暗涵专项施工方案.docx
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暗涵专项施工方案
第一章综合说明
1.1编制依据
1、设计图纸、合同文件。
2、工程所在地和河流的自然条件（地形、地质、水文、气象特征等）以及施工电源、水源、交通条件等。
3、相关规范、技术要求等。
1.2工程概况
7#暗涵起点始于桩号：
129+850，终于桩号：
130+188，涵身段共长338米，共布设28节单孔箱涵，其中前27节没节长12.1米，末节长11.3米，进口设渐变段长10米，出口设渐变段长20米。
涵顶上方的填筑分层填筑，每层松铺厚度不超过20cm，其硬实度要求从填方基底至床顶面均为95%。
暗涵开挖时破坏现场原有路面，回填后按照原来规模修复，共长25米。
1.3暗涵工程施工程序
基础处理验收→混凝土垫层施工→基础面验收→钢筋绑扎→止水材料及模板安装→仓号验收→混凝土浇筑→模板拆除→质量验收→缺陷处理→养护→尾工处理。
（1）建筑物基坑开挖方法为挖掘机挖装自卸汽车运输，用于回填的合格开挖料堆放在基坑附近的临时弃土场内，其余开挖料运到指定弃渣场。
回填采用振动碾及人工和蛙夯机结合分层碾压。
（2）暗涵墙体模板采用木模板支立，墙体浇筑分2次浇筑，中间做施工缝处理。
先与墙体基础浇筑1.2m，然后在浇筑剩下的。
（3）混凝土的拌制采用混凝土拌和站集中拌制。
（4）混凝土的运输采用混凝土搅拌车运输，布料机或泵车下料入仓，电动振捣器振捣密实。
第二章施工规划
2.施工部署
1、施工准备、测量放样；
2、施工降排水
3、土方开挖
4、垫层施工
5、暗涵基础和墙体混凝土浇筑
6、暗涵墙体和顶板混凝土浇筑
7、结构缝处理
8、模板拆除
9、土方回填
10、竣工处理
第3章暗涵工程分部施工方法
3.1概述
该暗涵起点桩号129+850，终于桩号：
130+188，涵身段共长338米。
其主要工序施工方法简述如下：
1、土方开挖
土方开挖采用1.2m3挖掘机开挖，20t自卸汽车运输至监理指定的永久弃渣场和临时弃渣场。
2、混凝土施工
暗涵混凝土采用拌和站拌制，混凝土搅拌车运输，移动式布料机输送混凝土入仓。
3、土方回填
土方回填采用1.2m3挖掘机挖装，20t自卸汽车运输，推土机平整，土方碾压采用振动碾压实，靠近建筑物部位采用小型振动碾和蛙式夯夯实。
3.2施工测量
以暗涵中心线为纵坐标（X）轴，横坐标为（Y）轴，转换施工坐标，进行施工放样。
施工放样包括开挖放样、土方填筑放样、混凝土建筑物放样等，其工艺流程见图3-1《施工测量放样工艺流程图》。
图3-1施工测量放样工艺流程图
1、放样前准备
（1）阅读设计图纸，校算建筑物轮廓控制点数据和标注尺寸，记录审图结果。
（2）选定测量放样方法并编写测量放样计算程序、计算放样数据、绘制放样草图并由第二者独立校核。
（3）准备仪器和工具，使用的仪器必须在有效的检定周期内。
给仪器充电，检查仪器常规设置：
如单位、坐标方式、补偿方式、棱镜类型、棱镜常数、温度、气压等。
（4）使用有内存的全站仪时，提前将控制点（包括拟用的测站点、检查点）和放样点的坐标数据输入仪器内存，并检查。
2、放样的方法
根据放样的对象不同，选择以下测量放样方法：
（1）全站仪坐标法设站
（2）全站仪（测距仪）边角交会法设站＋极坐标法放样
（3）后方交会法放样（为了满足精度要求，至少采用三个已知控制点进行交会）
