隧道初期支护施工方案.docx
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隧道初期支护施工方案
武汉至深圳高速公路嘉鱼至通城段
隧道初期支护施工方案
编制：
审核：
审批：
中交二航局武深高速公路嘉通段TJ-5标项目经理部
2013年11月
第一章、编制依据、原则
1.1编制依据
（1）国家、交通部和地方政府（省、自治区、直辖市）的有关政策、法规和条例、规定。
（2）国家和交通部现行设计规范、施工规范、验收标准。
（3）湖北省交通厅建设管理处下发的有关文件和会议纪要。
（4）中交第二公路勘察设计研究院的《武汉至深圳高速公路嘉鱼至通城段两阶段施工图设计》第四册（隧道）。
（5）湖北省高速公路《隧道施工标准化指南》。
1.2编制原则
（1）施工组织设计及时编制，超前于施工，切实起到指导施工的作用。
（2）遵守招标文件的各项条款、各种规范和施工设计图纸的原则。
（3）在充分调查施工现场及当地的自然环境、水文地质、气候气象、交通运输等条件的基础上，采取因地制宜的原则。
（4）统筹安排，突出重点、难点项目，优化施工方案，合理安排施工进度计划，合理配置施工所需劳、材、机具设备，实行标准化作业，组织连续均衡生产，做好工序衔接，紧张有序。
（5）运用现代科学技术，采用先进可靠的安全保证措施，确保生产安全，做到文明施工。
力求体现施工组织设计的科学性、合理性、经济性，有较强的可操作性和准确实用性。
（6）考虑当地的自然环境、水文地质、气候气象、交通运输等条件及工程特点和工期要求，采用机械作业，加强施工监控量测，确保工程质量及安全，保证按期竣工。
（7）贯彻国家、交通部、湖北省交通厅有关安全的各项指示精神，建立健全安全生产责任制，建立行之有效的安全保证体系，制定严密的安全保障措施，确保施工安全。
（8）严格按照ISO14001《环境管理体系》及《职业安全健康体系》认证标准要求组织施工。
遵守国家关于环保等法律、法规，做到文明施工。
第二章、工程概况
2.1工程简介
南山隧道为一座上、下行分离的四车道高速公路长隧道。
隧道左线起讫桩号ZK61+205～ZK62+970.732，长1765.732m，纵坡为+2.260%、+1.728%的单向上坡，最大埋深210m；隧道右线起讫桩号YK61+210～YK62+975，长1765m，纵坡为+2.250%、+1.770%的单向上坡，最大埋深214m。
隧道左、右线测设间距25m。
在隧道内共设置3处行人横洞，2处行车横洞。
小方山隧道为一座上、下行分离的四车道高速公路中隧道。
隧道左线起讫桩号ZK63+395～ZK63+975，长580m，纵坡为-2.090%的单向下坡，最大埋深125m；隧道右线起讫桩号YK63+422～YK63+984.363，长562.363m，纵坡为-2.090%单向下坡，最大埋深128m。
隧道左、右线测设间距由进口端25m过渡出口端16m，为小净距隧道。
2.2工程设计概况
2.2.1设计技术标准
隧道采用高速公路标准进行设计。
主要技术指标如下：
（1）公路等级：
双向四车道高速公路；
（2）隧道净宽：
0.75+0.5+2×3.75+1.0+1.0=10.75m；
（3）隧道净高：
5.0m；
（4）计算行车速度：
100km/h。
（5）设计荷载：
公路—Ⅰ级。
2.2.2净空断面设计
本路段隧道按照四车道高速公路标准设计，采用分离式隧道：
单洞净宽：
0.75+0.5+2×3.75+1.0+1.0=10.75m，隧道净高：
5.0m
隧道净空断面的确定不仅要满足隧道建筑限界的要求，还要满足隧道通风、照明、运营管理设施所占空间及施工误差。
同时还应对衬砌结构受力特性、工程造价等因素进行分析、比较，使采用的净空断面满足功能要求，受力、经济合理。
隧道主洞内轮廓采用拱部为单心半圆，侧墙为大半径圆弧的单曲墙形式；紧急停车带内轮廓采用五心圆、曲边墙形式；车行和人行横洞内轮廓采用直墙拱形形式。
