混凝土质检员指导书.docx

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混凝土质检员指导书

试验室质检员作业指导书

试验室质检员在试验室主任的领导下，遵守公司各项管理制度，负责试验室原材料的检验、记录工作。

其岗位职责如下：

（1）负责水泥的复检工作，每500t水泥取样一次。

当水泥品种变化时须另外取样一次；

（2）负责砂、石原材料的检验工作，每400m3取样一次。

当产地变化或取样发现异常时须另外取样一次（当质量比较稳定，进料量不大时可定期抽样）；

（3）负责砼外加剂、粉煤灰的检验工作，砼外加剂每50t取样一次、粉煤灰每200t取样一次，不同厂家分批取样并向材料供应部门索取材料证明书或合格证；

（4）负责向材料供应部门书面报告各项原材料检验结果.

（5）负责对不合格原材料提出处理意见，监督实施并以书面形式通知各有关人员和部门；

（6）负责样品的管理及处置；

（7）负责试验室仪器设备的维护保养工作，并做好使用记录；

（8）做好环境卫生工作，使试验室各仪器、设备保持清洁；

（9）负责按月将各原材料检验结果报试验室主任；

（10）参与砼配合比的试验工作；

（11）每次抽样后，应立即作好登记工作并及时封存妥善保管，水泥样品保管期为三个月。

具体操作如下：

一．每天应到料场检查各种原材料的进货情况。

如有不合格情况要立即通知生产部门停止使用并通知材料供应部门进行处理，合格后方能使用。

对水泥、粉煤灰、外加剂的储存和使用情况予以登记。

二．每周按检验标准的要求开展原材料检验工作：

（1）原材料的取样：

①原材料取样时部位应均匀分布。

砂石取样前先将表面铲除，在料堆的顶部、中部、底部分别取得大致相等的砂、石组成一组样品。

砂子8份组成一组，取样量应不少于30kg；石子15份组成一组，取样量应不少于40kg；水泥应从运输工具的20个以上不同部位取等量样品然后拌匀，总量至少为12kg；膨胀剂从20个不同部位取样，每份1kg；粉煤灰从15个不同部位取样，每份1~3kg。

②若检验不合格，应重新取样，对不合格项进行加倍复检，若仍有一个试样不能满足标准要求，则按不合格品处理。

③每组样品应妥善包装，以免细料散失，并注明样品名称、编号、取样时间、产地、规格、样品代表数量等。

（2）样品制备：

①将样品置于平板上，在自然状态下拌匀，并堆成锥体然后沿互相垂直的两条直径把锥体分成大致相等的四份，取对角的两份重新拌匀，再堆成锥体，重复上述过程，直至缩分后的试样量略多于进行试验的用量为止。

②将湿料样品放入105±5℃的烘箱内烘干至恒重备用。

（3）具体试验工作如下：

（一）砂、石原材料的全分析（含水率、筛分析、表观密度、堆积密度、含泥量、泥块含量）：

（1）砂石含水率试验：

①采用湿试样进行缩分，称取试样，分成两份备用，在105±5℃下烘干至恒重，冷却至室温后准确称量。

②用湿试样量减去烘干后的试样量即为试样含水量，再除以湿试样量即为相对含水率。

③重复以上操作，再做一个含水率的平行试验。

结果以两次的平均数为准。

（2）砂石筛分析：

①将烘干的试样进行缩分。

准确称取试样后置于套筛上，将套筛装入摇筛机内固定紧。

筛10min后取出，再按大小顺序在清洁的盘上手筛，直至每分钟通过量不超过总量的0.1%为止。

通过的颗粒并入下一个下一个筛中一起过筛，按这样的顺序进行直至每个筛全部筛完。

②称取各筛筛余试样的重量（精确至1g），每一个筛的分计筛余量和底盘中剩余量的总和与筛分前的试样总量相比，其相差不得超过1%。

③计算分计筛余百分率（各筛上的筛余量除以试样总量的百分率），精确至0.1%。

④计算累计筛余百分率（该筛上分计筛余的百分率与大于该筛的各筛上的分计筛余百分率之总和），精确至1%。

⑤根据各筛的累计筛余百分率评定该试样的颗粒分布情况。

⑥重复以上操作，再做一个平行试验。

结果以两次的平均数为准。

若两细度模数之差大于0.2时，则重新进行试验。

（3）砂石的紧密密度试验：

①取烘干的试样3L（石子80kg）分成两份备用。

②取试样一份分两层装入容量筒。

装完一层后，在筒底垫放一根25mm的钢筋，将筒按住，左右交替各颠25下；然后装第二层，装满后用同样的方法颠实后再次加料至超出筒口位置，然后用直尺将多余的试样沿筒口中心线向两个相反的方向刮平，称重。