（4）轴线交会法设站+方向线法放线
（5）导线法（极坐标法）设站
3、开挖工程放样
（1）开挖工程放样测放出设计开挖轮廓点，并用明显标志加以标定。
（2）开挖施工过程中，经常在转点部位以醒目的标志标明桩号、高程和开挖轮廓点。
（3）开挖部位接近竣工时，及时测放基础轮廓点和散点高程，并将欠挖部位及尺寸标于实地；必要时，在实地以适当的密度标出开挖轮廓点以备验收之用。
（4）分部工程开挖竣工后，及时测绘竣工地形图或断面图。
（5）对有地质缺陷的部位，详细测绘地质缺陷地形图。
4、建筑物轮廓点放样
（1）建筑物轮廓点放样点的点位距设计线0.2m、0.5m、1.0m；土方填筑轮廓点放样点的点位按设计位置。
（2）特殊部位的模板架设定位后，利用已放样的轮廓点进行检查，其平面位置（包括垂直度）检查精度±3mm，高程检查精度±2mm。
5、放样点的检查
（1）所有放样资料由两人独立计算和编制。
（2）选择放样方法要考虑检核条件。
没有检核条件的方法在放样后采用异站的方法进行检查。
（3）对轮廓点进行校核，以发现错误为目的，尽量简单易行。
检核结果记入放样手簿。
外业检核以自检为主，放样与检核尽量同时进行，重要部位另派小组进行检查。
（4）对于建筑物基础块（第一层）的轮廓点放样点，采用同精度的、相互独立的方法进行全部检核，不符合规定时，重新放样。
（5）对于同一部位轮廓放样点的检查采用简易方法检核，如丈量相邻点之间的长度、点与已浇筑建筑物边线的相对尺寸及检视同一直线上的诸点是否在同一直线上。
（6）对于形体复杂或结构复杂的建筑物，检核和放样采用同一组测站点，以保证其位置尺寸的准确。
（7）模板检查验收时，若发现检查结果超限或存在明显系统误差，及时对可疑部分进行复测、确认。
3.3基坑开挖
3.3.1场地清理
1、清理开挖工程区域内的树根、杂草、垃圾、废渣和其他障碍物。
2、清理的方法是用勾机和推土机推运成堆，装载机装车运输的方法。
3.3.2土方开挖
河床区域内的树根、杂草、垃圾、废渣及其他有碍物等均需清理，开挖方法为挖掘机挖装自卸汽车运土的施工方法。
开挖断面按施工图纸所示高程或尺寸进行控制。
承包人应根据河槽开挖的数量、堆放地点、下道工序的使用等情况选用合适的土方开挖、装卸机械和运输工具。
使用机械开挖土方时，实际施工的边坡坡度应适应适当留有修坡余量，再用人工修整，开挖由上而下分层分段依次进行,同时经常校核测量开挖平面轮廓、位置、水平标高、控制桩号和边坡等是否符合施工图纸的要求。
对不同用途的土料进行分区堆放并进行明确标示基坑开挖边坡按设计要求进行开挖，基坑边坡坡比为1：
0.75。
为防止修整后的开挖边坡遭受雨水冲刷，边坡的护面和加固工作不得在雨天进行。
3.3.3基坑排水
1、边坡排水措施
在边坡开挖前，挖设临时截水沟，并在边坡侧填筑临时挡水围堰，防止外来地面水进入基坑。
2、基坑排水措施
在坑底基础范围外设置集水坑，并沿坑底周围开挖排水沟，若有水即流入集水坑内，根据渗水量用人工或潜水泵及时将水拍出坑外。
3.4暗涵垫层施工
混凝土垫层：
混凝土垫层厚度为10cm，C15混凝土，垫层混凝土采用拌和站拌和，搅拌车运料至施工现场附近，机动车接料运至施工仓面，人工平仓，振捣梁振捣找平。
3.5暗涵混凝土施工
混凝土采用拌和站进行混凝土拌制，混凝土运输车将混凝土熟料运至现场通过泵车向施工工作面布料。
3.5.1施工准备