隧道一般地段主洞采用R-570cm、R-820cm、R-100cm、R-1500cm的四心圆净空断面型式，单洞不设仰拱净空断面面积69.60m2，设仰拱净空断面面积82.90m2，净空周长33.2m。
第三章、资源配置
3.1劳动力配置情况
本分项工程施工管理人员配置见表3-1：
作业队人员配置见表3-2：
3.1.1工区技术人员配置
表3-1初期支护施工管理人员配置表
序号
职务
姓名
职责
1
施工负责人
杨大礼
现场施工总指挥
2
技术负责人
王友
技术总负责人
3
技术员
杨泽宇
技术管理
4
技术员
叶新刚
技术管理
5
专职安全员
许海峰
安全管理
6
质检员
车京日
质量过程管理
7
试验员
张辉
试验检测
8
测量员
薛冬冬
施工测量
9
测量员
陈军
施工测量
10
测量员
乐升
施工测量
11
物资员
刘波
施工物资
3.2.2作业队人员配置
表3-2作业队人员配置表
工种
人数
说明
钻孔班
5
锚杆钻孔
支护班
8
压浆及喷射混凝土
钢筋班
15
班长1人，加工6人，安装8人。
普工班
10
班长1人，辅助作业9人
合计
38
3.2机械设备配置
根据本工程的施工特点，需配置的主要机械设备见表3-3：
表3-3主要机械设备配置表
序号
设备名称
规格型号
单位
数量
1
空压机
4L-22/7
台
3
2
风镐
G10
台
2
3
凿岩机
YT-28
台
10
4
电焊机
BXI-400/BXI-500
台
5
5
钢筋切断机
FGQ40
台
1
6
钢筋弯曲机
GW40-1
台
1
7
钢筋调直机
台
1
8
潜孔风钻
TMY-4
台
2
9
注浆泵
SJB-6
台
2
10
湿喷机
GSP-D
台
1
11
通风机
55KW×2
台
1
12
喷射砼拌和机
JZ500
台
1
13
变压器
400kVA
台
1
14
发电机组
330KW
台
1
第四章、主要施工方法、施工工艺
4.1总体施工方案
隧道Ⅴ级围岩浅埋、破碎带地段采用φ108管棚、φ42超前小导管、超前预支护措施。
Ⅴ级围岩系统锚杆为φ25中空注浆锚杆，Ⅳ级和Ⅲ级围岩系统锚杆为φ22药卷锚杆。
钢架与钢筋网片于洞外钢筋加工厂集中制作，洞内安装。
喷射砼采用GSP-D湿喷机湿喷工艺。
隧道初期支护喷射混凝土Ⅲ级围岩设计厚度10cm，IV级围岩设计厚度22cm，Ⅴ级围岩设计厚度26cm，设计强度等级为C20。
具体支护参数如表4-1
表4-1主洞暗洞各级围岩的支护参数
围岩级别
喷射砼厚度（cm）
锚杆
钢筋网类型（20×20cm）
钢架类型及间距（cm）
拱墙
仰拱
类型
长度
纵、环向间距
XS5a
26
26
中空
3.5
0.5×1.0
双层Φ8
工18,50
XS5b
26
26
中空
3.0
0.75×1.0
Φ8
工18,75
S5a
26
26
中空
3.5
0.5×1.0
双层Φ8
工18,50
S5b
26
26
中空
3.0
0.75×1.0
Φ8
工18,75
S5c
26
___
中空
3.0
0.75×1.0
Φ8
工18,75
S4a
22
___
药卷
3.0
0.8×1.0
Φ8
工16,80
S4b
22
___
药卷
3.0
1.0×1.0
Φ8
工16,100
S3
10
___
药卷
2.5
1.2×1.2
单层拱部Φ8
___
4.2施工工艺
隧道初期支护包括喷射混凝土施工、系统锚杆施工、钢筋网铺设、钢拱架安装、超前小导管施工和大管棚施工
4.3施工准备
4.3.1施工调查
隧道施工前，通过现场地表地质调查，掌握隧道地表的坑洞、陷穴、地表裂缝等不良地质情况，及时回填密实。
4.3.2技术准备
1）岗前培训组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。