③用总重减去筒重后除以筒体积乘以1000即为紧密密度（kg/m3）。

④重复以上操作，再做一个紧密密度的平行试验。

结果以两次的平均数为准,精确至10kg/m3。

（4）砂石的含泥量试验：

①将烘干的试验样品缩分至略多于1100g（石子40kg）并分成两份备用。

②准确称取试样500g（石子10kg）置于容器中，注入饮用水，使水面高出砂面150mm。

拌匀后浸泡2h用手淘洗，然后倒入1.18mm及0.075mm的套筛上冲洗，直至洗出的水清澈为止；

③然后将两只筛上剩余的颗粒和筒中已经洗净的试样一并装入盘中，在105±5℃下烘干至恒重并冷却至室温后准确称量。

④用试验前的烘干试样重量减去试验后烘干的试样重量再除以试验前的烘干试样重量即为样品的含泥量。

⑤重复以上操作，再做一个含泥量的平行试验，结果以两次的平均数为准。

若两次结果之差大于0.5%时，则重新进行试验。

（5）砂石的泥块含量试验：

①将烘干的试验样品缩分至略多于5000g（石子40kg）并分成两份备用。

②准确称取试样200g（石子10kg）置于容器中，注入饮用水，使水面高出砂面150mm，拌匀后浸泡24h用手淘洗，然后用手在水中碾碎泥块，再把试样倒入0.600mm（石子2.36mm）的筛上冲洗，直至洗出的水清澈为止；

③将筛上剩余的颗粒和筒中已经洗净的试样一并装入盘中，在105±5℃下烘干至恒重并冷却至室温后准确称量。

④用试验前的烘干试样重量减去试验后烘干的试样重量再除以试验前的烘干试样重量即为样品的泥块含量。

⑤重复以上操作，再做一个泥块含量的平行试验。

结果以两次的平均数为准，精确至0.1%。

若两次结果之差大于0.4%时，则重新进行试验。

（6）砂石的表观密度试验：

1将烘干的试样缩分至约660g（石子3.0kg，筛除小于4.75mm的颗粒）分成大致相等的两份备用。

②称取试样300g，精确至1g。

将试样装入容量瓶，注入冷开水至接近500ml的刻度处，用手旋转摇动容量瓶，使试样充分摇动，排除气泡，塞紧瓶塞，擦干瓶外水分，称出其质量，精确至1g。

③倒出瓶内水和试样，洗净容量瓶，再向容量瓶内注水（与②中水温不超过2℃，室温在15℃~25℃范围内）至500ml刻度处，塞紧瓶塞，擦干瓶外水分，称出其质量，精确至1g。

④表观密度结果取两次试验结果的算术平均值，精确至10kg/m3；如果两次试验结果之差大于20kg/m3，则需重新试验。

（7）石子针、片状颗粒含量试验：

①将烘干的试验样品缩分至略多于5kg后备用。

粒级（mm）

4.75~9.50

9.50~16.0

16.0~19.0

19.00~26.5

26.5~31.5

31.5~37.5

片状规准仪上相对应的孔宽（mm）

2.8

5.1

7.0

9.1

11.6

13.8

针状规准仪上相对应的间距（mm）

17.1

30.6

42.0

54.6

69.6

82.8

②准确称取试样,精确至1g,按上表规定进行筛分。

③按表所规定的粒级用规准仪逐粒对试样进行鉴定，凡颗粒长度大于针状规准仪上相对应的间距者，为针状颗粒；厚度大于片状规准仪上相对应的孔宽者，为片状颗粒。

④称量由各粒级挑出的针、片状颗粒总重量,精确至1g。

⑤用针、片状颗粒总重量除以试样总重量即为试样的针、片状颗粒含量。

（7）石子的压碎值指标试验：

①将烘干的试样先筛除大于19.0mm及小于9.50mm的颗粒，再用针状和片状规准仪剔除其针状和片状颗粒。

然后将试样缩分至10kg左右并分成三份备用。

②准确称取试样3kg并分成二份分两层装入筒内。

装完一层后，在底盘下垫放一根10mm的钢筋，将筒按住，左右交替各颠25下后装第二层；装满后用同样的方法颠实，第二层颠实后，试样表面距圆模上口的高度控制为10mm左右。

