LF炉技术操作规程110第2版.docx

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LF炉技术操作规程110第2版

1.工艺流程

钢水进站----接底吹氩管----钢包进入工作位----测温取样（定氧）--加热、造渣----调成份----测温取样（定氧）----喂线----静吹-----测温取样----钢水到非工作位----加保温剂----吊包----连铸

2.主要原料技术条件

2.1石灰

2.1.1化学成份要求：

执行公司原材料技术标准

3.1.2要求纯净，在仓内储存≤3天。

2.1.3粒度要求：

5～45mm

2.2萤石

2.2.1化学成份要求：

执行公司原材料技术标准

2.2.2杂质<5%。

2.2.3粒度要求：

5～20mm。

2.3合成渣、预熔精炼渣

2.3.1化学成份要求：

执行公司原材料技术标准

2.3.2粒度要求：

5～20mm

2.4铁合金

2.4.1合金粒度：

10～30mm

2.4.2合金料必须按成份、品种分类存放，合金称量准确。

2.5平台备料：

铝粉、硅铁粉、增碳剂及所需金属料等

3.精炼正常工作条件

3.1钢包条件

3.1.1底吹透气砖检验合格，其它部位可正常工作。

3.1.2钢包洁净，无包沿。

3.1.3正常周转包，红包出钢。

3.2对转炉出钢的要求

3.2.1经“LF”处理的钢种出钢后钢包净空≥350mm。

3.2.2转炉出钢后采取挡渣出钢，要求钢包内渣层厚度≤70mm。

3.2.3转炉出钢后，到“LF”的温度应符合温度制度要求。

3.2.4转炉出钢后，钢水合金成份控制在国标中限以下；C含量低于所炼钢种下限；P含量低于上限0.007%；S含量不得高于成品上限0.040％。

3.2.5转炉出钢到1／4～1／3时，按钢种要求，加入石灰400～500kg和合成渣（低碳低硅钢种使用预熔精炼渣）200～300kg，进行预造渣。

3.3“LF”炉的水冷系统无报警（温度、流量）。

3.4变压器的冷却系统无报警（温度、流量）。

3.5电极升降系统无报警，炉盖在低位，钢包车到工作位。

3.6“LF”炉的液压系统无报警。

3.7“LF”炉的气动系统无报警。

4.精炼工艺制度

4.1电极接长及更换

在工作中，电极臂以下任意两根电极的长度差超过150mm时，需调节电极，使电极臂以下的长度相等，电极的下端处于同一端面上，当三相电极中的任意一相没有调整的余量时（电极臂以上长度＜300mm），需要更换电极。

4.1.1电极更换

用悬臂吊或天车吊住电极尾部提升塞头的吊环，然后松开该相电极的把持系统，将电极吊出，放在电极接长站，再从电极接长站吊一根已接好的电极，装在电极臂上，使三相电极的下端处于同一端面上，然后使该相电极的把持系统抱紧，悬臂吊或天车摘钩，电极更换完毕。

4.1.2电极接长

a、将需接长的电极固定好，拧下提升塞头，然后用有油压缩空气将电极螺纹内孔及电极端面吹扫干净（不能用钢棉或铁刷清扫擦拭），将联接用螺纹塞头也吹扫干净，插入螺纹内孔，用手拧紧（不加任何外力）且使之不能倾斜。

b、将需接上的电极去掉头、尾部包装，然后用有油压缩空气将电极螺纹内孔及电极端面吹扫干净（不能用钢棉或铁刷清扫擦拭），将提升塞头也吹扫干净插入螺纹内孔，用手拧紧（不用任何外力）且使之不能倾斜；把另一端（没有提升塞头的一端）用软垫子垫起来（以免在提升过程中损坏）。

c、.用悬臂吊吊住电极尾部提升塞头的吊环，慢慢提起到待接电极的上方，对正，再慢慢落下，用专用扳手拧紧，拧紧前上下电极相距3-5mm时，要求再次用压缩空气将两电极端面吹扫，避免残留杂物影响导电，两节电极之间不得有空隙，不能松动。

d、电极连接的目标是：

要使相邻两节电极之间的连接处具有各向机械应力相等，断面上具有连惯的导电性和连接坚固牢靠。

4.1.3电极的下放

a、电极下放时的高度，要使电极处于上限时，电极下端的高度应高于钢包200mm以上。

b、电极夹紧时把持器把持部位应在电极安全线以外。

4.2吹氩制度

吹氩制度分为底吹氩制度和事故吹氩制度。

4.2.1底吹氩制度

精炼生产前，检查钢包及底吹氩管道是否漏气，钢包到达LF后，接好底吹氩管（底吹氩气要求压力为1.0～1.2Mpa），开氩气，要求精炼全程吹氩，另外精炼各阶段要求吹氩强度不同，具体要求如下：

a、初期起弧化渣阶段要求弱吹氩气，渣化后升温过程要求中等强度吹氩，取样、测温、喂线过程中和喂线后要求弱吹氩气。

b、增碳、合金化及脱硫时要求氩气强搅拌，钢液裸露直径≤350mm为宜，调合金后需吹氩气3min以上再取样。

c、停电等待期间及喂线过程中要求弱吹氩气，喂线结束后需弱吹氩气3min后再吊包，吹氩时渣面涌动不露钢液。

d、吹氩强搅拌、中强搅拌、弱搅拌，可根据气眼大小（即裸漏钢水液面的大小）判断吹氩强度，强搅拌气眼300～350mm，中强搅拌气眼150～250mm，弱搅拌气眼0～100mm。