对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。
对施工及操作人员进行岗前培训。
2）技术交底施工前必须进行技术交底，实行三级交底制度。
3）制定应急预案根据设计提供的工程及水文地质资料，结合现场实际情况，进行分析研究，制定防排水方案。
4）调查地理环境、气象、水文水质情况，保护生态环境。
5）对所需的锚杆、钢筋材料抽样检测，报监理验收，并确定喷射混凝土的配合比。
6）落实作业人员，；检查施工所需机具设备是否配齐。
4.4初期支护
4.4.1喷射混凝土
掌子面开挖后，先在开挖面拱部喷射一层4cm厚C20混凝土，待锚杆、钢筋网及钢拱架施工完成后，在喷射混凝土至设计厚度。
喷射混凝土施工采用GSP-D型湿喷机及配套湿喷技术。
混凝土采用强制式拌合机拌和，自动计量；由6m3搅拌运输车运到现场后，经湿喷机二次拌合，以高压风为动力，经喷头射至受喷面。
施工程序见图4-1。
图4-1湿喷砼工艺图
1、砼喷射前应认真检查隧道断面尺寸，清除杂物，冲洗受喷面。
全面检查调试喷射作业系统。
2、砼生产：
砼在洞外自动计量拌和站，采用分次投料工艺，按配比集中生产。
3、喷射作业：
成品砼采用6m3砼搅拌运输车运至GSP-D型湿喷机转子活塞凸轮喂料斗，TX-1型液态速凝剂在湿喷机专用入口添加，由计量泵将速凝剂通过胶管压入喷咀，依靠喷射管中压缩空气将速凝剂雾化与物料充分混合后喷出。
湿喷机工作时要求系统风压不小于0.5Mpa，风量不小于10m3/min，工作风压一般控制在0.4～0.5Mpa。
4、分段、分片，由下而上喷射作业，每段长度不超过6m。
5、一次喷射厚度据设计厚度和喷射部位确定，初喷厚度4cm。
初喷砼着重填平补齐，将小的凹坑喷圆顺。
岩面有严重坑洼处采用锚杆吊模模喷砼处理。
一次喷射砼厚度拱部不超过10cm，边墙不超过15cm。
6、后一层喷射在前一层混凝土终凝后进行。
若终凝后间隔1h以上且初喷表面已蒙上粉尘时，受喷面应用高压风水清洗干净。
7、作业开始时，先送风，后开机，再给料，待砼从喷嘴喷出后，再供给速凝剂；结束时，先关闭速凝剂计量泵，之后停止供料，待喷嘴残留的少量砼和速凝剂完全吹净后，再停风。
8、喷射时，喷头距岩面距离以0.6m～1.2m为宜，与受喷面基本垂直；喷射料束螺旋形运动，环形旋转水平移动并一圈压半圈，环形旋转直径0.3m。
喷射行间搭接2～3cm；喷砼厚度用标志钢筋外露长度控制；表面平整度目测平顺为宜。
9、钢架喷射砼先喷钢架与壁面之间的混凝土，后喷钢架之间的混凝土，由两侧拱脚向上对称喷射，将钢架覆盖。
喷射砼表面平整，无空鼓、裂缝、松酥。
10、喷砼终凝2h后，应喷水养护，养护时间不少于14d。
4.4.2系统锚杆施工
本隧道Ⅴ级围岩系统锚杆为φ25中空注浆锚杆，施工采用凿岩机钻孔，人工将锚杆推送入孔内，注浆泵注浆。
Ⅲ、Ⅳ级围岩系统锚杆为φ22砂浆锚杆，施工采用凿岩机钻孔，人工将锚杆推送入孔内。
锚杆孔开孔偏差及钻孔角度偏差不得大于规范要求，以充分发挥锚杆的穿连和楔形分块的作用。
锚杆钻孔应圆而直，孔口岩面整平，并使岩面与钻孔方向垂直。
中空注浆锚杆的注浆压力控制在0.7Mpa～1.0Mpa，持续15min终止。
1、砂浆锚杆
采用φ22mm螺纹钢筋。
检查锚杆类型、规格、质量及其性能是否与设计相符。
其安设步骤如下：
A、YT-28风钻开孔，方向垂直于岩层层面，开孔直径为50mm，并用吹管将砂石吹出（风压0.5～0.6Mpa）钻孔深度不小于锚杆设计长度。
B、检查孔内有无充填物，如有充填物，用吹管吹出或掏勾勾出。
C、注入砂浆，确保注浆饱满，将锚杆插入。
其位置尽量居中，端部外露长度为5～15cm。
锚杆插入过程中，注意旋转，使砂浆充分搅拌。
锚杆安设后，其填充砂浆终凝后立即安装托板，柠紧螺帽。
图4-2砂浆锚杆施工工艺流程图
2、中空注浆锚杆
A、中空注浆锚杆施工流程
