双薄壁墩墩施组巴南.docx
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双薄壁墩墩施组巴南
主桥12号、13号墩墩身施工组织设计
1.概况
（1）工程概述
12号、13号主墩采用左右幅分幅式。
12号、13号主墩墩身均设计为钢筋混凝土双薄壁墩，每个墩共4个薄壁（柱），其中12号墩墩底标高328.083m，后壁高14.57m、前壁高14.71m；13号墩墩底标高328.023m，后壁高18.05m，前壁高18.19m。
每个墩的前后壁净距5.4m，左右幅净距5.6m。
每个墩壁截面为1.8×7.0m；墩身上、下游设置弧形圆端，圆端为半径0.9m的半圆。
墩身设计为钢筋混凝土结构，采用40号混凝土。
墩身设置角钢构成的劲性骨架。
为避免墩身表面出现细小裂纹，在墩身四周主钢筋外设置防裂钢筋网，采用符合GB/T1499.3-2002定型生产的D6焊接钢筋网。
（2）水文资料
桥位处为嘉陵江新政航电枢纽库区，正常蓄水位324.00米，据新政航电枢纽运行规律显示，墩位处水位基本不受洪水影响，主要受新政航电枢纽开闸影响。
（3）气温、降水
主墩施工期的多年平均气温为16.8℃，气温较高，对墩身施工比较有利。
5～10月为雨季，降雨量占全年的80％左右，且时有暴雨发生。
2.施工方法选定
12号、13号墩的墩身高度都在20米以下，采用塔吊为施工提升设施。
墩身劲性骨架和钢筋均在制作场集中加工成半成品，用塔吊提升到墩上安装。
墩身采用翻模施工，每次翻升高度4.5m，翻模由新加工的大块钢模拼装而成。
混凝土采用拌和楼集中拌制土，输送泵入模。
3.墩身施工工艺流程
墩柱施工放样→起步段劲性骨架、钢筋施工→起步段模板安装→起步段混凝土浇筑→起步段混凝土凿毛、养护→第二段劲性骨架、钢筋施工→起步段模板拉杆紧固→第二段模板安装→第二段混凝土浇筑→第二段混凝土凿毛、养护→第三段劲性骨架、钢筋施工→第二段模板拉杆紧固→起步段模板拆除、清理并安装到第三段→第三段混凝土浇筑→第三段混凝土凿毛、养护→如此循环进入翻模施工直到墩顶（预埋箱梁0号块施工牛腿）
以上工艺流程容未包含伸入承台的墩身钢筋施工，以及塔吊、人行转梯、混凝土输送管道的施工。
4.施工现场总体布置
4.1塔吊施工
12号、13号墩分别设置1台中联平顶（5512）塔吊，其安装平面位置为承台顶面的纵横轴线上。
根据塔吊截面尺寸，在左右幅承台混凝土相应的位置埋设预埋钢板和型钢，在承台施工结束后，使用履带吊车进行塔吊的安装。
塔吊安装后，必须经过安检，且设置避雷设施后方可投入使用。
随墩身施工高度的增加，按塔吊使用要求设置附着支撑件与墩身连接，并接高塔吊标准节。
4.2栈桥布置
12、13号墩通过桩基施工时架设的浮桥作为施工通道，在浮桥上布置混凝土管道和人员通道。
4.3加工场布置
12、13号墩的钢筋场均设置在柴井岸6号墩上下游50米处，钢筋及劲性骨架制作好后，采用吊车上船、船运到墩位、塔吊提升安装。
4.4混凝土运输
12、13号墩均采用拌和楼集中拌合，在拌和楼处用输送泵直接泵送入模；13号墩采用二级输送泵，解决拌和楼到墩柱高差过大的问题。
两主墩混凝土输送管道均经栈桥、塔吊延伸到墩身施工部位。
5．墩身施工
5.1墩身劲性骨架施工
墩身劲性骨架设计为框架式结构，其构件全部为角钢；骨架立杆为∠125×125×10角钢，每柱设6根；平撑、斜撑均为∠75×75×7角钢，平撑每180cm一道，每个矩形框架均设斜撑，视框架尺寸大小分别设置剪刀撑或单根斜撑。
劲性骨架在地面加工成桁架片后，采用塔吊提升到待安装位后分别安装，最终组合形成骨架框架。
劲性骨架每次安装的高度必须与竖向主钢筋的长度一致，确保劲性骨架充分满足主钢筋定位的要求。
5.1.1加工平台
在地面的加工平台采用混凝土浇筑：
平整场地后，浇筑10cm厚混凝土硬化，精细找平，在平台顶面放出大样并安装限位装置，用以控制骨架的尺寸。
