3连铸机工艺培训资料新详解.docx

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3连铸机工艺培训资料新详解

3#连铸机工艺培训资料

一、基本计算公式和基本理论

计算公式

凝固壳厚度

S=K√t

S--凝固壳厚度mm

K--凝固系数mm×min-0.5

t--凝固时间min

液芯长度

Lm=Vc（D/2K）2

Lm--液芯长度m

Vc--拉速m/min

D--热板坯厚度mm

K--凝固系数mm×min-0.5

拉坯速度

由冶金长度（液芯长度从结晶器液面到最后一个扇形段最后一个辊子）确定的最大浇铸拉坯速度如下：

Vcmax=Lm（K/S）2

K--凝固系数mm×min-0.5

Vcmax--最大浇铸拉坯速度m/min

S--热坯厚度的一半（D/2）

Lm--冶金长度m

在操作中，不能超过最大浇铸拉坯速度，否则会造成铸坯鼓肚。

根据要求的浇铸时间、化学成份、板坯的属性和中间包钢水温度确定浇铸速度。

振动装置

结晶器振动速度、行程和频率以及其他因素对铸坯表面质量产生重大影响。

振动的平均速度由下式计算

Vo=2hf

Vo--振动的平均速度m/min

h--振动行程m

f--频率min-1

Vo=1.3-1.4Vc

过程温度

浇铸温度对铸坯凝固过程影响很大，与浇铸的产品质量有重要关系。

温度太高，会造成中心疏松、晶粒粗大和裂纹，并增加漏钢危险。

太低温度导致表面缺陷和造成水口堵塞。

中包温度由钢种的要求来确定。

浇铸前大包温度由过程温降和中包温度来确定。

液相线温度Tl由下式计算：

Tl（℃）=1536.6-（x%C+8%Si+5%Mn+30%P+25%S+5%Cu

+4%Ni+1.5%Cr+5.1%Al+2%Mo+2%Ti+90%N）

"x"由钢种碳含量范围确定。

见下表

x系数%C

90≤0.025

820.026-0.050

860.051-0.100

88.40.101-0.500

86.10.501-0.600

84.20.601-0.700

83.20.701-0.800

82.30.801-1.00

结晶器传热

通过下述形式传热：

流动钢液--凝固壳

铸坯坯壳传热

坯壳和铜板接触面

结晶器的铜板传热

结晶器铜板--流动冷却水

影响结晶器冷却能力的参数：

浇铸速度：

随着浇铸速度提高，铸坯和铜板的接触时间下降

保护渣

结晶器几何形状

结晶器冷却水

二次冷却

二次冷却强度有赖于在线铸坯期望的表面温度、浇铸的钢种和浇铸速度。

在二次冷却区，与钢种有关所能达到的凝固系统分布为：

K=25mm/min-0.5和K=27mm/min-0.5

高碳钢K=25

中碳钢K=26

超低碳钢K=27

热坯长度的确定

热坯长度调整的计算如下：

L热=L冷X+S

L热--热坯长度，用长度测量装置调整mm

L冷--冷却后板坯长度（20℃）mm

S--切割缝宽度mm

X--收缩因子，与切割辊道上的板坯温度和钢种成份有关

碳素钢X=1.018

计算举例:

要求冷坯长度（20℃）8000mm

切割缝宽度约8mm

钢种碳钢X=1.018

L热=L冷X+S

L热=8000×1.018+8=8152mm

二、3#连铸机装备简介

1、连铸机主要参数

●机型：

直弧型连续弯曲连续矫直

●板坯厚度：

210、230、250mm（冷态）

●板坯宽度：

700~1600，50mm分级

●主半径:

R8000mm

●垂直区长度2014.42mm

●引锭装入方式：

下装式

●驱动辊布置：

3~10#扇形段各设1对驱动辊

●机器速度：

~3mm/min（电机同步转速）

●送引锭速度:

≥5mm/min

●年产量:

75万吨

2、采用的主要技术措施

●大包加盖

●钢流保护（大包长水口,中罐浸入式水口,氩气密封）

●中罐水口快换

●结晶器液压非正弦振动

●结晶器调宽（冷态）

●动态二冷水控制

●ATSC铸流厚度/锥度自动控制

三、3＃机应用新技术介绍

1．液压非正弦振动

技术数据

1.液压驱动单元数量:

2个/每个铸流

2.振幅:

