雨污水管线施工方案.docx
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雨污水管线施工方案
温州市铁路新客站配套工程
站东路一期Ⅱ标
雨
污
水
管
线
专
项
施
工
方
案
编制人：
审核人：
宁波市政工程建设集团股份有限公司
二OO八年六月二十日
目录
一、工程概况
二、进度计划
三、机械设备
四、施工方法
1、管线工程施工
2、沉井顶管施工
五、质量控制
六、安全文明施工
一、工程概况
温州市铁路新客站配套工程站东路一期Ⅱ标段工程，本合同段自K2+820-K4+460，全长1640米。
管线分布在非机动车道及中央绿化带内，雨水、污水支管及雨水排放口施工在红线外。
根据设计图纸及施工图交底会议纪要要求，管线施工原则上采用开槽埋管和顶管的施工方案，雨水干管和部分污水管道基础在淤泥层采用统渣垫层、钢筋混凝土管道基础；在粘土层采用C15砼垫层、钢筋砼管道基础。
（D200-D500的管道采用HDPE双壁波纹管，片石灌砂基础）
本工程雨水管道位于非机动车道上，距离道路中心线19.5米~21米处；污水管道位于道路中心绿化带内。
边侧预留井位于道路人行道外侧边线3.0米。
管材：
D1200－D600的雨污水管道大开挖部分采用钢筋混凝土排水管，“○”型橡胶圈接口；顶管部分采用F型接口钢筋砼管；D500－D200的雨污水管道采用HDPE双壁波纹排水管，“○”型橡胶圈接口。
管道基础：
雨污水HDPE双壁波纹管采用15cm厚的砂石垫层，上铺5cm中粗砂找平层。
雨污水管道处于淤泥层时，施工管道基础下挖30cm，采用块石挤淤回填，平整该层并在其上铺设一层毛竹片，毛竹片比基础两侧各宽出30cm，然后在毛竹片上分层回填宕渣并夯实；然后施工钢筋砼管道基础。
管道回填：
钢筋砼管胸腔及管顶以上500mm范围内采用良质细粒土分层夯实回填，超出管顶500㎜以上至路基以下部分管道位于车行道下的采用间隔土回填。
HDPE管采用中粗砂回填至管外顶上100㎜处，管外顶上100㎜以上部分回填同砼管。
（均应达到设计压实度要求）
检查井：
检查井和落底井采用方形排水检查井，检查井基础和底板详见结施图，砌体采用MU10砖、M10砂浆砌筑，为减少砌体通缝，增加整体性，砌筑方法为“三丁一顺”。
雨水口：
本合同段雨水口规格分单蓖、双蓖两种，行车道交叉口处路面雨水口设为双蓖雨水口。
管道管底与软基处理的标高关系：
软基处理在管线处的顶面标高均应服从排水管道，方法有避让、送桩，截桩等。
二、进度计划
针对本工程的实际特点，经过项目部认真研究，本工程管线计划用十个月时间完成，其中：
1、污水管2个月
2、雨水管3个月
3、沉井顶管3个月
具体安排详见进度计划图。
三、主要材料及机械设备表
主要材料表
名称
单位
规格
数量
备注
雨水管
米
HDPE双壁波纹管
1505
D225、D300、D400、D500
雨水管
米
钢筋混凝土管
2182
D600、D800、D1000
污水管
米
HDPE双壁波纹管
548.8
D300、D400
污水管
米
钢筋混凝土管
573.2
D1200
污水管
米
顶管
1178.3
D900、D1200
出水口
处
2
D800、D1000
雨水口
个
126
单篦、双篦
沉井
座
18
φ3000、φ5000
拟投入的主要施工机械表
机械
名称
规格型号
功率、吨位、容积
数量（台）
新旧程度（%）
挖掘机
PC-200
92kw1.17m3
2
80
砼拌和机
JS350
5.5kw
4
80
电子计量进料设备
40吨
1
100
顶管千斤顶
QYS200
200T
2
85
卷扬机
3-5T
4
90
发电机组
120kw
120kw
1
90
水泵（潜水泵）
1-4寸
10
90
吊车
16吨
1
90
四、施工方法
（一）开挖段雨污水工程施工