1、建基面验收
在素混凝土垫层基础处理完成达到设计要求的指标后，并通过各部门联合检查验收。
2、测量放线
垫层混凝土浇筑后，在混凝土面上放出立模位置，弹上墨线，作为模板安装的依据；模板固定后，测量校正，并在模板上测量放出混凝土浇筑面高程，作为混凝土浇筑时控制依据；放样钢筋控制位置，便于准确地绑扎钢筋；所有放样点均采用不易被擦掉、鲜艳显眼且不对混凝土工程造成污染的记号标识。
3、基础清理
测量检查基础面，清理基础面杂质。
3.5.2钢筋制安
钢筋混凝土结构用的钢筋应符合热轧钢筋主要性能的要求，钢筋的弯钩弯拆加工、焊接和钢筋绑扎应符合国家规范的规定。
钢筋由钢筋加工厂统一加工，钢筋加工厂根据钢筋下料单加工钢筋，钢筋成型后，详细检查尺寸和形状，注意有无裂纹。
同一类型钢筋要存放在一起，一种型式弯好后，捆绑好，挂上编号标签，写明钢筋规格尺寸。
弯曲成型的钢筋在运输时，要谨慎装卸避免变形，存放时要避免受潮生锈，以及其他有害气体的腐蚀。
为尽量减少仓号的准备时间，钢筋尽量一次加工成型，本工程的钢筋主要采用绑扎连接。
钢筋运输方式：
采用平板车运输，从钢筋加工厂运到施工现场，在基坑内的运输采用人工运送。
钢筋加工时间的安排原则是根据施工计划提前进货，提前加工，流水线生产，不能因为钢筋加工环节影响整个暗涵的进度安排。
计划分为四个班组：
第一组负责钢筋下料，第二组负责钢筋加工，第三组负责钢筋运输和安装，第四组负责现场钢筋绑扎。
各班组之间分工合作，互相配合。
1、钢筋检验
对不同厂家、不同规格的钢筋分批按规定进行检验，检验合格后用于加工。
检验时以同一规格尺寸的钢筋为一批，随意选取两根经外部质量检查和直径测量合格的钢筋，各截取一个抗拉试件和一个冷弯试件进行检验。
为使钢筋试件具有代表性，采用的试件在不同根钢筋上选取。
2、钢筋的储存
到货的钢筋根据原附质量证明书或试验证明单按不同等级、牌号、规格及生产厂家分批验收检查每批钢筋的外观质量，查看锈蚀程度及有无裂缝、结疤、麻坑、气泡、砸碰伤痕等，并测量钢筋的直径。
不符合质量要求的清除出厂。
验收后的钢筋，按不同等级、牌号、规格及生产厂家分批、分别堆放，进场及加工成型的钢筋应加强管理，尽量避免淋雨，钢筋存放应置于方木至上。
并立牌以便识别，并设专人管理。
3、调直和清污除锈
①钢筋除锈采用除锈机除锈为主，少量钢筋采用人工除锈。
除锈后的钢筋，尽快使用，避免二次锈蚀。
钢筋在使用前将表面油渍、漆污、锈皮、鳞锈等清除干净，对钢筋表面的水锈和色锈不做专门处理。
钢筋清污除锈过程中或除锈后，若发现钢筋表面有严重锈蚀、麻坑、斑点等现象时，进行鉴定，根据鉴定结构确定降级使用或剔除不用。
②对成盘的钢筋或弯曲的钢筋进行调直，达到钢筋平直、无局部弯折，钢筋中心线同直线的偏差不超过其全长1%。
调直后出现死弯的钢筋剔除不用。
钢筋调直后如发现钢筋有劈裂现象，将该钢筋作为废品，并重新鉴定该批钢筋的质量。
钢筋的调直方法以机械调直为主。
使用调直机调直钢筋，控制松紧程度，避免钢筋表面出现有明显的伤痕。
采用冷拉法调直时，其调直冷拉率控制在1%以内。
4、钢筋的接头加工
①采用绑扎接头、焊接的接头使用钢筋切断机切割。
②受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在受力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。