0-14mm（+/-7mm）

3.振动频率范围:

设计范围:

0~400C/min

4.振动曲线:

正弦和非正弦；

5.非正弦最大系数为0.7

6.结晶器导向系统的设计形式:

挠性预拉力板簧在两个水平面中引导结晶器

7.导向精度:

板坯宽度方向0.1mm,厚度方向0.1mm,相差0.5º

主要特点

●用振动器基架、结晶器台和结晶器导向架来支撑和引导结晶器

●结晶器和弯曲段的公用设施自动连接

●振动参数在线调节

●用相同结构的两个DYNAFLEX单元垂直移动和水平导向

设计优点

●振动参数的在线调节，如：

振幅、频率、非正弦系数.

●油缸直接接到结晶器台上，在系统中没有弹性形变

●振动移动用标准的液压控制阀。

●准确、耐磨和低维护的结晶器导向系统。

●采用盘簧的重量补偿来减少油缸的负荷

●振动器拆卸时间短

●更换和维护方便

2．动态二冷水

二次冷却目的：

●铸坯纵向获得均匀的冷却效果，尽量避免回热。

●控制冷却强度。

●避免坯表面温度落入热脆性区

控制目标：

各冷却控制区铸坯表面温度

静态配水模型：

采用数值分析程序，对不同钢种、各种拉速条件下的稳定温度场进行分析计算，求得在设定表面温度条件下各冷却控制区的相应的冷却水量，并汇总列表，根据采样拉速，采用插值法查表控制水量—水表法，对分析结果，采用数值拟合方法获得水量与拉速的函数表达式；