1、施工工艺:
排除地表水→测量放样→开槽→垫层→砼管基→安管→接口→管座→检查井→闭水试验→回填
2、排降水
开槽前做好地面排水工作,地下水位降低到基底以下0.3~0.4M后方可开挖,降水工作应持续到回填结束。
3、开槽和支护
管道施工按沟槽深度不同采取不同的开挖方式。
本工程开槽深度在0.4米-3.4米。
沟槽深度在0.4-2米的，采取放坡处理，边坡一般采取1：
0.5～1：
1；深度在2-2.5米的，采取二次错台开挖，并根据土质情况采取支撑形式；开挖深度在2.5～3m的，视土质稳定情况采用沟槽支护法施工，采取疏打钢板桩形式，视情况加横撑；开挖深度大于3m的，采取密打钢板桩，互相扣紧，增加横撑，钢板桩长度6～8m，以保证入土深度大于1/2沟槽深度。
埋深超过3m的污水管道采用顶管法施工。
机械开挖到沟槽低部时预留20CM余土由人工清槽,清槽时不得破坏原状土,并仔细测量高程,将沟底整平并达到准确的设计坡度。
4、垫层
统渣垫层铺设前,将沟槽的泥浆和积水排尽,采用块石挤淤回填，平整该层并在其上铺设一层毛竹片，毛竹片比基础两侧各宽出30cm，然后在毛竹片上分层回填宕渣并夯实；然后施工钢筋砼管道基础。
统渣平整地铺至准确高程。
检查井处搅拌桩桩头凿除后与垫层底齐平。
5、砼管基
HDPE排水管道采用砂石垫层，垫层必须振实。
雨水干管及污水管道垫层验收合格后进行基础C25钢筋混凝土施工。
基础钢筋混凝土施工采用二次浇筑法，首先浇筑底板，预留好钢筋；安管后进行基础的坞磅（管座）施工。
管座平基与管材相连接的三角部位用同强度等级的砼填满、捣实。
管座平基浇注时应保证承口下管基厚度。
6、安管及接口
管材进场后需对外观及质量保证资料进行检查，发现不合格产品坚决退场。
下管时根据不同的管径分别采用吊车下管、挖掘机下管等，钢丝绳与管材接触部位用橡胶皮垫搁开，严禁穿心吊管。
下管时保证吊车机具及坑槽的稳定，起吊不能过猛。
管材在下管前对管口、直径、椭圆度进行检验，将管节按设计要求的中心线、高程就位，管道对口安装，两管同心插入，胶圈不扭曲准确就位，管道的高程和中心线控制采用龙门板法进行。
中心线位置用垂线校正；高程用标尺依据龙门板测量。
7、检查井
砌井前检查基础尺寸及高程，使其符合图纸规定，用水冲净基础，砌筑时基础上先铺一层砂浆，再压砖砌筑，作到满铺满挤，砌砖采用三丁一顺的砌法，砖与砖之间灰缝保持1CM，井壁与砼管接触部分必须坐满砂浆。
检查井砌筑的同时，做好安装预留支管，预留支管的管径、方向、高程应符合设计要求。
检查井砌筑时，随时检测检查井尺寸。
井圈安装：
在路基施工期间，井室砌筑随着路基进度进行，略高出路基，安放井圈和盖，以防止人员坠落井中。
待路基完成时，再将井室提高到设计位置，安放井圈到位。
8、闭水试验
雨污水管道回填前，对管道及检查井进行闭水试验，闭水试验的水位应为试验段上游井内管顶以上2米，不足2米时水位按井口高度控制。
试验计时前污水管道内灌满水并保持24h，然后进行试验，试验时间不得小于30min，渗水量满足《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268—97）规定。
9、回填
管道回填在闭水实验合格后进行。
回填之前清除沟槽内所有杂物，砼达到规定的抗压强度。
管沟两侧回填采用可达到密实度要求的土料，用人工分层压实，使压实度达到设计要求。
管顶以上50CM采用人工分层回填，分层虚厚不大于20CM，检查井周围填土，应在井壁达到设计强度后与管道沟槽的回填同时进行，不方便同时进行时，留设台阶相接；井壁周围回填土分层对称回填压实，并与井壁紧密接触。
回填土超过管顶以上0.5M时采用碾压机械。
10、质量检验及控制
管道基础及安装的允许偏差应符合《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268—97）的规定。