4.2.2事故吹氩制度

如果底吹透气砖的透气性不好，则换成高压氮气（2.0~2.5Mpa）用高压氮气吹开透气砖，如果吹不开则认为底吹失败。

底吹失败时要求尽快组织钢水倒包，倒包过程中，备用钢包要求连接底吹氩管，边吹氩边折钢水，防止透气砖堵死。

4.3供电制度

4.3.1配电表（变压器铭牌参数）

1#LF

Tap

Imax

42.45

41.24

40.99

Vsec

240

250

260

270

280

290

300

310

320

330

340

350

360

2#LF

Tap

Imax

46.2

44.63

44.58

43.30

42.10

Vsec

240

250

260

270

280

290

300

310

320

330

340

350

360

Tap——变压器的级数；

Imax——最大二次电流，单位：

千安（KA）；

Vsec——二次电压，单位：

伏特（V）。

4.3.2初期起弧化渣、渣化升温或保温阶段，采用2～3级电压，电流曲线采用5级（短弧），升温速率约为4℃/min。

4.3.3供电前，如果钢包内的钢渣出现结块现象，应首先处理结块，防止电极折断，不能处理时，应降低电压级数至5～6级，使用4级电流曲线（中弧）。

4.3.4除初期起弧化渣外，全过程均须埋弧操作，严禁用高电压裸弧强制调温，以免损坏包衬，不能实现埋弧时要加入埋弧渣。

增碳、合金化及测温取样时须停电并抬起电极。

4.3.5加热时优先采用自动方式，异常情况采用手动。

4.3.6三根电极中的任意两根电极臂以下长度差超过150mm时须重新调整电极，使电极臂以下长度相等，电极下端在同一平面。

4.3.7严禁用电极增碳，掉入钢包内的电极头必须及时扒出。

4.3.8每次供电时间最长不能大于10分钟。

4.3.9尽量减少高压分闸次数，原则上每个浇次分闸1次。

4.4造渣制度

4.4.1加入还原剂、渣料，造还原渣

钢水进入工作位后，根据钢种和钢包内渣况，加入还原剂（如铝粉、硅铁粉等），同时加入约一半或全部造渣料，吹氩搅拌3～5分钟，然后再取样测温；完成以上操作后，根据钢水温度，确定供电时间，开始供电，供电过程中如渣料已熔化，可以把剩余的渣料加入，石灰加入总量为800～1200kg，萤石加入总量为500～700kg。

注意：

造还原渣时根据钢种不同所加入的脱氧剂也不同，铝镇静钢应向钢包内加入铝粉（分批加入）来脱氧；硅镇静钢应控制铝的加入量；低硅钢注意控制萤石加入量。

4.4.2推荐炉渣成份

铝镇静钢

炉渣组成

CaO

SiO2

Al2O3

FeO+MnO+Cr2O3

MgO

百分比含量%

52~58

6~10

15~25

＜2

8~10

0.3~2.0

硅镇静钢

炉渣组成

CaO

SiO2

Al2O3

FeO+MnO+Cr2O3

MgO

CaF2

百分比含量%

52~58

21~26

5~8

＜2

6~8

2~6

0.3~1.0

4.5脱氧合金化制度

4.5.1待还原渣形成后，根据钢样分析进行合金调节，控制标准按所炼钢种的中下限控制，调整量为：

C＜0.08%；Mn＜0.10%；Si＜0.10%。

4.5.2元素的吸收率

进LF炉的钢水，

元素

C、Si、Mn、Cr、V、Nb、Mo、Ni

Al、Ti

铝线

吸收率％

95~100

合金料加入计算公式：

合金料加入量＝[W×（N％-Nt%）×1000]/Me％×F％

W---------钢水量单位：

吨；

N％------钢种某元素目标值；

Nt%——钢种某元素实际值；

Me%——合金中某元素含量；

F％-------元素吸收率。

4.5.3所有合金料的加入量均按精炼终点内控中下限成份的目标值进行计算，合金料加入2～3分钟后取样，根据分析结果进行合金精调；如果所炼钢种为多合金钢种，合金料的加入量和种类较多，或钢种的成份范围较为严格，可分两次或三次加入合金料。

4.5.4在加入增碳剂、合金料及手动（自动时不需提起）测温取样时均需提起电极，停止供电。

4.6喂线制度

钢水成份温度符合要求后进行喂线，需要细化晶粒及对铝含量有要求的钢种先喂铝线再喂硅钙线或钙线，喂铝线的速度为：

200～350m/min；喂硅钙线或钙线的速度为：

200～350m/min；喂线量根据钢种要求决定。

喂线时进行弱吹氩，喂完线3～5分钟以后再行吊包（此阶段进行弱吹氩，如钢种对弱吹时间有特殊要求，按要求时间控制），以便钢中夹杂能很好上浮；喂线结束后向钢包中加入覆盖剂，确保不裸露钢水液面。