5.1.2劲性骨架制作
劲性骨架全部由角钢构成。
先按照设计图纸尺寸分别制作单根构件，对每根构件的顺直度和端头型式严格控制，发现误差过大必须校正后才能用于组装焊接。
构件置于平台上，与限位装置贴紧后再施焊联接。
焊接必须主次顺序先后进行：
首先焊接控制骨架尺寸的主框架构件，主框架形成后再焊接斜撑，以使斜撑对主框架起到收紧、加固的作用。
劲性骨架在加工场的制作到形成桁架片就结束，新加工的桁架片必须在所有焊缝冷却后再从平台上卸下，以避免其力重分配过程中造成骨架变形，而无法满足安装要求。
5.1.3劲性骨架安装
劲性骨架安装前，需测量放出平面控制点和高程控制点，以控制骨架的平面位置和接头处于同一水平面。
待安装的桁片采用塔吊安装，安装时采用垂球控制其各个骨架立杆的竖直度。
安装时的焊接顺序同样按主次先后进行：
首先焊接立杆接头，再焊接平撑控制平面尺寸，最后焊接斜撑控制整个骨架的竖直度。
立杆的连接采用同规格的短角钢焊连。
劲性骨架的安装过程中分别控制其单片或单根构件的竖直度和位置，安装结束后必须再次全面检查，当其平面位置或竖直度没有满足安装要求时，必须采取措施进行校正，确保骨架本身位置的精确。
5.2墩身钢筋施工
墩身钢筋由三部分组成：
竖向主筋、水平箍筋、分布钢筋以及防裂钢筋网。
5.2.1钢筋制作
钢筋在钢筋加工场集中制作。
竖向主钢筋设计为通长直钢筋，采用滚轧直螺纹连接，根据施工要求配置各分段长度和加工端头螺纹。
主钢筋配料时必须综合考虑承台分两次浇筑、同一接头断面的接头率不大于50％、接头断面距离不小于35D、施工节段高度4.5m、钢筋定尺长度为9m等因素，确保在满足设计及规要求的前提下，方便施工、尽量减少同一根主钢筋上的接头数量。
在加工主钢筋端头的丝头前，采用砂轮切割机将钢筋头切割整齐，确保钢筋头平整且与钢筋轴线垂直。
钢筋齐头后，将钢筋固定于直螺纹滚轧套丝机上，并将钢筋轴线对正滚轧套丝机构轴线既可开机套丝，套丝完毕后用角磨机将毛刺磨掉。
丝头长度按标准接头型式要求的长度控制。
丝头加工期间，应定期、分批量进行型式检查，发现误差较大应立即对加工机械或加工工艺进行校正。
加工好的丝头应套上保护套进行保护。
箍筋加工采用钢筋弯曲机并配置相应工装进行，确保箍筋尺寸。
所有箍筋末端均采用135°弯钩，相邻箍筋弯钩接头沿纵向交替布置。
分布钢筋构造简单，制作的主要容为配料。
尽量减少接头数量，降低钢筋损耗率。
防裂钢筋网采GB/T1499.3-2002定型产品D6焊接钢筋网，从墩底到墩顶拉通设置。
5.2.2钢筋安装
竖向主钢筋采用塔吊提升到待安装位置后，人工逐根提起对接，使用管钳拧紧钢筋接头，并及时点焊在劲性骨架上予以稳固。
主钢筋安装时注意按照配置进行接头断面和接头率的控制，并保证其竖直度、间距和让出模板拉杆位置。
箍筋和分布钢筋按照自下向上的顺序进行安装，安装时将绑扎搭接或焊接接头的同断面接头率控制在50％以。
箍筋安装后，其四角的两边都必须紧贴主钢筋。
箍筋和分布钢筋层间间距准确，每层的钢筋保持在同一水平面，安装牢固。
防裂钢筋网在主钢筋、箍筋等安装完成后、模板安装前安装。
该钢筋网片处于钢筋净保护层，要求其安装时与侧钢筋必须紧贴、连接牢固，并与模板保持足够的距离，以免在墩身混凝土浇筑后钢筋外露，或因钢筋网的保护层太薄而在混凝土表面呈现钢筋网格印记。
5.3墩身模板施工
墩身采用翻模施工，每次翻升高度4.5m。
模板全部为本项目新加工的大块钢模。
5.3.1模板设计及加工
模板数量配置：
每个墩柱每2.25m高节段所使用的模板为1套，全桥共配置24套，以确保12号墩、13号墩共8个墩柱的每个墩柱均分配到3套模板，可同时进行翻模施工。
模板分块：
每套模板由编号为1#和2#的两种模板组成，其中：
1#模板4块，为大块平面模板，每块面板尺寸2.25m（宽）×3.5m（高），用于墩身主面；2#模板2块，为圆弧形模板，用于墩身上下游圆端，其高度2.25m，圆端参数：
半径90cm。