管道基础及安装的允许偏差
项次
项目
允许偏差
1
垫层
中线每侧宽度
不小于设计规定
2
高程
0，-15㎜
3
管座平基
中线每侧宽度
0，±10㎜
4
高程
0，-15㎜
5
厚度
不小于设计规定
6
管座
肩宽
+10，-5㎜
7
肩高
±20
8
抗压强度
不小于设计规定
9
蜂窝麻面面积
两井间每侧≤1%
10
管道安装
轴线位置
15
11
管道内底高程D≤1000
±10
12
管道内底高程D＞1000
±15
检查井的允许偏差应符合《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268—97）的规定。
检查井允许偏差
项次
项目
允许偏差
1
井身尺寸
长度、宽度
±20
2
直径
±20
3
井盖与路面高程差
非路面
±20
4
路面
±5
5
井底高程
D≤1000
±10
6
D＞1000
±15
（二）沉井与顶管施工
概况：
污水管道埋深大于等于3米的采用顶管施工。
W36~W52段污水管道因埋深较深及穿越河道、箱涵等部位，设计采用顶管法施工。
沉井施工：
本工程顶管位于K2+820~K3+951，含工作井9座，接受井9座，顶管长度共计1112.7m。
本工程沉井为顶管工作井和接收井。
穿越河道、箱涵段采用倒虹管。
顶管接收井尺寸φ3.0m,工作井尺寸φ5.0m；沉井井壁采用C25防水混凝土，抗渗等级为S6，厚40（25）cm，沉井底板封底砼用C25钢筋砼,厚0.3~0.4m。
1、工程特点：
本工程特点是沉井数量多，结构单一，仅有顶管工作井和接收井，井内结构较简单。
沉井的施工难度较大，埋入深，地基土质差。
2、施工部署
（1）、施工安排：
根据工程特点，沉井分二次制作下沉，第一次制作高度为4m，第二次2m左右，二次下沉。
在砼施工缝位置设置钢板止水带，防止渗水。
沉井挖土下沉与上节支模、扎钢筋、浇筑混凝土适当采取立体交叉施工，以缩短工期。
（2）、施工顺序：
施工准备--—施工放样----基坑开挖----垫层制作----制作沉井----拆模----凿除垫层----井点降水----挖土下沉----接高----挖土下沉----沉井封底----安装顶管顶进设备----井内施工。
（3）、施工准备阶段
施工准备工作重点是平整场地，沿基坑边缘铺设3.5m宽的临时道路，与其他区域贯通，在平整场地时即对本工程范围内所有分项工程进行测量放样，引测水准点、钉龙门桩，并作妥善处理。
3、施工工艺
（1）、基坑开挖
A、根据地下水位及土质情况，第一次开挖至地面以下0.9m左右自然水位线上，可不进行专门排水。
B、考虑到拆除垫层、支模、脚手架操作的需要，基坑宽比沉井宽2m,四周挖排水沟、集水井，使地下水位降至比基坑面低0.5m。
C、挖土用1台挖土机挖土，配合人工修坡和平整场地，挖出的土方除部分堆放在周围修筑0.3m高、1米宽的护道，挡地面雨水，多余土方运至指定场地。
D、基坑进行1：
1放坡。
（2）、分节高度的确定：
根据同类工程施工经验，本工程沉井的高度为6米左右，采取二次制作下沉，高度应保证其稳定性，为缩短混凝土养护期限，采取掺加早强剂的方法施工。
（3）、刃脚支垫
A、刃脚支设模板，有垫架法、半垫架法和无垫架法三种，本沉井高度高、面积大、重量重、地基强度较低，根据以往施工经验采用枕木作为垫木，枕木不易抽出，因此本沉井垫层采用黄沙基层上浇筑混凝土垫层，混凝土垫层上刷隔离剂，然后在其上支设刃脚及井壁模板，浇筑混凝土。
B、混凝土垫层：
根据刃脚、井壁厚度，混凝土垫层宽度定为0.8米，混凝土垫层标号选用C20，垫层厚度取定为20cm。
C、砂垫层：
厚度根据沉井重量和垫层底部工基上的承载力计算。
经计算采用0.6米厚砂垫层，选用中砂，用平板振动器分层振捣（层厚控制在20CM）并洒水，应清理整平砂垫层，使顶面保持在同一水平上，用水准仪控制其标高在10mm偏差以内。
