过国家有关部门批准的无损检测人员，技术资格鉴定考试委员会培训考试合格并持有工业部门技术等级资格证书的人员担任。

2.2应掌握一定的焊接、材料等相关知识，对所检测的钢板材质、厚度、焊缝的坡口形式、接头焊接工艺和可能产生的缺陷部位及相关资料要有足够的认识和了解状况。

2.3超声波检验人员的视力应每年检测一次，校正视力不得低于1.0。

并要求距离100mm能读出高为0.5mm，间隔0.5mm的一组印刷体字母。

3、探伤时机：

3.1在接到透照委托单并经超声波检测完毕后再进行射线检测。

3.2对所检测的工件进一步的了解，并对所选择的透照参数验证无误时再进行检测。

4、工件表面状况：

焊缝及热影响区的表面质量（包括余高高度）应经外观检查合格，表面的不规则状态在底片上的图象应不掩盖焊缝中的缺陷与之相混淆，否则应做适当的修整。

5、设备器材：

5.1射线源的选择：

钢板厚度22—38mm的钢管应用400kv以下的X射线透照焊缝，74mm和80mm的钢板选用1MeV以上的高能X射线透照焊缝。

5.2胶片牌号和类型：

胶片选择J1类型的非增感型胶片，对牌号的选择应根据不同的气候、环境做出相应的调整。

5.3增感屏：

增感屏规格为80×360mm，前屏0.05mm，后屏0.1mm，选用金属增感屏，具体祥见GB3323—87标准中第6.2条表中规定，在透照过程中始终应与胶片相互紧贴。

5.4象质计：

选用Ⅱ线形象质计，选用细则参见GB3323—87标准中第7.2条表4之规定。

5.5暗盒：

其尺寸要与增感屏、胶片尺寸相匹配，能方便地出片、装片。

能使胶片、增感屏、暗盒很好地配合，并应经常清理暗盒表面，如发现破损应及时更换。

6、透照方法及相关要求：

6.1透照方法：

根据钢管制安的实际情况，纵缝采取纵缝透照法，环缝采用环缝内照法。

6.2透照比例：

一类焊缝透照长度为整条焊缝的20%，着重在丁字型接头附近；二类焊缝为整条焊缝的10%。

6.3焦距：

应满足象质等级AB级中之规定的透照距离

L1≥10dfL21/3、Ug≤1/10L21/3。

所有胶片均为80×360，X射线机为300EG—S3时，纵缝焦距为700㎜，环缝焦距为650㎜。

SITE—D3006，环缝焦距为700㎜。

6.4编号方法：

根据设计图纸及制作过程的实际编号进行编排。

6.5象质计的摆放：

线形象质计应放在射线源一侧工件表面上被检焊缝区的一端，（被检长度的1/4部位），钢丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直，细钢丝置于外侧。

当射线源一侧无法放置象质计时，也可放在胶片一侧的工件表面上，但应做对比试验，使实际相质指数达到规定的要求。

背散射线的预防采用4×80×380的铅板做屏蔽，采用暗袋背面附B（高13㎜，厚1.6㎜）检查背散射线的防护，做为是否判废的依据。

6.6、定位标记和识别标记：

a.表明焊缝透照部位的铅质定位标记（包括中心标记↑和搭接标记↑）

b.识别标记：

被检的每段焊缝附近均应帖有下列铅质识别标记：

工件编号、焊缝编号和部位编号、返修标记。

c.除以上标记外还应有透照日期、板厚等标记。

d.上述标记均需在底片适当位置表示，并离焊缝边缘至少5㎜。

7、曝光曲线：

根据设备胶片和增感屏按具体条件制作合适的曝光曲线，并以此选择曝光规范。

8、暗室处理：

胶片的暗室处理专人负责，（由Ⅱ级人员承担）但装片时必须注意以下问题：

a.清理暗袋表面的灰尘及杂物；

b.手必须干净，干燥；

c.在装片过程中，必须对底片、增感屏轻拿轻放，以防静电感光和划伤；

d.胶片的显影、停影、定影在洗片管中进行，显影温度为20℃左右，显影5分钟，在显影液中停影1分钟，在20℃液中定影15分钟，然后用水冲洗20分钟后在底片恒温箱中干燥或采用自然干燥法。