对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率应符合表1的规定。
对于绑扎接头，接头应分散布置，配置在“同一截面”（指两钢筋接头相距在30d或50cm以内）其接头的截面面积占总截面面积的百分率，亦应符合表1的规定。
表1接头长度区段内受力钢筋接着面积的最大百分率
接头型式
接头面积最大百分率（%）
受拉区
受压区
主钢筋绑扎接头
25
50
主钢筋焊接接头
50
不限制
注：
1、焊接接头长度区段内是指35d（d为钢筋直径）长度范围内，但不得小于500mm，绑扎接头长度区段是指1.3倍搭接长度；
2、在同一根钢筋上应尽量少设接头；
3、装配式构件连接处的受力钢筋焊接接头可不受此限制；
4、绑扎接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径且不应小于25mm；
③钢筋绑扎接头最小搭接长度及钢筋焊接接头最小焊接长度按规范要求进行。
受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合表2的规定；受压钢筋绑扎接头的搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度的0.7倍。
表2受拉钢筋绑扎接头的搭接长度
钢筋类型
混凝土强度等级
C20
C25
高于C25
Ⅰ级钢筋
35d
30d
25d
月牙纹
HRB335牌号钢筋
45d
40d
35d
HRB400牌号钢筋
55d
50d
45d
④在雨天进行露天焊接时，亦增设防雨和安全措施。
5、钢筋安装
现场技术员按照施工图纸指导工人进行钢筋绑扎。
悬臂墙基础钢筋：
钢筋绑扎前，进行精确测量放线，确定钢筋位置；依次绑扎下层钢筋网、上层钢筋网、端头钢筋、墙体立筋，上下钢筋网片通过架立筋支立、连接。
墙体钢筋：
墙体钢筋在相应悬臂墙基础浇筑后进行绑扎，因为在进行悬臂墙基础钢筋绑扎时，墙体立筋已经竖起，所以对于墙体而言，主要任务是绑扎分布筋、堵头泡沫板钢筋和进行钢筋的加固与调整。
顶板钢筋：
顶板钢筋的绑扎在顶模就位调整结束后进行。
钢筋保护层厚度控制采用高一标号的预制垫块，通过预埋的扎丝绑扎固定在钢筋上，加垫在钢筋和模板之间。
钢筋安装的主控项目为：
钢筋数量、规格尺寸、安装位置符合设计图纸。
一般控制项目：
同一排受力钢筋间距的局部允许偏差为±12.5mm间距；同一排分布筋间距允许偏差为±20mm间距；保护层厚度的局部允许偏差为±12.5mm。
3.5.3模板安装
3.5.3模板设计
1、模板设计与组装
模板采用木模，依据图纸，测量混凝土边缘，进行加工和制作模板。
所有模板在使用前要进行检验，检验其平整度、刚度及完整性。
对于模板表面的杂物、油污要清理干净，并在模板表面均匀涂上脱模剂，禁止使用废机油。
涂抹脱膜剂后，用薄膜覆盖，防止支模过程中灰尘污染，浇筑砼前去掉薄膜。
支模过程中用2m靠尺控制垂直度，台背处按照图纸设计的坡度挂线支模，保证台身的几何尺寸符合设计要求。
板面之间拼装平整，台前、台背模板每隔1米用直径320mm拉杆固定。
模板间缝用双面胶带夹塞,防止跑模、漏浆。
所有的加固支撑要有一定的刚度，能承受浇筑砼时的压力和冲击力，以防模板变形。
模板支设完后，进行模内尺寸、平整度、模板接缝、轴线偏位的检测，并且对模板平面位置、顶部标高、纵横向稳定性进行检验，报监理工程师验收合格后，方可进行下一步施工。