（4）、模板支设
A、井壁采用为竹胶模板拼装。
B、在刃脚内侧采用非标准模板。
刃脚模板应分段安装，以便拆除；刃脚上部井壁模板采用木模板进行循环周转。
C、考虑浇筑速度快，对模板产生很大的压力，用2根8号槽钢圈，以直径16mm对拉螺栓固定，穿螺栓部位用木模，螺栓纵横向间距均为1米，中部设止水片，与螺栓接触的一圈满焊，相应在靠混凝土一面以小方木等距离支顶，槽钢圈按井壁尺寸制作，用螺栓连接，并适当支顶在外脚手架上保持模板稳定，并利用上一节沉井模板固定下一节沉井模板。
D、外壁支模和混凝土浇筑，在井内外搭设双排钢管脚手架。
上层内壁模板支设采取在上节沉井上预埋铁件的办法焊悬挑脚手架，随着沉井下沉，而不影响井内挖土、运土等作业。
对于井壁上预留管道孔，为防止下沉时重量不等，产生重心偏移而让泥水涌入井内，施工中采取在洞口内预埋钢套管，中间用MU10砖，M10砂浆砌满，外侧用1：
3水泥砂浆抹平。
（5）、钢筋的绑扎
A、钢筋在加工场机械成型，然后运到现场就位，人工绑扎。
B、每节井壁竖筋一次绑扎好，水平筋分段绑扎，与上节井壁连接处伸出插筋，接头错开1/2。
C、为保证钢筋位置正确，垂直钢筋间距采用S筋控制，水平筋间距选用一批竖筋按间距焊上短钢筋头控制。
（6）、混凝土浇筑
A、混凝土采用C25自拌混凝土，垂直运输采用卷扬机，水平运输采用翻斗车运输。
B、混凝土浇筑做到定人、定位、定机。
浇筑采用分层平铺法，每层厚度控制在30―50cm均匀浇灌，一次连续浇灌完，浇筑混凝土时应沿着井壁四周对称进行，避免混凝土面高低相差悬殊，压力不均匀沉降。
C、拆除方法是将混凝土垫层底部挖去，使垫层架空，利用空压泵汽锤或人工重镑榔头破碎，刃脚下应随即用砂或砂砾回填夯实，在刃脚内侧应夯筑成小土堤，以承担部分井筒重量，接着破碎另一段，如此逐点进行，破除垫层时要加强观测，注意下沉是否均匀，如发现倾斜，应及时处理。
（8）、排水方法
A、概述：
根据温州地质情况，沉井下沉过程中会遇到粉土层，在动水压力下，极易形成流沙，因此施工中一定要做好降水和防止流沙产生的技术措施。
本沉井降水深度超过8米，降水采用喷射井点法，其井点系统的主要设备由内管、外管、进水管及排水总管、高压水泵和循环水池等组成。
B、井点布置
a）井点管：
内管下端装有喷射扬水器、外管下端连接滤管，滤管长度为1.6m,外管直径为35—50mm，内外管的上端分别用胶皮管式塑料明管与进水、排水总管连接，井点管间距为2.5m。
b）高压水泵：
采用流量为50M3/h的多级高压水泵，每套可带动25—30根左右的喷射井点管。
c）循环水池：
设溢水管、放水管和排水管，并设有补给水源和排水管道。
d）基坑面积大，故作环形布置。
井点管距离沉井外壁2.5—3.5m均匀布置。
井点管的间距选用2.5m，共设3组喷射井点降水，各套进水总管均应用阀门隔开，各套回水总管应分开。
C、准备、施工顺序
a）安装水泵设备（包括循环水池和水箱）。
b）敷设进水总管和回水总管。
C）埋设井点管，灌填砂石料，接通进水总管，及时进行单根试抽。
（9）、挖土下沉
A、沉井每层挖土量较大，挖土采用机械与人工配合进行，根据土质情况，采用从中间开始挖向四周，均衡对称地进行，使其能均匀竖直下沉。
每层挖土厚度为0.4—1.5m，按顺序分层逐渐往刃脚处方向削薄土层，每次削5—15cm，削土量应沿刃脚方向全面、均匀、对称地进行，使平稳下沉。
刃脚下部土方须边挖边清理。
碰到硬土层时，当土垅削至刃脚，沉井仍不下沉或下沉不平稳，则须按平面布置分段的次序逐段对称的将刃脚下挖空，并挖出双脚外壁10cm，每段挖完后用小卵石冲实，可使沉井均匀地减少承压力而平稳下沉。
B、沉井下沉至上口离基底50cm高，即应停止下沉，采取一定的安全措施，一边下沉一边继续接高。