各冷却控制区水量分布示例特点：

均匀拉速或拉速缓慢变化条件下，坯表面温度不随拉速的不同而变化。

达到均匀冷却的目的。

动态配水模型：

根据断面、钢种、过热度条件及采样拉速，实时计算温度场，每若干秒给出各冷却控制区冷却水量值。

程序内核：

在铸坯中心纵向断面上的两维空间有限元（或有限差）+时间上的有限差：

两维非稳定传热问题计算分析程序

优点：

能保持拉速变化过程中坯表面温度的充分稳定。

3．动态软压下

轻压下基础理论

特征：

在液芯尾区施加带液芯轧制，使液芯迅速消失。

目的：

避免凝固末期固有的成份偏析

防止或减轻中心疏松

实施方法：

静态轻压下/动态轻压下

轻压下量：

在设计过程中，用于力能分析时，一般取轻压下量为1.3~1.5mm/m。

实际操作取0.6~1.3mm/m

静态轻压下

对于不同的断面、钢种，由于拉坯速度的不同，所适应的轻压下区域不同。

静态轻压下是在浇铸之前，根据将浇铸的铸坯断面、钢种，确定拉坯速度制度，由事先确定的拉坯速度计算所适应的轻压下区域，进行辊缝的设定调整。

特点：

在浇铸过程中辊缝保持不变。

动态轻压下

由传热凝固分析程序实时计算坯壳厚度的分布情况，自动确定合适的轻压下区域，在浇铸过程中不断地调整辊缝。

3#连铸机采用的是动态轻压下

四、铸机操作控制要求概述

连铸机设备运转方案

A.运转模式

（1）送引锭准备模式：

亦称准备模式，用于线上设备的维修与调整，以达到浇铸前各设备处于待运转状态。

此模式只能从尾坯模式后选择。

（2）送引锭模式：

送引锭模式是引锭进入连铸机中有关操作的模式，此模式可以从送引锭准备模式后选择。

（3）浇铸准备模式：

亦称保持模式，是引锭头进入结晶器后等待铸造的模式，从送引锭模式完成开始到开浇为止。

此模式开始后，为了防止引锭下滑，5#~7#扇形段内弧驱动辊处于制动状态。

（4）浇铸模式：

用于正常浇铸。

此模式只能从浇铸准备模式后选择。

（5）尾坯模式：

用于浇铸末期对结晶器中钢液面进行封顶处理后进行的操作，只能从浇铸模式后开始，此模式包括重拉坯，即各种原因致使正常浇铸操作中断时的拉坯。

B.运转程序

1.送引锭准备模式运转程序

（1）设备维修、调整运转程序

前提条件：

操作方式选择开关置于“手动”位置，解除各设备之间的连锁。

操作需要维修、调整的设备（根据设备位置，在附近操作台操作）。

对维修、调整完毕后的设备，确认其性能的正确性。

（2）送引锭准备运转程序

①确认结晶器厚度、宽度及锥度调整正确。

操作人员确认：

②弯曲段开口度规格正确。

操作人员确认：

③主液压站工作正常（3台泵运转）。

④各扇形段内弧驱动辊处于抬起位，压力切换至PE压（引锭压）。

⑤扇形段开口度设置正确（电气信号确认）。

⑥引锭对中作业完毕（电气信号确认—按钮灯亮）。

⑦脱锭装置位于下位（下位行程开关闭合）。

⑧火焰切割机大车位于避开位（切割机给出避开位置信号）。

2.送引锭模式运转程序

当送引锭准备模式完成后，模式选择开关置于送引锭模式位置。

根据情况，操作者可选择自动或手动方式。

在自动方式下，当按下开始按钮后，下述

（1）~（20）动作自动完成；同时设置可逆过程（与引顶在铸机内的运转程序相同）

手动方式，主要用于调试阶段，操作相应按钮，单步完成下述

（1）~（6）动作（且要求顺序正确）。

按下手动送引锭按钮，（7）~（20）动作依次单步进行（送引锭速度可调、可停、可继续送引锭、可后悔）。

（1）~（20）的动作内容详见《电气任务书》或电气设计单位的说明资料。

3.浇铸准备模式运转程序

（1）引锭进入结晶器内后，模式选择开关置浇铸准备位置。

此时，下列设备处于锁定状态，由人工对结晶器内的引锭头进行密封等操作：

结晶器振动不能动作

二冷扇形段不能进行动作操作

引锭存放装置禁止操作

切割机大车不允许动作

脱锭装置禁止动作

（2）中间罐行走运转详见《电气设计任务书—主机》

（3）大包回转台的运转详见《电气设计任务书—主机》

（4）其它准备：

见浇铸运转程序中的前提条件。

4.浇铸模式运转程序

前提条件：

a.中间罐到位、大包到位、长水口已安装、大包滑动水口液压管连接好。

b.排蒸汽风机运转

c.冷却铸坯的冷却水泵及气水冷却用空压机运转d.结晶器冷却水、设备冷却水以给定的压力和流量循环。

e.二次冷却水截止阀打开。

（1）浇铸开始的运转：

模式选择开关置于浇铸模式后

①打开大包滑动水口（通过手动液压阀），钢水流入中间罐。

②当中间罐液面达到要求时（通过中间罐称重数值人工判断），打开中间罐塞棒，钢水注入结晶器。

③结晶器液面上升到距顶部100mm时，驱动辊开始运转（以匀加速度在设定时间内达到设定拉速），振动装置同时工作，光电编码器开始计数，引锭跟踪系统启动。