其允许偏差值见下表：
模板、支架安装允许偏差
项目名称
允许偏差（mm）
模板尺寸
墩台
±20
轴线偏位
墩台
10
模板相邻两板表面高差
2
平整度
5
预埋件中心线位置
3
2、模板拆除
在混凝土浇筑完成后达到拆模的强度，模板及支架的拆除遵循后支先拆、先支后拆的原则。
墙身模板整体拆除。
一般情况下，砼终凝后应覆盖湿土工布或麻袋片，并洒水养护不少于7天。
待养生2天以后，混凝土强度达到2.5Mpa即可拆除模板，拆模过程中注意不要碰落边角砼。
模板拆除后，外露面需用土工布覆盖，并洒水养护不小于7天或至基坑回填。
3.5.4混凝土浇筑
混凝土入仓方式设计：
混凝土入仓采用泵送式，经串筒下料入仓，在下料过程中，为减少骨料分离要尽量使串筒保持倾斜状态，混凝土自由下落高度控制1.5m之内。
3.5.4.1混凝土入仓方式确定
1、墙体混凝土入仓方式
墙体混凝土入仓方式为串筒配合泵车下料入仓。
二次浇注墙体时墙高为2m，挂设固定串筒在墙体混凝土浇筑平台上。
在混凝土浇筑时移动泵车输送管使其对准固定串筒，以便混凝土入仓下料。
利用模板外侧的脚手架搭设在墙体内部挂设串筒和浇筑的操作平台，平台上铺设脚手板和部分铁皮，平台高出墙体模板大约50cm左右。
在平台的底部挂设串筒至底板墙体混凝土面距离为2.5m左右。
在下料过程中，尽量使串筒保持倾斜状态，底部一节串筒保持垂直状态。
根据墙体内部的模板螺栓的安装位置确定在每道墙体挂设3套串筒，串筒之间的平均距离3m。
每浇筑两层混凝土后就要拆除两节串筒，保持墙体内混凝土足够的下料空间。
拆除后的串筒及时运至混凝土仓面以外，清理干净码放整齐。
2、顶板混凝土入仓方式
顶板混凝土浇筑时，从一端向另一端逐渐浇注成形，在没有浇筑的混凝土仓面覆盖彩条布防止弃渣落入仓内，随着混凝土浇筑进行将覆盖物撤掉。
3.5.4.2混凝土浇筑设计
本标段采用自拌混凝土，混凝土运输利用混凝土罐车运至施工现场，利用混凝土泵车泵送入仓。
商品混凝土配合比要符合DL/T5330-2005《水工混凝土配合比设计规程》要求，并采用初凝时间较晚、终凝后早期强度增长快的水泥和减水剂、引气剂、泵送剂等各种外加剂，既要考虑混凝土运输距离远、还要提高混凝土早期强度，减少拆模时间，缩短施工周期。
墙体浇注时，由于墙顶距离地面高度为3.2m，高于规范要求的2m，因此在仓口设置软串筒，保证砼的倾落高度小于2m。
混凝土底板采用跳仓浇注法，墙体、顶板采用连续浇注法施工。
混凝土浇筑时按顺序、一定方向、一定的厚度分层进行，分层厚度为30cm，必须注意在下层混凝土初凝或重塑前浇筑完上层混凝土。
上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离保持1.5m以上。
振捣采用插入式振动棒，移动间距不超过振动棒作用半径的1.5倍，并与侧模保持5～10cm的距离。
振捣时插入下层混凝土5～10cm，每一处振完后要徐徐提出振动棒。
振捣时避免振动模板、钢筋等；对每一振动部位必须振到该部位混凝土密实为止，也就是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。
在浇筑过程中要安排各工种检查钢筋、支架及模板的变化，遇到情况及时处理。
3.5.4.3模板的拆除