4.7温度制度

钢种

项目

SS400

SPHC、SPHD、SS330

Q345B

终点温度

1630~1650℃

1630~1640℃

1640~1660℃

炉后包温

1570~1585℃

1560~1575℃

LF进站包温

≥1540℃

≥1545℃

≥1540℃

出站

第一包

1580~1590℃

1600~1610℃

1575~1590℃

连浇

1570~1580℃

1585~1595℃

1565~1575℃

注：

遇备用包、大修包，转炉终点温度可上调10~20℃，LF根据冶炼时间，出站包温可上调5~15℃；根据出钢时间的长短，转炉终点温度可提高或下调10~20℃；精炼还应根据薄板连铸断面大、小，适当调整出站温度。

5.事故的预防和处理

5.1严禁在炉盖漏水的情况下进行精炼操作。

5.2精炼过程中发现炉盖漏水等情况立即停止电极供电，提起电极、停止吹氩并抬起包盖，若包内无水将钢包车开到非工作位，对事故部位进行处理；若钢包进水，须首先关闭炉盖进水总节门，处理事故部位，待包内水蒸发干后在动车。

5.3钢包底吹透气砖安全可靠，操作机构灵活、安全可靠，钢包异常或钢包漏钢须立刻停止精炼，进行倒包或回炉处理。

5.4操作过程中随时检查电极抱紧情况，发现异常及时处理，防止电极折断掉入钢包。

5.5观察孔平台附近原料堆放整齐，保持操作空间开阔，精炼职工在观察孔测温取样或加料时，注意侧身对应观察孔，避免钢渣、钢水溅出伤人。

5.6准备喂丝线时，必须从线卷的椭圆形开口处抽出喂丝线，防止喂线过程中卡线，造成喂丝线断裂伤人。

在线喂丝过程中，开始需缓慢进线，待喂丝线进入升降导管后再加速到规定速度，避免喂丝线跑偏，接触电极，引发触电。

5.7电极接长和下放过程中，注意电极坠落伤人。

5.8精炼职工必须穿专用绝缘鞋，防止触电。

附录：

主要工艺参数

1普通参数

LF炉技术要求：

DANIELI标准

钢水的运输：

2台钢包车

正常处理钢水量：

150t

最大处理钢水量：

160t

最小处理钢水量：

120t

钢包正常自由空间（处理钢水量为150t时）：

1100mm

钢包最小自由空间（处理钢水量为160t时）：

910mm

钢包最大自由空间（处理钢水量为100t时）：

1960mm

钢水处理周期（LF）：

30—40min

钢水处理周期（LF+VD）：

（按钢种要求执行）

炉顶技术要求：

水冷炉顶

电极臂技术要求：

符合技术协定要求

2几何参数

炉顶升降行程：

700mm

炉顶耐火材料厚度：

270mm

电极直径：

457mm

电极极心圆直径：

750mm

电极技术要求：

高密度电极

单节电极长度：

1800mm

电极行程：

2900mm

3气体搅拌

透气砖数量：

每个钢包2块

透气砖最大气体流量：

2*600NL/min

吹入气体种类：

氩/N2

每台钢包车底吹管的数量：

2根

事故搅拌系统：

1套

最大工作压力范围：

1.0—1.2MPa

吹开堵塞气孔压力：

2.0—2.5MPa

事故枪气体流量范围（多孔弥散型）：

0—600NL/min

4电气参数

变压器功率：

1#LF25MVA；2#LF28MVA

最大过载能力：

+5%

有载变压级数：

13级

基本电弧电压工作范围：

110—120V

最大电弧电流：

42.5kA

最大二次电流：

44.6kA

5辅助系统

5.1电极接长站

（a）电极存放位置：

1#LF3个；2#LF6个

（b）电极接长工作位置：

1个

（c）电极起重装置：

1台悬臂吊

5.2喂线系统

（a）喂线机配备：

3台

（b）喂线机型式：

双线喂线机

（c）芯线直径要求：

5—18mm

（d）喂线速度：

3—350m/min

（e）配备交流电机的功率：

11kW

5.5钢包车

（a）钢包车配备：

2台

（b）钢包车有载重量：

250t

（c）钢包车最高运行速度：

15m/min

（d）钢包车配备交流电机的功率：

2×30kW

唐钢质量管理体系文件

版本号：

2文件编号：

一炼钢厂

LF技术操作规程

编制：

丁广友

审核：

批准：

2004年9月1日发布2004年10月1日实施

唐山钢铁股份有限责任公司技术中心

1、工艺流程····················································1

2、主要原料技术条件············································1

3、LF炉正常工作条件···········································1

4、精炼工艺制度················································2

4.1电极接长及更换··············································2

4.2吹氩制度····················································4

4.3供电制度····················································4

4.4造渣制度····················································5

4.5脱氧合金化制度··············································6

4.6喂线制度····················································7

4.7温度制度····················································7

5、事故的预防和处理············································7

附录：

主要技术参数··············································9

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