e.建立专人评片、专人审查制度，（必须由Ⅱ级或Ⅱ级以上人员担任）报告必须加盖无损检测专用章后方可生效。

8.1洗片方法采用手工处理。

8.2处理过程可分为显影、停影、定影、水洗、干燥五个步骤。

8.3要注意显、停、定时的抖动和对时间、温度的控制，水洗后应在润湿液中润湿约一分钟，以防底片产生水迹，对水温也应做适当控制。

8.4用自然干燥法将胶片悬挂在清洁通风的空间晾干。

8.5建立严格的评片制度，必须有专人负责评片，专人负责审核。

9、底片质量：

应符合GB3323—87标准中第14条的要求。

10、评片条件：

应满足GB3323—87标准的要求。

11、验收标准：

按GB3323—87标准评定，一类焊缝Ⅱ级合格，二类焊缝Ⅲ级合格。

12、焊缝质量分级与级别评定：

按GB3323—87标准中第16.1—16.4条的规定对焊缝质量进行分级和级别评定。

对拍片不合格的焊缝，就其缺陷性质及位置确定是否补拍，若缺陷为未熔和等危害性缺陷，且在底片边缘有延伸趋势则补拍。

13、返修规定：

如发现有超标缺陷时，应及时下发返修通知单，并制定出相应的技术措施后方可进行返修，返修合格后应按原技术条件进行照相和评定。

14、记录和报告：

应如实、认真地填写评片记录和报告，并存档，报告加盖无损检测专用章后方可生效，具体格式见附表。

15、安全防护：

射线照相人员在射线工作时，应有良好的通风条件，穿射线防护服，并带有射线报警器及计量仪，周围应放置放射性标志及警示牌，充分利用自然屏蔽而减少对工作人员的射线杀伤，远离放射区域，防护细则按GB4792—84《放射卫生防护基本标准》中的有关规定执行。

X射线的安全防护距离为30米。

引子渡压力钢管渗透检测工艺

1、总则：

适用范围：

本规程适用于引子渡引水压力钢管制作和安装渗透检测。

编制本规程依据如下：

1.1有关工程设计图纸、技术要求和施工组织设计。

1.2JB4730—94渗透检测篇。

2、检测人员要求；

2.1凡从事渗透检测人员，必须持有经国家有关部门培训，考核合格后颁发的与其工作相适应的资格证书。

2.2应熟知所执行的标准并正确使用，还应对引子渡压力钢管的材料及焊接、制造有相关的了解和认识，并熟知被检工件的表面状况。

2.3渗透人员的视力应每年检测一次，校正视力不得低于1.0，并且从事渗透人不得有色盲、色弱，其他条件应符合JB4730—94—4.3条款。

3、探伤时机和表面状况：

3.1在接到探伤委托单，并在超声、射线检测完毕后进行。

3.2焊缝表面和焊接热影响区域内，工件表面不得有铁锈、氧化皮、焊接飞溅、电弧擦伤、焊接压码、弧坑、缺肉部位应补焊平整并打磨干净，清除有妨碍渗透探伤的浆糊等，经检查合格后方可实施检测。

4、渗透基本程序：

4.1渗透检测操作基本步骤如下：

4.1.1渗透灵敏度复检：

用HD—ST着色探伤标准试块，试块与工件一起渗透进行对比，对喷罐中渗透灵敏度复检，要求达到标准试块和相应的裂纹复制图有无差异，并达到图片显示痕迹要求。

4.1.2预清洗：

使用清洗剂对工件表面进行预清洗，清洗范围须达到JB4730—94.12.3.4.3的要求，清洗后在渗透剂未施喷前，不得再被污染且待干燥后，方可进行下一步骤。

4.2施加渗透剂：

4.2.1施加方法应根据检测部位确定，特别是对焊缝的两侧，焊接在母材的引弧点，加强点等部位，保证被检部位完全被渗透剂复盖，并在渗透时间内保持润湿状态。

4.2.2在15—50℃条件下，渗透剂的渗透时间为5—10分钟。

5、清洗多余渗透液：

5.1清洗工件表面多余渗透液时，应防止过度清洗不足给缺陷的识别带来困难。

5.1.2采用清洗剂清洗，应自然干燥。

6、施加显像剂：

6.1施加显像剂之前，应见显像剂充分摇匀，喷咀与工件距离为300—400mm，并与之形成30°—40°夹角，显像时间不得少于2—5分钟。

7、观察与评定显示痕迹：

7.1观察应在7—30分钟内进行，如显像痕迹的大小发生变化，可超过上述时间，必要时备5—10倍放大镜观察。

7.1.1缺陷显示痕迹评定，应符合JB4730—94中12.7条款规定。

8、报告与记录

8.1应认真填写记录和报告，并由专人审核，加盖无损检验章后方可生效。

8.2格式见附表。

具体的标准、规范、行业要求很多，不可能一一列举，要根据你所在行业具体而言，主要是依据GB150以及压力容器焊接工艺规程来检验。

检验的内容如下：

1.外观，尺寸和形状要符合相关的技术标准和设计图样的规定。

2.焊缝无表面裂纹，未焊透，未溶合，气孔。

弧坑，未填满以及肉眼可见的夹渣。

焊缝两侧的焊渣以及飞溅物必须清除。

3，焊缝和母材要平滑过渡。

4，

（1）使用标准抗拉强度下限值大于等于540兆帕材料制作的压力容器，奥氏体不锈钢压力容器，低温压力容器等焊缝不准咬边。

（2），其他的咬边深度不得大于0.5毫米。

且连续咬边不得大于100毫米，焊缝咬边总长不得大于焊缝长度的10%。

5，脚焊缝应与母材平滑过渡。

还有就是图纸上的技术说明上有的会明确说明他的设计要求是遵循的哪条标准的。

向你提供我用过的如下资料供你参考：

1、《焊接工艺评定规程》DL/T868-2004

2、《钢制承压管道对接焊接头射线检验技术规程》DL/T821-2002

3、《钢制压力容器焊接规程》JB/T4709-2000

4、《电力建设施工及验收技术规范》（火力发电厂焊接篇）DL5007-92

这一条你去看看有没有机械类的。

5、《钢结构工程及验收规范》GB50205-95

6、《焊接接头基本型式与尺寸》GB985-986-80

7、《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001，这一条很重要。