侧墙模板需要在混凝土强度不低于2.5Mpa时拆除，顶板模板需要在混凝土强度达到75%时拆除，侧墙模板拆除不得少于3天，顶板拆模不得少于7天。
浇筑初期，先在现场留置同条件养护的混凝土试块，通过抗压强度检测，作为判断拆模时间的依据。
3.5.4.4混凝土养护
混凝土浇筑完毕后，早期为避免太阳直接暴晒，在混凝土表面及时用麻袋遮盖。
在混凝土浇筑完毕后的6～18ｈ内，及时在混凝土表面洒水养护，在干燥、炎热气候条件下，要加强对混凝土表面养护。
在低温条件下，要及时覆盖保温。
混凝土养护期为28天。
3.6伸缩缝施工
3.6.1一般规定
1、变形缝施工的主要内容包括：
橡胶止水带安装、闭孔泡沫塑料板安装和聚硫密封胶填充。
2、变形缝材料的质量、型式、尺寸应符合设计及规范要求。
3、变形缝施工前，应进行技术交底，明确施工技术要求。
3.6.2橡胶止水带施工
1、橡胶止水带安装
橡胶止水带根据端头模板支立情况进行安装，合理安排安装顺序。
端头模板与橡胶止水带接触面上应设限位条，以免混凝土浇筑过程中橡胶止水带位移而影响止水效果。
在安装过程中应采取措施防止变形、变位和撕裂，止水带埋入混凝土中的两翼部分与混凝土紧密结合。
2、橡胶止水带接头
橡胶止水带T型接头宜由厂家加工成型，在安装时配备相应的止水配件。
橡胶止水带应采用硫化接头，橡胶止水带的接头强度与母材强度之比应不小于75%，硫化过程中的接头在模具加热关闭后以停留至少10min为宜。
3、施工细节控制
（1）橡胶止水带的膨胀胶条在施工中采取有效措施进行保护。
可以采用安装前用透明胶带保护的方法，防止清理及养护用水湿润膨胀胶条，避免膨胀胶条在埋设前发生膨胀，混凝土浇筑前将模板内侧膨胀胶条上的透明胶带拆除。
（2）混凝土浇筑过程中，橡胶止水带将要埋没时，应人工清除其表面溅染的水泥浆等污垢，使橡胶止水带和混凝土紧密结合，保证止水效果。
（3）橡胶止水带安装后，在其附近进行钢筋焊接等作业时，应对橡胶止水带进行覆盖保护。
（4）混凝土浇筑完成后，外露橡胶止水带要加强保护，避免污染和暴晒，防止破坏和老化。
3.6.3闭孔泡沫塑料板施工
1、闭孔泡沫塑料板的施工宜采用后贴法。
2、后贴法施工
安装时首先在混凝土及闭孔泡沫塑料板表面用砂浆（按设计要求掺加一定比例的胶）涂满刷匀，然后将闭孔泡沫塑料板贴于混凝土表面，并充分压实，用钢钉固定。
为方便闭孔泡沫塑料板的安装，在订货时要求厂家按设计断面制作成型。
3.6.4聚硫密封胶施工
1、聚硫密封胶采购专业厂家生产的合格产品，并提供出厂合格证和试验报告以及无毒报告，避免对人员和环境造成污染。
2、聚硫密封胶的配制混合使用，提前在厂家的指导下进行现场试验确定拌合比。
3、施工前将结构缝整平，清理干净，并保持干燥。
4、密封胶槽成形
密封胶槽宜采用预留法成形。
在进行闭孔泡沫板施工时，在需填充密封胶的部位安装一预留物（尺寸为缝宽×密封胶填充深度，材料可为闭孔泡沫塑料板、泡沫保温板等），随同闭孔泡沫塑料板一同安装，填充密封胶前将预留物取出即成密封胶槽。
5、密封胶槽清理
密封胶槽应严格进行表面清洁处理，除去灰尘和油污，保证基层干燥。
采用钢丝刷、手提式砂轮机修整，妥善清理，用高压风将槽内的尘土与余渣吹净，确保涂胶面干燥、清洁、平整并露出坚硬的结构层。
6、密封胶填充
（1）密封胶配制
聚硫密封胶由A、B两组份组成，施工时按厂家说明书进行配制与操作。
使用前做小样试验，施工中应注意施工环境和配制质量。