（2）引锭在铸机内的运转：

共31项内容详见《电气设计任务书—主机》

（3）二次冷却区冷却水打开运转

铸造一开始，冷却控制区Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ区打开。

引锭头端距弯曲段15#辊200mm时，冷却控制区Ⅳ打开。

引锭头端距1#扇形段7#辊200mm时，冷却控制区Ⅴ打开。

引锭头端距3#扇形段7#辊200mm时，冷却控制区Ⅵ打开。

引锭头端距5#扇形段7#辊200mm时，冷却控制区Ⅶ打开。

引锭头端距7#扇形段7#辊200mm时，冷却控制区Ⅷ打开。

5.尾坯模式运转程序

（1）板坯尾部处理运转

1）钢水浇完后，驱动辊停止运转，空大包和空中间罐离开浇铸位置。

2）板坯尾部冷却处理后，驱动辊又开始运转，当板坯尾部离开结晶器后，结晶器振动装置停止振动。

3）板坯尾部相距每驱动辊300mm时，该内弧驱动辊以PH压提升。

4）板坯尾部每离开一处驱动辊后，该对驱动辊停止运转。

（2）二次冷却水关闭运转

1）板坯尾部离开弯曲段15#辊后，冷却控制区Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ关闭。

2）板坯尾部离开1#扇形段7#辊子后，冷却控制区Ⅳ关闭。

3）板坯尾部离开3#扇形段7#辊子后，冷却控制区Ⅴ关闭。

4）板坯尾部离开5#扇形段7#辊子后，冷却控制区Ⅵ关闭。

5）板坯尾部离开7#扇形段7#辊子后，冷却控制区Ⅶ关闭。

6）板坯尾部离开10#扇形段7#辊子后，冷却控制区Ⅷ关闭。

C.停电时运转方案与设备保护措施

（1）停电时的运转方案：

1）大包滑动水口关闭。

2）液压马达带动大包回转台回转，使大包离开浇铸位置。

3）中间罐塞棒关闭。

4）事故水塔以正常水量的30%供给设备保护水（其中包括结晶器冷却水、二次冷却喷水、机械冷却水）。

5）气水冷却用压缩空气以正常量的30%通过气罐供气。

6）如果引锭在铸机中，要求PE压维持20min。

（2）设备保护措施

1）事故水塔供水，保证停电时不烧坏机械设备。

2）大包滑动水口关闭及大包回转台液压马达回转，保证切断进入中间罐的钢水。

3）中间罐塞棒手动关闭，切断进入结晶器内的钢水。

铸机主机及引锭存放装置操作地点

铸机操作方式自动与手动切换选择操作在主操作室操作。

铸机运转模式切换操作在浇铸平台旋转臂操作箱上操作。

送引锭准备模式下的操作在拉矫机操作室（可与切割操作室合并）操作。

当然，引锭存放装置的有关操作亦可在机旁操作箱上操作。

送引锭模式下的操作在拉矫机操作室操作（在浇铸平台旋转臂操作箱上可进行保护性干预操作）。

引锭点动进入结晶器的操作，在旋转臂操作箱上进行。

浇铸准备模式下的操作地点

大包回转台的操作在大包操作平台上的回转台操作箱上进行。

中间罐车操作在中间罐车操作箱（每车两处）上进行。

浇铸模式下的操作地点在旋转臂操作箱上进行（速度设定、驱动辊启动运转）。

自动脱锭失败时，在拉矫机操作室通过手动方式再次脱锭（要求拉矫机操作室设置有工业电视监视系统，能观察脱锭情况及引锭对中及引锭在斜桥上的运行状态）。

尾坯模式下的操作地点，铸机传动操作在旋转臂操作箱上进行。

出坯系统操作控制简述

脱锭装置

脱锭油缸的上下动作，由电磁阀控制；脱锭油缸到达上位或下位的停止，由上位或下位各1个行程开关（常开）控制。

自动脱锭：

脱锭装置在自动方式下且铸机在浇铸模式条件下，当引锭头端越过10#扇形段驱动辊1305mm时（此时引锭头端距脱锭装置700mm），脱锭油缸自动顶起，进行脱锭作业。

脱锭油缸顶起到上位后延时3sec（可调）然后下降至下位停止。

手动脱锭：

脱锭装置在手动方式下且铸机在浇铸模式下，由操作者目视脱锭时机，手动操作。

连锁：

当铸机运转模式为“送引锭模式”和“浇铸准备模式”时，禁止脱定装置动作；

脱锭油缸位于下位，是铸机运转模式进入“送引锭模式”的必要条件之一。

切割前辊道

切割前辊道由3根ф450mm的单传动辊组成。

辊道可正反向转动。

辊道的运转方式有两种：

自动方式和手动方式。

（1）自动方式下的运转

铸机在尾坯模式下，10#扇形段上驱动辊开始提升时，铸机控制系统给切割机发出尾坯切割模式信号。

切割机在尾坯切割模式下，由切割机给出切割前辊道和切割区辊道起动请求信号，起动切割前辊道和切割区辊道正向转动。

当切割机给停止请求信号时，切割前辊道和切割区辊道停止。

（2）手动方式下的运转：

由操作者在出坯操作室操作切割前辊的起动与停止。

（3）连锁：

浇铸模式下，不允许辊道电机得电。

切割区辊道

切割区辊道传动分组的定义:

将切割区辊道5根单传动辊（4~8#辊子）划分为A、B两组，用于成组起动、停止控制。

A、B两组包括的辊子数是动态变化的。

以切割机发出切割区辊道B组起动请求信号时割枪沿出坯方向所处位置为划分界线。

如：

切割机割枪位于6#和7#辊之间时，A组为4~6#辊，B组为7~8#辊。

当切割区辊道B组完成一个起动、停止运转周期后，将整个切割区辊道覆盖为A组，直到切割机下一次发出B组起动请求信号时重新定义B组。

（1）自动方式下的辊道传动运转

a）浇铸模式

•当切割机割枪将铸坯断面完全切断前3秒时，切割机发出切割区辊道B组起动请求信号，切割区辊道B组起动正向运转。

•当已切断的铸坯尾端经过切割后辊道1#光电开关时，切割区辊道B组停止转动（电机断电）。

b）尾坯切割模式下切割区辊道的传动运转

•当切割机割枪将铸坯断面完全切断前3秒时，切割机发出切割区辊道B组起动请求信号，切割区辊道B组起动正向运转。

•当已切断的铸坯尾端经过切割后辊道1#光电开关时，切割区辊道B组停止转动。

•当切割机发出切割前辊道起动请求信号时，切割区辊道与切割前辊道一起开始正向转动。

•当切割机发出切割前辊道停止运转请求信号时，切割区辊道与切割前辊道一起停止转动。

（2）手动方式下的辊道传动运转：

由操作者在出坯操作室操作切割区辊道的起动与停止（切割区辊道全部或B组）。

（3）辊道传动运转的连锁

自动方式下，切割区辊道B组的起动条件与切割后辊道关联，即若切割后辊道不允许起动，则切割区辊道B组亦不允许起动。

在浇铸模式下，切割区辊道A组不允许起动（不允许电机通电）。

（4）辊子摆动

自动方式：

•当切割机发出某个辊向下摆动信号时,相应辊子向下摆动,直到摆动到下位时,下位行程开关处于“ON”时停止。

•当切割机发出某个辊向上摆动复位信号时,相应辊子向上摆动,直到摆动到上位时,上位行程开关处于“ON”时停止。

手动方式：

由操作者在出坯操作室（切割操作室）控制特定辊子的向下摆动与向上摆动复位；摆动动作的停止由行程开关控制自动停止。

坯头搬出装置

坯头小车的运转

坯头小车的横向移动由牵引电机—钢绳驱动。

由手动操作。

电机为变极双速电机，由操作者通过选择开关选择高速或低速运转。

坯头小车在接受位及卸出位的停止，由主令开关控制停止。

推钢机：

手动操作气缸的推出与缩回。

连锁：

小车运转过程中，不允许推钢机动作。

推钢机未缩回时，不允许小车运转。

切割后辊道

（1）自动方式

当切割机发出切割区辊道B组起动请求信号后,若此时即将切断的板坯头端已通过2#光电开关，且升降辊道尚未处于等待接坯状态，则发出报警信号并使拉速降为0，待升降辊道处于等待接坯状态后逐渐恢复拉速，且切割后辊道与切割区辊道B组一起起动正向运转。

当切割机发出切割区辊道B组起动请求信号后,若此时即将切断的板坯头端未通过2#光电开关，则切割后辊道与切割区辊道B组一起起动正向运转。

当板坯头端通过2#光电开关时判断：

•若升降辊道处于等待接坯状态，则发出升降辊道起动信号；

•若升降辊道未处于等待接坯状态，则切割后辊道停止运转，同时判断下列条件：

若切割区辊道B组尚在继续运转（表明板坯尾端尚未通过1#光电开关）则切割区辊道B组停止运转且发出出坯周期紧张警示信号，提醒出坯操作室操作人员注意。

直到升降辊道进入等待接坯状态，起动切割后辊道、切割区辊道B组和升降辊道一起正向运转。

当板坯尾端通过2#光电开关时，切割后辊道延时停止。

（延时时间的调整以板坯尾端完全脱离切割后辊道为原则。

）

（2）手动方式

由出坯操作室操作人员操作切割后辊道的正反转。

（3）无论手动或自动，当切割后辊道停止时采用能耗制动。

升降辊道：

（1）升降辊道位于下降位时的辊子运转

自动方式：

当坯头通过2#光电开关且升降辊道等待状态时，起动辊子正向运转。

当坯头通过升降辊道上的光电开关（3#光电开关）时，辊子延时停止（延时时间的调整以坯头停位于越过升降辊道末辊——20#辊350mm±250mm为准）,2秒后发出辊道上升指令。

