UL工厂检查要求.doc
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UL工厂检查要求
一、工厂检查的要求：
1、首次工厂检查
工厂检查前，工厂需准备以下文档资料以备检查：
公司组织机构图
质量控制流程图
生产流程图
产品更改流程图或文件
QC人员及关键岗位人员培训记录
来料检验相关文件（如标准，作业指导书等）
制程（生产）检验相关文件
出货检验相关文档
设备管理相关文档（如校准记忆，设备台帐等）
基本的生产设备（如高压仪等）
不合格品控制
届时，UL工程师将对文档和现场进行检查并和贵司进行交流
2、年度工厂检查
年度工厂检查需要准备的数据与的过程与首次工厂检查基本相同，但年度工厂检查需提交一致性检查所要求的文档，具体要求见工厂检查用户手册。
二、工厂检查内容：
1、组织机构和品质体系
质量部门在工厂中所处的地位，职责和工作情况
人员情况（QC人员及关键工位的实际认知和操作）
2、来料检验
检验条件（环境，设备，计量/校准情况，人员）
待检物品，合格品及废品的堆放及标识
来料检验的实施（作业指导书：
包括抽样标准，AQL水平，检验方法和判定信据试记录，判定和放行等）
供货商的审核：
3、仓库
仓库条件（整机和零部件）
零部件和成品的存入及标识，成品的保存和交递
领发料的过程，领发料控制文档
BOM文件（零部件清单）的检查
4、生产过程
产品的标识及可追溯性
生产过程中不合格品的处理
巡检人员的作业指导书及原始记录
5、例行检验
作业指导书和操作情况及测试记录
安全测试设备的计量/核准和日常功能检测记录
6、出货前的抽样检验（最终检验）
抽检的作业指导书（抽样标准：
AQL水平及检验方法）
抽检记录
7、设备检验
安全测试设备台帐
主要设备的核准方法和记录
内部核准方法和记录
8、认证产品一致性检验（适用于年度检验）
是否保留并能够提供UL签发的CDF，照片及证书复印件，
是否保留并能够提供工厂内部进行的一致性检查的记录，
安排认证产品的生产或在仓库内保留前期生产的认证产品
UL检验员与结构数据和照片数据核对是否存在差异，或违反安全
公司组织机构图
质量控制流程图
商场/销售/市场订单
¯
工程部/新产品
¯挑选
IQC不合格加工不合格退供应商
合让步
格合
格
仓库
返工不合格
修理生产（制程检测）
让步合
报废格
QA
接
收
成品仓
¯
销售/商店经理（交货）
¯
服务
¯
销售/商店经理（市场）
生产流程图
产品更改流程图或文件
公司名称
生产控制程序
文件编号
FS-P-009
版本
B/0
版次
变更说明（含变更页次说明）
制订
审核
批准
发行日期
版
次
受文单位签收
文件回收记录
总经理
行政部
制造部
品管部
技术部
物料部
版
次
受文单位签收
文件回收记录
备注：
作废文件收回则于“文件回收记录”栏内打‘√’说明
QC人员及关键岗位人员培训记录
QC人员及关键岗位人员培训记录表
工厂名称：
共页第页
序号
培训日期
培训部门
培训内容
参加人数
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
来料检验相关文件（如标准，作业指导书等）
来料检验
作业指导书
1.所有“物料清单”内的物料都必须作来料检验，来料检验前先以“元件评估报告”验证供应商资格，然后以此报告及样品为准对来料作抽检。
2.IQC根据相应物料的工程样板及检验标准，对来料进行判断。
3.来料检验过程及结果记录于“来料检验报告”内，当进料不合格时，以此报告通知业务科，由业务科根据物料急需程度作协调处理。
4.“来料检验报告”需经质检科长审核，ISO推行室经理批准。
5.“来料检验报告”请参见附表一
附表一：
来料检验报告NO:
判定
□合格
□不合格
货仓
物料编号：
收货数量：
送货单号：
放置位置：
物料名称：
收货日期：
订单号：
送检日期：
供应商
机型：
送检单号：
送检人：
I
QC
检验依据
□规格书□正常一次抽样方案