（2）涂胶施工
涂胶时，首先用毛刷在密封胶槽两侧均匀地刷涂一层底涂料，20～30min后用刮刀向涂胶面上涂3-5mm厚的密封胶，并反复挤压，使密封胶与被粘结界面更好地结合。
然后用注胶枪向密封胶槽内注胶并压实，保证涂胶深度。
为保证填充后的密封胶表面整齐美观，同时也防止施工中多余的密封胶把结构物表面弄脏，涂胶前可在变形缝两侧粘贴胶带，预贴的胶带在涂胶完毕后除去。
7、施工细节控制
（1）密封胶槽应用手提砂轮机或钢丝刷进行表面处理，必要时用切割机切割处理，确保粘结面干燥、清洁、平整，并露出坚硬的结构层。
（2）密封胶混合应完全充分，双组份混合至颜色均匀一致。
密封胶应随配制随使用，并在规定的时间内用完，严禁使用过期胶料。
（3）涂胶时应从一个方向进行，并保证胶层密实，避免出现气泡和缺胶现象。
（4）胶层未完全硫化前应注意养护，施工完毕后10d内不得有破坏性行为。
（5）不同生产厂家的产品性能略有区别胶体不能混用，对混凝土界面适应性和材料本身的控制条件环境也不尽相同，选定材料后应按照材料使用说明、要求进行施工，并接受生产厂家技术指导。
（6）对不合格产品及时反馈厂家，并清出现场、退货、更换。
3.7基坑回填
3.7.1填筑程序
填筑面清理分层铺料分层碾压 环刀取样试验检查报验
3.7.2准备工作
土方填筑前，先进行碾压试验，以确定最佳含水量、松铺厚度和碾压遍数，报监理工程师批准后进行施工。
填筑施工按根据设计压实度不小于0.93，施工中换算成干密度来控制。
接茬处理，填筑前应先清理上道工序工作面，并开挖台阶，以保证分段处的密实度。
每层填筑压实后，对其压实度进行抽样检查，监理工程师验收合格后方可进行下一工序的施工。
地面起伏不平时，按水平分层由低处开始逐层填筑，作业面分层统一铺土，统一碾压，并配备人员和推土机整平作业。
相邻作业面均衡上升，段与段之间填筑高差须符合规范要求。
现场配置洒水车作业，使土料表面碾压前保持湿润。
3.7.3铺料施工
铺料前，对压光层面作刨毛处理，表面产生疏松层时，进行复压处理。
铺料按设计要求将土料铺至规定部位，清除土料中的杂质，铺料至暗涵边角时，为防止建筑物损坏，采用人工铺土。
3.7.4压实
在砼强度达到70%以上后即进行填筑碾压，土料采用振动碾分段压实，各段设立标志，以防漏压、欠压和过压，上下层的分段接缝位置错开。
碾压施工时，压路机碾压行走方向平行于暗涵轴线段、分片碾压相邻作业面的搭接碾压宽度，平行轴线方向不小于3.0m，垂直轴线方向不小于0.5m，碾压时控制行车速度不大于2km/h。
距离暗涵侧墙0.5m、顶板0.5m内及机械碾压不到的部位，采用蛙式打夯机夯实，夯实时采用连环套打法，夯迹双向套压，夯压夯1/3，行压行1/3宽度。
3.7.5土方回填施工要点
5.1回填土料符合设计要求，不得含有杂草、树根和腐殖土及其它杂物。
5.2为了加快施工进度，保证回填速度，回填施工严格控制含水量。
5.3回填施工时不得破坏已完建筑物，施工过程中避免出现“弹簧土”、层间光面、层间中空、虚压层等现象，一旦发生及时处理。
第四章安全措施
4.1土方开挖安全保证措施
（1）土方开挖前，详细调查边坡的稳定性，包括设计开挖线外对施工有影响的坡面和岸坡等。
对设计开挖线以内有不安全因素的边坡进行处理。
（2）边坡开挖按设计图纸
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