YT-28风钻钻孔、清孔→锚杆插入锚孔→锚杆尾端安装止浆塞、垫板、螺母→连接锚杆尾端和注浆泵→注浆
B、中空注浆锚杆构造
杆尾：
与YT-28风钻连接，可与注浆胶管套接。
杆体：
中空厚壁全螺纹杆体，外径25mm，内径15mm。
可任意切割，便于安装配件，同时作为锚杆，齿峰凹槽进一步提高锚固力。
联结套：
使锚杆能边钻进边加长到设计长度，使用联结套接长到设计长度。
C、锚杆安装
采用YT-28型风钻，孔眼间距、深度和布置符合设计参数的要求，其方向垂直于岩层层面。
钻孔完成后，将中空锚杆打入岩体。
D、注浆
用塑胶泥封堵杆体周围及孔口，工作面上的裂纹也用塑胶泥封堵塞。
管端外露20cm，以便安装注浆管。
注浆采用注浆泵进行。
图4-3φ25中空注浆锚杆施工工艺流程图
4.4.3钢筋网
钢筋网施工先在钢筋加工场用钢筋按设计网格间距制成1.5m左右大小的网片，点焊节点不少于全部的20%，其余用铅丝绑扎；运到现场后，点焊固定在锚杆头或钢架上，网片间搭接长度不小于20cm。
4.4.4钢架制作安装
1、钢架加工在工厂集中制作。
加工后试拼，允许误差为：
沿隧道周边轮廓偏差为±3cm，平面（翘曲）偏差±2cm，不合格禁用。
2、初喷砼后，严格按设计架设钢架，钢架安装允许偏差横向和高程均为±5cm，倾斜度不得大于2°
3、钢架两侧拱脚基础须牢固坚实。
安装前清干净底脚处浮碴；拱脚标高不足时，设置钢板或用砼调整；安装先将钢架节段预组装成安装段，拧紧连接螺栓。
钢架立起后，据中线、水平将其校正到正确位置，然后用定位筋固定，并用纵向连接筋将其和相邻钢架连接牢靠，钢架与壁面间用钢楔或混凝土垫块楔紧。
4、施工应严格按规范做好监控量测工作，随时掌握围岩及支护的变形情况，以便及时修正支护参数，改变施工方法。
图4-4钢架安装工艺流程图
4.4.5超前预支护
1、超前小导管
图4-5超前小导管预支护流程图
小导管采用φ42×3.5mm无缝钢管，L=3.5m，前端呈尖锥状，尾部焊上φ6加劲箍，管壁四周按15cm间距梅花形、钻设8mm压浆孔，管端预留1m不设压浆孔。
小导管在钢筋场加工成型。
钢管环向间距40cm。
超前小导管施工时，钢管与衬砌中线平行以8～12。
仰角打入拱部围岩，每打完一排钢管注浆后，开挖拱部及第一次喷射混凝土、架设钢架，初期支护完成后，隔2.0m（2.25m）再打另一排钢管。
成孔后，用吹管或掏勺将孔内砂石吹（掏）出，人工推送钢管入孔，管口用麻丝和锚固剂封堵。
然后，小导管口装上孔口阀，连接注浆管路，用注浆泵，按由下至上、浆液先稀后浓、注浆量先大后小方法注浆，如遇串浆或跑浆则隔孔灌压。
注浆前先进行注浆现场试验，注浆参数通过现场试验实际情况确定，以利施工。
超前小导管注浆采用单液注浆，当岩体止浆效果不好时，可改用水泥、水玻璃双液注浆，注浆参数如下：
1）水泥浆水灰比：
1:
1（重量比）；
2）注浆压力：
0.5～1.0MPa;
3）注浆前先进行注浆现场试验，注浆参数通过现场试验实际情况确定。
效果检查：
开挖检查浆液渗透及固结状况；据压力浆量曲线分析判断；没达到设计要求时，须补注处理。
注浆后至开挖前的时间间隔，视浆液种类宜为4～8h。
开挖时保留1.5～2m的止浆墙，防止下一次注浆时孔口跑浆。
3、超前锚杆
超前锚杆施工工艺采用药卷锚杆施工工艺
药卷锚杆施工工艺流程见图4-7。
图4-7药卷锚杆施工工艺流程图
1.锚杆施工前的准备
⑴检查锚杆类型，规格，质量及其性能是否与设计相符。
⑵根据锚杆类型，规格及围岩情况准备钻孔机具。
2.锚杆钻孔
隧道采用煤电钻成孔。
煤电钻施工既可解决土质隧道遇水软化围岩的问题，又可解决在土质隧道施工中采用常规的冲击钻不易排碴、成孔困难的难题，可以提高在黄土隧道的成孔速度和安全性。
锚杆钻孔前按照设计间距布孔；钻孔方向尽可能垂直结构面或初喷砼表面；锚杆孔比杆径大15㎜，深度误差不得大于±50mm；成孔后采用高压风清孔.