□工程样板□其它
□加严检查□放宽检查
抽样数：
AQL值：
MA：
MI：
不良品允收数
序号
缺陷内容
检验结果
1
2
3
4
5
6
7
8
检查员：
审核：
物料处理
物料处理：
□挑选 □有条件接受 □退料
生产部：
采购：
PE：
QA：
备注：
反馈供应商方式：
□书面□当面交谈□电话
供应商回复改善对策：
回复日期：
注：
请务必在规定时间（□12小时□24小时□48小时□72小时）内答复，以帮助我们知道处理情况。
此报告通知次数为：
□第一次□第二次□第三次 制程（生产）检验相关文件
制程检验
作业指导书
1.新产品试产成功后，质检科根据产品要求、工艺流程等制订“制程控制图表”。
2.生产过程中按照“制程控制图表”实施制程检验并对检验的结果实施管制。
3.制程检验记录于“检测工位日报表”或“电子头或成品灯检测记录”、“IPQC巡检报告”内，“IPQC巡检报告”须经质检科长审核。
运作流程
1新产品
1.1工程部针对具体的新产品项目作设计制作，将初步设计方案提交总工程师审核批准后，再负责统筹作新产品试产。
1.2工程部需召集业务科、工程部、质检科及生产科开会讨论新产品试产安排事宜，具体如下：
1.2.1工程部向与会者展示并详细介绍新产品的样品、图纸、物料清单、技术要求等资讯。
1.2.2业务科根据订单、物料等情况协调时间及数量（不少于100个）作好准备。
1.2.3生产部协调生产计划，作好准备。
1.2.4工程部准备临时工艺流程及相关工艺指示。
1.2.5质检科准备所需的检验标准及仪器。
1.3试产的产品所有检测都需作100%全检，最终成品由工艺科抽取25%以上作开关寿命性能实验。
1.4质检科、工程部、生产部及业务科于试产后作总结，由工程部召开总结会议讨论以下结论并记录于“产品试产总结报告”内。
1.4.1现时设计制造的难易程度。
1.4.2试产的工艺规范满足设计要求的程度。
1.5若结果可接受，则工艺科发放相应的“工程图纸”、“物料清单”、“工艺流程”、“操作规程”，质检科发放“制程控制图表”、“质量检验卡”，投入批量生产，若结果不可接受，则分析原因再试产，直至可接受为止。
详细参考“样品制作及试产运作程序”。
2.生产计划、安排与控制
2.1生产计划
2.1.1生产科随时总结所有生产出货信息作生产分析，预见各类问题并协调相关部门予以解决，在此基础上制订车间的生产计划。
2.1.2生产计划采用“看板”方式，在白板上详细标明各工段：
某时间、生产某产品、生产多少等要求。
2.2生产安排
2.2.1生产科各工段根据生产计划作生产前的准备，包括：
领料与保存，图纸/工艺流程/操作规程等文件、合适的人员等等。
2.2.2按照工艺流程安排生产线，安排合格的人员上岗，使用正确的物料及好的工艺设备，按照文件要求操作开始生产。
2.3生产控制
2.3.1培训并督导各操作人员按照文件指示操作。
2.3.2做好设备、测试架的管理。
2.3.3做好物料的标识隔离，多余的物料及时处理。
2.3.4根据制程控制图表监督整个生产过程，及时发现异常并及时排除，保证生产过程的稳定，保证质量符合要求。
详细参考“制程检验运作程序”。
2.3.5及时掌握各工位生产进度，保证生产顺畅并按计划如期交货。
2.4生产日报
2.4.1总结每天生产的出数、合格率等情况，及时处理不良品，多余物料或其他问题。
2.4.2预见第二天的生产情况并解决可能出现的问题。
2.5详细参考“生产计划、安排与控制运作程序”。
3生产设备、仪器及环境
3.1生产科根据生产设备、测试架日常维护保养指示做好日常维护保养工作，并记录于“设备（仪器或测试架）日常保养卡”内。
3.2维修组负责对设备及测试架作故障维修及定期检修。
3.3各工段负责其生产区域内的5S管理（清理、清洁、整理、整顿、教养）由生产科或公司指定的部门引用“5S检核表”作检核。
3.4详细参考“生产设备、仪器
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