模板基本构成：
面板为δ＝6mm冷轧A3钢板；层骨架为［10槽钢与钢带组成的40×40cm的框架；外层横向加劲背楞为2［16槽钢，每节段共设置2层；模板周边连接板为∠100×100×10mm角钢；模板拉杆采用Φ25mm精轧螺纹钢。
模板委托专业钢结构加工厂生产，成品必须严格按照《公路桥涵施工技术规》和《公路工程质量检验评定标准》要求验收合格后，方可出厂用于施工。
模板具体设计图见《承台模板设计图》。
5.3.2模板安装、拆除
（1）钢筋、预埋件的施工结束后，采用塔吊安装模板，模板安装顺序为1#模板→2#模板。
当上一节段混凝土达到足够强度，并再次收紧其模板拉杆后，即可拆除本节段模板，模板拆除顺序为2#模板→1#模板。
翻模施工过程中，两套模板交替上升，每次翻升4.5m。
（2）第一节段（起步段）模板的安装
在承台第二次混凝土浇筑时，在墩身四周分几层埋置直径较大的钢筋或型钢，用于起步段模板定位。
承台施工结束后，在其顶面上准确放出墩柱边线位置，在放样位置外侧（模板底面）用[16槽钢作为模板，以利于起步段模板拆除；[16槽钢安装定位完毕后，按照模板安装顺序将钢模吊运至安装位置，模板下端与槽钢的口对齐，并临时稳固。
相邻模板就位后，将模板相互用螺栓连结成整体；所有模板初步定位后，利用全站仪进行调位：
首先对各个接缝进行高程测量，使之等高；然后再反复调整各模板平面位置，使之符合规要求。
模板调整过程中，拉杆必须相应调整其松劲程度，模板调整结束，拉杆也必须完全收紧。
（3）第二节段模板安装
第一节段混凝土达到足够强度、第二节段钢筋施工完毕后，将第二节段模板置于第一节段模板顶面，其底面与第一节段段模板顶面对齐，其余方法与上面相同；第三节段的模板则将第一节段模板翻升到第二节段模板顶面安装，以后照此循环。
模板安装时要保证上下段接缝密合顺直。
在安装新一节段模板前，除先收紧下一段模板拉杆外，还需用软填充物仔细嵌填已浇节段顶面砼与模板间的缝隙，防止新浇砼的浆液流下污染结构表面。
（4）模板的调位
模板调位用高精度全站仪控制模板的桥轴线、墩轴线、四角高程，墩柱长宽和净空尺寸。
只有模板的安装精度满足要求后才能固定好模板。
（5）拆模
①本节段的模板拆除必须上一节段混凝土达到足够强度、并再次收紧其模板拉杆后方可进行。
②每次拆除模板时，先用不少于2台5T手拉葫芦将模板提住，并设置保险绳后才能按设计的模板拆除顺序依次将各块模板的螺栓、拉杆拆除，再将模板吊点从手拉葫芦转移到塔吊上。
③在每次拆模前应将施工操作和安全平台上的杂物清理干净。
必要时拆模后立即进行墩身表面的修饰。
④拆模后，先将模板表面清理干净，再在其表面均匀涂抹脱模剂，防止其生锈，以便下次使用。
为保证墩身混凝土表面光泽及颜色一致，施工中将采用同一品牌的脱模剂。
⑤拆卸模板时应小心谨慎，严禁大力敲打模板或用撬棍插入模板于混凝土之间进行模板剥离，以免损伤结构混凝土和模板。
（6）注意事项
①安装时，在模板接缝处用普通胶水粘贴塑料泡沫防止漏浆。
墩身两大块模间设置对拉螺栓以固定模板，拉杆外套PVC管以便于对拉螺栓拆除。
每安装一层模板均用全站仪通过控制模板四角坐标和高程进行定位，安装后的模板应线型顺适，接头紧密、平整，位置准确。
②为实现主梁0＃块托架现浇施工、墩柱间临时横向联系、塔吊附着、栈桥以及其他施工设施的安装，在主墩相应位置的模板安装前应预埋相应预埋件。
5.3.3作业平台及平台间通道
每个墩柱各设置一个相对独立的、完全围绕墩柱的、封闭的作业平台。
平台框架和斜撑均由∠75×75×7角钢构成，采用焊接方式附着于模板骨架上。
主平台宽度95cm，设置在每节段翻模顶面以下80cm处；踩板采用5cm木板或钢板网铺设；栏杆高度120cm，采用钢筋焊接。
主平台的斜撑采用钢筋焊连形成网格，作为模板拉杆安装和拆除的施工防护设施。
各作业平台间、塔吊与作业平台间的人员交通通道采用角钢焊接，与模板、塔吊间采用拴结方式连接，以便于每次模板翻升时拆卸和安装。