手动方式：

出坯室操作人员目视手动操作。

无论手动或自动，当辊道停止时采用能耗制动。

（2）升降辊道位于上升位时的辊子运转

自动方式：

升降辊道有坯，当转盘辊道处于等待接坯状态时，发出转盘辊道起动请求指令，升降辊道与转盘辊道一起起动运转。

当板坯尾端通过3#光电开关时，升降辊道辊子延时停止（延时时间的调整，以板坯尾端离开升降辊道末辊为原则）,并立刻发出辊道下降指令。

手动方式：

操作者手动操作。

升降辊道上位时，辊子停止运转过程中无需能耗制动。

连锁：

升降辊道上位、有坯且转盘辊道未处于等待接坯状态时，升降辊道不允许起动。

（3）升降辊道的升降运转

自动方式：

1、接到上升指令后,通过电磁阀控制2个油缸同时顶出使辊道整体沿斜坡上升。

当上位行程开关动作（进入ON位），控制油缸停止。

2、接到下降指令后,通过电磁阀控制2个油缸同时缩回，使辊道整体沿斜坡下降。

当下位行程开关动作（进入ON位），控制油缸停止，并发出升降辊道处于等待接坯状态信号（内部信号）。

手动方式：

由操作人员手动操作上升或下降。

上升与下降的停止由行程开关控制。

连锁：

辊道辊子运转过程中不允许升降动作；辊道升降过程中不允许起动辊道辊子运转。

手动方式：

由操作人员手动操作上升或下降。

上升与下降的停止由行程开关控制。

连锁：

辊道辊子运转过程中不允许升降动作；辊道升降过程中不允许起动辊道辊子运转。

五、冶金缺陷

5.1冶金表面缺陷

5.1.1纵向裂纹

分级

级裂纹长度

1=弱达7.874’’（200mm）

2=中7.874–39.370’’（200-1000mm）

3=强超过39.370’’（1000mm）

a）裂纹定义

典型的纵向裂纹发生在铸坯的内侧，长度上有几英尺到几码。

且能够交错。

它们主要发生铸坯的中部，且常伴随皮下气泡。

长度上有几英尺到几码，裂纹深为0.078–0.787’’（2mm-20mm）.

深的纵向裂纹能从炙热的板坯表面的黑色条纹辨认。

要作准确的判断，不能让铸坯冷却下来。

b）发生位置

在大多数情况下,纵向裂纹是结晶器或结晶棋下形成的，可能会由二次冷却过量而增加。

c）原因

◊结晶器的在窄锥度调节得太小。

◊结晶器摘编的下部高度磨损。

◊缺乏铸流支撑（锥度调得太小，铜板和横向的铸坯导辊之间的横移量太小）

◊由于连铸保护杂渣而形成皮下气泡，中包温度太高。

◊由于结晶器中不好的流动形式,而导致的太小坯壳生长速度。

由于浸入式水口的缺陷，错位，扭曲和水平的错位。

.

◊超标的硫化物。

5.1.2横向裂纹

分类

级裂纹宽度

1=弱达0.008’’（0.2mm）

2=中0.008–0.078’’（0.2-2.0mm）

3=强超过0.078’’（2.0mm）

在火焰切割面缺陷的评估

a）缺陷的定义

在多数情况下,横向裂纹由结晶器的振痕形成.横向裂纹一般以裂纹线出现,更多的是在铸坯的内侧而非外侧。

裂纹长度为0.394–3.937’’（10to100mm）,裂纹深度为0.020–0.157’’（0.5to4mm）.如不利用一起很难从炙热的铸坯表面辨认出来.大的横向裂纹的评估通常是等铸坯冷却下来进行的。

为了检查，在铸坯的宽面上要划一个浅的痕迹。

.

b）原始位置

多数情况下，横向裂纹形成与结晶器的的较低部位。

由于过大的磨擦力铸硫导轨的大热负荷可能导致横向裂纹的增加，

c）原因

◊大的摩擦力和拉坯力的不足；

◊不好的冷却状态，二冷区不正确的调节和喷嘴的阻塞。

◊由于不正确的调节（导致的导轨的大的摩擦力（辊偏移，严重磨损的辊，不转动的辊）

◊驱动辊的压力太大。

◊喷射冷却太强烈（区II-VI–表面温度1652°F（900°C））

◊不合适的振动频率和振幅。

◊结晶器锥度太大。

◊结晶器液面波动严重

◊超标的硫化物。

5.1.3角裂纹

分级

级裂纹宽度

1=弱达0.020’’（0.5mm）

2=中0.020–0.078’’（0.5-2.0mm）

3=强0.078