3.药卷锚杆安装
所谓药卷锚杆就是利用早期凝结速度快，承载强度大为特征的水泥砂浆制成的锚固剂将锚杆固定在锚固位置的一种支护方法。
锚固剂应符合以下几项要求：
初凝时间应大于3分钟，终凝时间应小于10分钟；必须具有足够的小时抗压强度，一般在半小时到一小时的抗压强度应在0.2MPa以上；硬化后体积不缩小，且有微膨胀性。
药卷在浸水前上端扎3～5个小孔（孔径1mm），浸水1～1.5分钟小孔不冒泡即浸水结束，这时即可将浸好水的药卷包装入孔眼。
药包装入采用比较坚硬顺直木棍或相似的物体送至眼底。
药卷包装入后，将锚杆用TJ-9型风动搅拌机带动锚杆快速旋转，边旋转边徐徐推进，锚头在旋转与推进中强烈搅拌浸水后的水泥包，使水泥浆获得良好的和易性，连续搅拌水泥卷的时间宜为30～60s。
水泥浆如沿孔壁下滑，孔口用纸堵塞。
第五章、质量及安全控制措施
5.1喷射混凝土
⑴喷射混凝土原材料先检验合格后才能使用，速凝剂应妥善保管，防止变质。
严格控制拌合物的水灰比，经常检查速凝剂注入环的工作状况。
喷射混凝土的坍落度宜控制在8～13cm，过大混凝土会流淌，过小容易出现堵管现象。
喷射过程中应及时检查混凝土的回弹率和实际配合比。
喷射混凝土的回弹率：
侧壁不应大于15%，拱部不应大于25%。
⑵必须在隧道开挖后及时进行施作。
喷射混凝土严禁选用具有潜在碱活性骨料。
喷混凝土厚度应预埋厚度控制标志，严格控制喷射砼的厚度。
⑶喷射前应仔细检查喷射面，如有松动土块应及时处理。
喷射机应布置在安全地带，并尽量靠近喷射部位，便于掌机人员与喷射手联系，随时调整工作风压
⑷喷射完成后应检查喷射混凝土与岩面粘结情况，可用锤敲击检查。
同时测量其平整度和断面，并将此断面与开挖断面对比，确认喷射砼厚度是否满足设计和规范要求。
当有空鼓、脱壳时，应及时凿除，高压风吹干净进行重喷，或采用压浆法充填。
⑸在喷射侧壁下部时，需将上半断面喷射时的回弹物清理干净，防止将回弹物卷入下部喷层中形成“蜂窝”而降低支护强度。
⑹经常检查喷射机出料弯头、输料管和管路接头，发现问题及时处理。
管路堵塞时，必须先关闭主机，然后才能进行处理。
⑺喷射完成后应先关主机，再依次关闭计量泵、震动棒和风阀，然后用清水将机内、输送管路内残留物清除干净。
⑻喷射混凝土冬期施工时，洞口喷射混凝土的作业场合应有防冻保暖措施；作业区的气温和混合料进入喷射机的温度均不应低于5°C；在结冰的层面上不得进行喷射混凝土作业；混凝土强度未达到6MPa前，不得受冻。
5.2锚杆
1、开孔前做好量测工作，严格按设计要求布孔。
2、钻孔采用煤电钻孔，直径比锚杆直径大15mm左右，锚杆孔的孔轴方向应尽量与岩面垂直。
锚杆钻孔深度应大于锚杆设计长度10cm。
3、用高压风或掏勺冲洗、清扫锚杆孔，确保孔内不留石粉或松散土块，不得用水冲洗钻孔。
4、采用先装药后插锚杆的方法安装锚杆。
锚杆用风钻顶入，顶入长度必须达到设计规定，实际粘结长度不小于设计长度的96%，孔深偏差值不大于±50mm。
5.3钢筋网
⑴钢筋网格尺寸应符合设计要求。
⑵铺设钢筋网按照以下要求执行：
①钢筋网在初喷混凝土4cm以后铺挂。
②砂层地段应先加铺钢筋网，沿环向压紧后再喷射混凝土。
③钢筋网应随初喷面的起伏铺设，与受喷面的间隙一般不大于3cm，与锚杆（锚杆安装3d后）或其它固定装置连接牢固。
④开始喷射时，应减小喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度，钢筋网保护层厚度不得小于4cm。
⑤喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，应及时清除后再喷射混凝土。
5.4钢架