5.4墩身混凝土施工
两个主墩墩身混凝土浇筑方案有所不同：
12号墩直接用一台80输送泵泵送入模；13号墩由于施工场地限制，使用两台60输送泵送入模。
墩身混凝土均使用插入式振捣器振捣。
5.4.1混凝土的配合比设计
墩身混凝土属高强耐久混凝土，必须精心选配原材、合理配置。
泵送墩身混凝土的流动性、和易性、初凝时间、缓凝早强性等指标均必须满足设计和施工技术规的要求。
5.4.2混凝土拌制和运输
①拌合混凝土前必须对所有的原材质量和数量进行确认，满足施工需要后方可开始生产。
②拌合设备的计量系统必须是处于标定有效期，必要时进行抽查核实。
③在开始生产节段和生产过程中应检测混凝土的和易性、坍落度等，确保生产质量。
④混凝土用罐车运输到施工现场，其运输时间应严格控制，在到场后也应进行混凝土的各项性能指标的检查，满足要求后才能泵送入模。
5.4.3混凝土浇筑
①浇筑新一段砼之前，预先用清水充分润湿下一段砼顶面，并不得余留积水。
②混凝土入模后的自由下落高度不能大于2m，超过2m应布置缓浆筒。
③墩柱砼按层厚30～40cm分层浇筑，对称均匀入料，防止模板受过大偏载而偏位。
④砼用插入式振捣器振捣。
振捣工选用有经验的、体形较小的工人，下到模板去振捣。
振捣应严格控制振捣时间，防止漏振出现蜂窝、麻面，同时避免因过振而造成混凝土局部翻砂。
⑤浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。
⑥为保证墩柱节段间混凝土的接缝质量，浇注时让混凝土顶面高出模板顶面2～3cm，并将沿模板向2cm宽围的砼顶面精细抹平，浇筑新一段砼前该部分也不再凿毛，以形成一条平直的接缝线。
（4）混凝土的养护
①混凝土浇筑完成后，应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护，覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面。
混凝土侧面有模板覆盖时，应在养护期间经常使模板保持湿润。
②混凝土养护用水的条件与拌和用水相同。
③混凝土的洒水养护时间一般为7天，可根据空气的湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况，酌情延长或缩短。
每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。
④混凝土强度达到2.5MPa前，不得使其承受外荷载。
（5）混凝土的修饰
①由于墩身分多节段施工完成，为确保墩身混凝土表面的外观质量，有必要对墩身混凝土表面进行修饰。
②修饰工作分两部分进行：
墩身节段模板脱模后，立即对可能出现的气泡、水纹及上节段流下的浆液等进行修饰；整个墩身及箱梁0号块的施工结束后，利用升降作业平台对整个墩身表面从上到下进行一次全面地修饰。
③修饰工作选择有丰富经验的泥水匠实施；作业平台必须牢固可靠；作业安全设施应齐备、有效，以确保修饰的效果和作业人员的安全。
5.5墩身施工测量
主墩主要测量仪器为全站仪。
主墩空间位置的控制主要是对影响混凝土成型的侧面钢模板的位置控制。
控制测量方法：
在钢模板的顶面选取8个特征控制点，用全站仪在岸边的控制点上先测量各点坐标X，Y和高程H，然后与设计理论坐标X’，Y’的差值即为模板的调整量，据此校正模板，以保证墩柱的正确空间位置。
施测时间尽量选择早、晚气温稳定时段进行，避免烈日、大风天气施测，以确保测量成果准确可靠。
测量工作中应对置仪点进行有效保护，并不定期校核测点坐标，从而保证整个施工测量的可靠性。
模板调校精度必须满足《公路工程质量检验评定标准》和《公路桥涵施工技术规》中的要求。
6.施工技术保证措施
6.1高墩施工安全
（1）所有作业人员必须接受安全培训并考试合格后方可参加高墩施工工作。
（2）高空作业人员要经过体检，必须具备高空作业的身体素质，且具备救援坠落人员的技能。