接高时下一节的中心线重合或平行，沉井接缝和外壁应光滑，以利下沉。
C、在沉井开始下沉和将沉至设计标高时，周边开挖深度应不小于30cm，避免发生倾斜，尤其在开始下沉5米以内时，其平面位置与垂直度要特别注意保持正确，否则继续下沉不易调整。
在离设计深度20cm左右应停止取土，依自重下沉至设计标高。
（10）测量控制与观测
沉井位置的控制，在井外地面设置纵横十字控制桩，水准基点下沉时，在井壁上设十字控制线，并在四侧设水平点用墨线四周水平弹通，红油漆画出标尺，以测沉井下沉量。
井内中心线与垂直度的观测系在井筒内壁纵横四等分标出垂直轴线，各吊垂球一个，用经纬仪来控制。
挖土时随时观测垂直度，当垂球离墨线边达50mm，或者达到允许偏纠值的1/4时候，即应纠正沉井，采取措施。
沉井下沉过程，每班至少观测两次，并应在每次下沉后进行检查，做好记录。
当发现倾斜、位移、扭转时，及时通知班长，指挥操作工人纠正，使偏差在允许范围以内。
当沉至离设计标高0.2m时，对挖土情况加强观测，当达到其下沉量小于10mm/8小时即可进行沉井封底。
（11）、下沉倾斜、位移、扭转及纠正。
A、沉井下沉过程中，有时会出现倾斜、位移、扭转等情况，应加强观测，及时发现并采取措施纠正。
B、倾斜产生的可能原因有：
a）刃脚下土质软硬不均。
b）拆刃脚垫架、破除垫层未对称进行，或未及时回填。
c）挖土不均，使井内土面高低悬殊。
d）刃脚下掏空过多，使沉井不均匀突然下沉。
e）排水下沉，井一侧出现流砂现象。
f）刃脚局部被大石块埋设或搁住。
g）井外弃土或施工荷载对沉井一侧产生偏压。
C、操作中可针对以上原因予以预防如沉井已经倾斜，可采取在刃脚较高一侧加强挖土，并可在较低的一侧填砂石，必要时配以井外注水，或局部偏心压载，都可使偏斜得到纠正。
待其正位后，再均匀分层取土下沉，如倾斜是由于被大石块或破损杂物搁住，可用风镐破碎成小块取出。
D、位移产生的原因多由于倾斜导致的，如沉井在倾斜情况下下沉，则沉井向倾斜方向位移，或在倾斜纠正时，如倾斜一侧土质较松软时，由于重力作用，有时也沿倾斜方向伴随产生一定位移。
因此预防位移应避免在倾斜情况下下沉，加强观测，及时纠正倾斜。
位移纠偏措施一般是有意使沉井向相反方向倾斜，再沿倾斜方向下沉，至刃脚中心位置吻合时，再纠正倾斜，因纠正倾斜重力作用产生的位移，可有意向位移的一方倾斜，纠正倾斜后，使其向位移相反方向产生位移纠正。
E、沉井下沉产生扭转的原因是多次不同方向倾斜和位移复合作用引起的，可按上述方法纠正位移，用倾斜方法来纠正位移，然后纠正倾斜，使偏差在允许范围以内，在沉井下沉中要做到勤测、勤纠，以确保沉井正确下沉。
F、沉井挖土下沉严格控制“锅底”深度，防止因锅底超深而引起的突沉现象，按确保沉井稳定的需要，掌握临界挖深，对沉井下沉过程中的基底隆起、管涌等情况，要做到下沉前有预计，下沉时严格控制，主要方法是切断明水。
（12）、封底：
本沉井采取排水、干封底方法，分两步进行：
第一步进行土形整理，使其形成锅底形并填以级配块石，同时要抛石回填。
自刃脚向中心挖放射形排水沟，填以石子做成滤水暗沟，在中部设1—2个集水井，井深1—2米，插入直径0.5cm周围有孔的钢套管，管外设止水环，四周填以卵石，使井底的水都汇集到集水井中，用水泵排出。
使地下水位保持低于井底面30—50cm。
刃脚混凝土凿毛处应洗刷干净，然后在井底对称均匀浇一层0.2m厚的混凝土垫层，强度达到40%后，绑扎底板钢筋，浇筑防水混凝土底板。
浇筑应在整个沉井面上分层由四周向中央进行，每层30—40cm，并捣固密实。
在混凝土养护14天的期间内，在封底的集水井不间断地抽水，待底板混凝土达到70%强度后，进行第二步。
对集水井逐个停止抽水，逐个进行封填，必要时掺膨胀剂。
在沉井封底时，要埋准预留孔、预埋件等位置。
（13）、施工质量标准
A、沉井制作尺寸允许偏差符合下表
项次
项目