⑴钢架加工的焊接不得有假焊，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷
⑵钢架应按设计位置安设,钢架之间必须用钢筋纵向连接，并要保证焊接质量。
拱加安设过程中当钢架与围岩之间有较大的空隙时，沿钢架外缘每隔2m应用混凝土预制块楔紧。
⑶钢架应尽可能多地与锚杆露头及钢筋网焊接，以增强其联合支护的效应。
⑷防止钢架下沉的措施
拱部开挖安装型钢拱架后，由于黄土隧道围岩的自稳性较差以及各部开挖拉开了一定距离，钢架短时间内不能全断面闭合，有可能会出现拱顶钢架下沉，导致围岩失稳或侵入衬砌界限，因此在施工过程中需加强对钢架安装以后的监控量测，必要时采取有效措施进行加固，以防止拱顶钢架下沉。
具体措施如下：
强对钢架的锁脚固定措施
由于采用分部开挖方法，拱部钢架安装后，钢架暂时不能全断面封闭成环，同时土质隧道拱部钢架无法座落在坚实的基岩上，因此，拱部钢架必须采取锁脚措施，将钢架两底脚牢固锁定，以防止钢架下沉或两底脚回收，
②在拱架下垫设混凝土垫块，以增大地基承载力，减小初期支护闭合前的整体下沉量。
垫设垫块时，应备有相应楔子。
③及时喷射混凝土进行覆盖
钢架安装完成后，及时进行喷射混凝土，喷射时分层、分段进行，钢架应全部被喷射混凝土覆盖，保护层厚度不得小于40mm。
④防止施工过程中的碰撞和损坏
机械开挖时，为防止挖掘机等大型机械对已支护好钢架进行碰撞和冲击，造成钢架损坏，因此，开挖时，要委派专人对开挖作业进行指挥，严格限制机械作业界限，以防止碰撞钢架。
⑤每一循环钢架连接筋施工要预留足够的搭接长度，且连接筋焊接饱满，牢固。
5.5、超前小导管
1、超前小导管所用的钢管品种和规格必须符合设计要求。
2、超前小导管与支撑结构的连接、超前小导管纵向搭接长度符合设计要求。
3、注浆浆液的配合比，压力符合设计要求。
注浆液充满钢管及其周围的空隙。
4、超前小导管施工允许偏差：
方向角2°；孔口距±50mm；孔深+50/0mm。
第六章、安全生产保证措施
6.1安全管理措施
（1）必须贯彻“安全第一、预防为主”的方针，遵守国家和地方安全法律、法规，确保施工现场有序可控。
（2）严格执行各种安全规定，并做到责任到人，措施到位，定期检查有效，整改措施专人负责，各项工作的运作记录完整真实。
（3）执行三级安全教育制度，并做好登记，变换工种、工序前应接受所从事工种、工序的安全教育。
（4）建立安全生产巡查制度，定期或不定期地对施工现场的安全进行巡查，对查出的问题，下达“安全隐患通知书，限期责令整改。
整改要定人、定时间、定措施。
（5）施工前项目队长应对易发事故的部位或工点，对作业组进行书面安全技术交底，并双方签认确认.
（6）特种作业人员，要按照《安全生产管理文件汇编》中的有关要求，佩带安全防护用品，必须持证上岗。
（7）各项目队必须建立安全生产“五本帐”。
（8）要坚持班前的安全点名、讲话制度和每周不小于二小时的安全技术教育。
（9）进入施工现场人员，必须戴好安全帽，并按规定佩带安全防护用品和安全工具。
（10）加强施工人员的安全思想教育，对施工人员（含民工）要100%进行上岗前的安全规章制度培训。
6.2施工现场安全措施
（1）施工现场有利于生产，方便职工生活，符合防洪、防火等安全要求，具备安全生产、文明施工的条件。
（2）施工现场内设置醒目的安全警示标志；设立防护隔离网，设专人安检员加强巡查，严禁人、物、器具设备侵入隔离网。
防火、防洪、防山体滑坡、防雷击等安全设施完备，且定期检查，如有损坏，及时修理。
不准戴红色安全帽，穿红色衣服和生明火，不准穿拖鞋、高跟鞋上班作业。
（3）现场运输道路平整、畅通、排水设施良
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