（3）搭设安全防护平台，布置安全网，将高空施工环境全封闭，变高空施工为陆地作业。
（4）所有高空作业人员必须佩带安全带或安全绳。
（5）避免重叠施工，如不可避免，则要在上层工作区域下布置防护挡板。
（6）施工时，要密切注意天气的变化，大风大雨时要停止作业，施工期间要布置避雷装置。
6.2混凝土工程结构外观质量
（1）合理选择混凝土配合比，确保混凝土颜色色泽均匀、一致，同一种结构使用同一种水泥。
（2）模板的刚度和加工精度及模板的定位精度是混凝土外观线形的保证，因此在施工过程中务必确保其制作及安装精度。
（3）模板连接除采用螺栓连接外，另专门增加锥形定位钢销，以防止模板搓动而发生错台现象。
（4）采用优质柴机油作脱模剂，脱模剂涂抹均匀，确保混凝土外观颜色美观。
（5）混凝土结构表面尽量不留预埋件，设置预埋件时，预埋件外观尺寸一致。
修饰后保证新老混凝土外观一致。
（6）严格控制混凝土配制计量、搅拌时间、坍落度，保证泵送混凝土的流动性、和易性及缓凝早强性。
应采取降低部水化热措施，并注意保温和养生，防止因水化热过高而使墩身开裂。
应尽量缩短墩身起步段混凝土与承台混凝土之间的龄期差。
（7）控制混凝土振捣时间，防止漏振产生麻面或过振产生混凝土表面翻砂现象，适时控制混凝土脱模时间，防止过早脱模混凝土表面被拉毛。
（8）为保证节段间的连接质量，上一节段施工时要凿除下一节段混凝土顶面浮浆，凿毛时混凝土要达到规定的强度，且表面要露出骨料。
（9）浇注混凝土时设置专人对模板各部分进行观测，发现问题及时处理，防止重大事故发生。
混凝土浇筑完后应及时进行养护。
（10）施工期间，应随时与气象部门取得联系。
不得在不利于施工的天气条件下施工，以保证混凝土质量及施工安全。
6.3雨季施工
（1）加强与当地有关气象部门的联系，按时收集天气预报。
以便对施工进行合理的安排。
雨季施工应制定防风雨措施，施工场地，生活区做好排水措施。
（2）对钢材、水泥等采取防止雨淋、水浸泡，防潮的措施，对施工机具、机械进行遮雨防护。
根据气象资料，如降雨量过大，提前将设备及材料转移至安全的地方。
（3）对施工所需工程材料成品或半成品随领随用,不得过多领到施工现场存放。
（4）根据天气预报，特殊工序避开雨天，如混凝土浇灌。
（5）如条件允许，可采用搭建遮雨棚进行施工。
（6）雨后模板及钢筋混凝土表面的淤泥，杂物，在浇筑混凝土前应清除干净。
（7）钢筋制作全部在工作车间进行，焊接时注意防风雨。
（8）在塔吊顶等高耸建筑必须设置防雷措施。
7.工期计划
墩身施工时间计划为10月1日～10月31日。
为确保墩身施工在计划时间完成，要求钢筋、模板及混凝土施工均采用24小时不间断作业，作业人员数量均按此要求配备。
8.资源计划
序号
设备名称
型号
单位
数量
1
拌和楼
HZS60
台
2
2
输送泵
80型
台
1
3
输送泵
60型
台
2
4
变压器
630KVA
台
3
5
轮式装载机
徐工521L
台
2
6
发电机
250KW
台
4
7
空压机
3m3
台
4
8
电焊机
BX500
台
8
9
潜水泵
3KW
台
4
10
直螺纹车丝机
台
4
11
钢筋弯曲机
WJ-1
台
2
12
钢筋切断机
QJ-40
台
4
13
角磨机
台
4
14
塔吊
中联5510
台
2
15
运输船
100T
艘
2
16
交通船
50座
艘
1
9．安全保证措施
9.1建立安全管理体系
本项目设立安全管理小组，由项目经理任组长；下设专职安全员，由安保科领导，负责本段施工的安全管理工作。
各生产班组设兼职安全员，协助班组长做好本班组的安全管理工作。
9.2落实安全责任制
制定安全管理的各项细则。
体现“全员管理，安全第一”的思想，明确安全生产责任，做到职责分明，各负其责。
9.3安全教育
（1）对新进场的施工人员进行安全生产的教育。
（2）对焊接、船舶运输、起重等特殊工种人员要求必须持证上岗。