允许偏差
1
平面尺寸：
长、宽
曲线部分半径
两对角线差
L/200,且不大于100mm
±R/200,且不大于50mm
B/100
2
井壁厚度
±15mm
注：
L为长度或宽度；R为半径；B为对角线长。
B、下沉完毕的沉井允许偏差
项次
项目
允许偏差
1
刃脚平均标高
±100m
2
底面中心位置偏移H>10mm
H≤10m
≤H/100
100mm
3
刃脚底面高差：
L>10m
L≤10m
L/100,300mm
100mm
注：
H为下沉总深度；L为最高与最低两角间距离。
沉井防腐、防水
根据设计图纸，沉井在下沉前，对井壁进行防腐处理，在沉井外壁涂冷底子油一道，热沥青两道。
下沉后内侧用1：
2水泥砂浆掺5%防水剂抹面，厚20mm。
4、顶管施工
根据地质资料分析，由于顶管的管中心相对较低，顶管处均处在较差的淤泥土地层中，且顶管要穿越河道有一定难度，依据以上分析的情况，有以下难点：
（1）、由于土质较差，摩擦阻力较大。
（2）、纠偏力矩大，纠偏有一定的难度。
（3）、因地下水位较高，沉井有一定的难度，在沉井施工过程中要采用喷射井点排水来完成沉井施工。
对策措施
上述几个主要问题归纳起来，一是沉井下沉和封底，二是顶进阻力较大，另外由于土质情况还涉及纠偏工具管设计和制作要求较高，它的主要施工工艺穿越河床底，考虑水下顶管，因此针对以上几个主要问题的对策措施如下：
（1）、沉井下沉和封底
由于土质原因，下沉必须配重，经理论计算，采用排水下沉，地面开挖2――3米深，用喷射井点排水，准备300KN左右的砂石配重帮助下沉，封存底板时垫层的混凝土标号提高到C25，同时增加水下不排水减压的方法封底。
（2）、顶管的技术措施
我们这次设计和使用的工具管能在较差的土质下，也就是该纠偏工具管具备水下顶进和穿越流沙、粉沙等性能，该工具管为全封闭泥水平衡，并备有气压稳定正面，防止坍方，该工具管已多次使用在流沙和粉沙土质中，效果很好，经我们实际使用它具有纠偏灵活、导向可靠、操作方便等优点。
DN1200纠偏工具管的主要技术参数
被引进砼管DN1000
外径Φ1440×2000
设计最大纠偏略力矩
15吨
设计最大纠偏角度
2º
泥浆厚度
10—15mm
备有气压稳定防止坍方
气压：
0.05—0.1Mpa
外形尺寸
φ1440×2000
（3）顶进设备和测量系统
顶进设备包括导轨、主油缸、顶铁、后背及后座。
导轨：
它的作用是支托未入土的管段和顶铁，起导向作用。
导轨的安装精度要求很高，导轨的安装要平行、顺直、等高、按设计向程，其纵坡与管道设计一致，导轨和安装允许偏差为
轴线位置≥3mm顶面高程0—3mm，二轴±2mm。
主油缸：
主油缸是顶进系统的核心，安装时根据已确定的合力中心位置，左右对称布置，主油缸的安装要油缸轴线与管线平行，与后背垂直，油缸着力点无间隙，按DN1200砼管及顶力计算，每处配备200吨/台各一台主油缸。
油泵：
油泵是按顶进速度、油缸数量和油塞直径计算后决定的，这次顶进DN1200油泵按4/min配备，油泵压力为60Mpa。
吊装设备：
按吊装设备高度和吊装重量来确定吊装设备，DN1200“F”接口单根管线重量为（2米长）2389kg左右，因此现场可配备5吨可移电动行吊1台，以满足施工需要。
测量系统：
根据顶管工艺的要求，直线顶管和中短距离的顶管，用经纬仪和水准仪，测站设在主油缸的中间。
顶管施工的测量建立相对座标和基准点，并在工作井附近建立稳定的基准点。
由于顶进受力，有时会造成沉井位移，在工作井上的基准点因沉井移动而造成顶进工具管测量的误差，因此设立稳定的基准点，要经常复测和修正沉井上的基准点，以保证测量的准确性，同时利用正确的测量数据指导工具管轴线的纠偏工作。
纠偏操作：
纠偏操作
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