（3）在采用新设备、新工艺、新材料或调换工作岗位时，对工人进行操作方法、工作岗位的安全教育。
9.4安全技术措施
（1）所有人员进入施工现场必须佩戴安全帽，高空作业人员需佩戴安全带。
（2）各种施工机具定期进行检查，维修保养，以保证使用安全。
（3）所有施工临时结构的设计，必须考虑安全技术，并在施工前对操作人员进行技术交底。
（4）高度重视用电安全。
10.质量保证措施
10.1本工程的质量目标
A．杜绝重大质量事故。
B．工程项目合格率100%，优良率95%。
C．顾客满意度为85%。
D．创优质工程，争创部优、国优。
为确保这一目标的实现，我公司将认真贯彻“百年大计，质量第一”的方针，在项目部建立ISO9001：
2000质量管理体系并保证有效运行。
坚持预防为主，执行“管生产必须管质量，谁施工谁负责质量，谁操作谁保证质量的原则”，对质量进行管理。
10.2、建立质量保证体系
思想保证：
通过全质教育宣传、总结、反馈、分析原因，制定措施，树立全员全过程质量意识，明确质量是企业生命的观点。
组织保证：
经理部、工程处、质检处、生产班组分级管理，层层建立质量责任制，并由总工程师专门负责质检工作。
技术保证：
进行施工组织设计时，精心拟定好各主要工程项目的施工工艺和技术标准。
层层进行技术交底，组织业务学习，进行上岗前的技术培训，建立健全测试手段，建立工地试验室，严格计量，做好标准化工作。
创优保证：
制定保优工程计划、措施、项目落实到人，进行工序控制，开展QC活动，执行三检制（自检、互检、专检）。
工程施工全过程严格执行交通部《公路工程施工监理办法》，主动接受监理工程师的监督与管理，任何与实施施工承包合同有关的施工活动，经监理工程师批准后再进行。
经济责任保证：
在执行分项工程经济承包中，优质优价，奖罚分明。
各分项工程均制定工程质量奖惩办法。
10.3、建立健全质量责任制
实行质量目标管理，自经理、副经理、总工、专业工程师、业务部门直至生产班组，执行三级质量责任制。
10.3.1、建立以质量为中心的经济承包责任制。
10.3.2、明确每个职工的责任，具体任务，权力和经济效益。
各项工作、生产的每个环节都形成质量保证系统。
10.3.3、职能部门工作人员，明确个人岗位工作质量分工，从提高工作效率保证提高工作质量，从而确保工程质量。
10.3.4、项目经理参与审查施工组织设计、作出质量总策划。
10.3.5、总工程师参与制定质量总目标，围绕提高工程质量，积极组织开展群众性的质量管理活动，检查评定各项施工质量。
10.3.6、技术部门和生产部门，在编制和审批施工组织设计时，贯彻“质量第一”的方针，提出保证工程质量的措施。
10.3.7、施工技术人员、质量检查人员，要熟悉设计图纸，参加设计交底，领会设计意图，掌握技术要点，积极提出有利于质量保证的意见。
督促班组进行自检、互检、交接检工作。
发现质量问题，及时处理或上报。
10.3.8、作好原材料的进场抽检工作，不合格材料不运进现场。
10.4、质量检查组织机构
为抓好质量工作，项目部成立以项目经理为第一责任人、总工程师为第二责任人的质量管理领导小组，负责生产过程的质量管理工作，具体日常工作由质检处负责。
10.5、加强工序管理
工程过程的每道工序，事先拟定好质量检查标准和控制办法，认真实施。
工程的关键部位以及施工质量不稳定的工序设置质量点，强化管理。
加强质量意识教育，层层建立质量责任制，精心拟定施工组织设计中各工程项目施工技术标准；组织QC攻关小组对技术难关实行QC攻关；以监理工程师为中心，制定严格的自检、专检制度和工程质量奖惩办法，执行逗硬。
11、文明施工及环境保护
11.1、文明施工
合理布局施工设备，规场容，建立健全各项施工管理制度，文明施工措施落实、责任到人、执行到岗，有检查督促考核。
施工现场围墙、围栏、围网规矩成线，保证施工现场临时设施
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