③整平筒内试样表面，将加压头装平正，放到试验机上按1kN/s的速度均匀地加荷到200kN（详细步骤见设备操作规程）后稳定5s，然后卸荷，取出测定筒。

倒出筒中的试样并称其重量，用孔径2.36mm的筛子筛除被压碎的细粒，称量剩余在筛上的试样重量,精确至1g。

④用试样重量减去压碎试验后筛余的试样重量，再除以试样的重量即为试样的压碎指标值。

⑤重复以上操作，再做二个压碎值指标的平行试验。

结果以三次的平均数为准,精确至0.1%。

（8）将试验仪器复位，并填写设备运行记录。

注：

详细试验步骤见标准：

GB/T14684-2011、GB/T14685-2011

（三）水泥的细度、标准稠度、凝结时间、安定性、胶砂强度试验：

（1）水泥的细度试验：

①将水泥样品先充分拌匀，通过0.8mm方孔筛，记录筛余物情况，防止混进其他水泥。

②用负压筛筛析前，先把筛子放在筛座上，盖上筛盖，接通电源，检查负压是否在（4000~6000）Pa范围内（详细步骤见设备操作规程）。

③称取试样25g，置于洁净的负压筛上，盖上筛盖，放在筛座上，开动筛析仪连续筛析2min，并轻轻敲击筛盖，使试样落下，筛毕，称取筛余物。

④用水泥筛余物的质量除以试样的质量即为水泥试样的筛余百分数。

⑤重复以上操作，再做一个水泥筛分析的平行试验。

结果以两次的平均数为准。

（2）水泥的标准稠度试验：

①调整天平零点并检查搅拌机、维卡仪等设备是否正常。

②准确称取水泥试样500g并根据经验量好拌和水，然后用湿布擦拭搅拌锅和叶片；将拌和水先倒入搅拌锅内，然后在5s~10s内将水泥倒入水中，防止水和水泥溅出；拌和时，先将锅放在锅座上，升至搅拌位置。

启动搅拌机，低速搅拌120s，停15s，同时将叶片上的水泥浆刮入锅中间，接着高速搅拌120s，停机（详细步骤见设备操作规程）。

③拌合结束后，立即将拌制好的水泥净浆装入已置于玻璃板上的试模中（玻璃板和试模用湿布擦拭干净，并涂层油），用小刀插捣，轻轻振动数次，刮去多余的净浆；抹平后迅速将试模和底板移到维卡仪上，并将其中心定在试杆下，降低试杆直到与水泥净浆表面接触，拧紧螺丝1s—2s后，突然放松，使试杆垂直自由地沉入水泥净浆中。

在试杆停止沉入或释放试杆30s时记录试杆距底板之间的距离，升起试杆后，立即擦净；整个操作应在搅拌后1.5min内完成。

以试杆沉处净浆并距底板6mm±1mm的水泥净浆为标准稠度净浆。

如果超出这个范围，则需重做。

④其拌和水量为该水泥的标准稠度用水量（P），按水泥质量的百分比计。

（3）水泥凝结时间的测定

①测定前的准备工作：

调整凝结时间测定仪的试针接触玻璃板时指针对准零点。

②试件的制备：

以标准稠度用水量按水泥的标准稠度试验制成标准稠度净浆一次装满试模，振动数次刮平，立即放入湿气养护箱中。

记录水泥全部加入水中的时间作为凝结时间的起始时间。

③初凝时间的测定：

试件在湿气养护箱中养护至加水后30min时进行第一次测定。

测定时，从湿气养护箱中取出试模放到试针下，降低试针与水泥净浆表面接触。

拧紧螺丝1s—2s后，突然放松，试针垂直自由地沉入水泥净浆。

观察试针停止下沉或释放试针30s时指针的读数。

当试针沉至距底板4mm±1mm时，为水泥达到初凝状态；由水泥全部加入水中至初凝状态的时间为水泥的初凝时间，用min表示。

④终凝时间的测定：

在完成初凝时间的测定后，立即将试模连同浆体以平移的方式从玻璃板上取下，翻转180o,直径大端向上放在玻璃板上，再放入湿气养护箱中继续养护，临近终凝时间时每隔15min测定一次，当试针沉入试体0.5mm时，即环形附件开始不能在试体上留下痕迹时，为水泥达到终凝状态，由水泥全部加入水中至终凝状态的时间为水泥的终凝时间（详细步骤见设备操作规程）。

（4）水泥安定性的测定：

①将预先准备好的雷氏夹放在已稍擦油的玻璃板上，并立即将已制好的标准稠度净浆一次装满雷氏夹，装浆时一只手轻轻扶持雷氏夹，另一只手用宽约10mm的小刀插捣数次，然后抹平，盖上稍涂油的玻璃板，接着立即将试件移至湿气养护箱内养护24h±2h。

②调整沸煮箱内的水位要能保证在整个沸煮过程中都超过试件，不需中途添补试验用水，同时又能保证在30min±5min内升至沸腾。

③脱去玻璃板取下试件，先测量雷氏夹指针尖端间的距离，精确到0.5mm，接着将试件放入沸煮箱水中的试件架上，指针朝上，然后在30min±5min内加热至沸腾并恒沸180min±5min。

④沸煮结束后，立即放掉沸煮箱中的热水，打开箱盖，待箱体冷却至室温，取出试件进行判别。

测量雷氏夹指针尖端的距离，精确至0.5mm，当两个试件煮后增加距离的平均值相差超过4.0mm时，应用同一样品立即重做一次试验。

再如此，则认为该水泥为安定性不合格（详细步骤见设备操作规程）。

（5）水泥的胶砂强度试验（详细步骤见设备操作规程）：

①调整天平零点，并检查搅拌机、振实台等设备是否正常。

②抗压试验机应具有如下性能：

在较大的五分之四量程范围内使用时，记录荷载应有±1%精度，并具有2400N/S±200N/S速率的加荷能力；还应有一个能指示试件破坏荷载并把它保持到试验机卸荷后的指示器，这个指示器可以使前程表盘里的峰值指针或显示器来达到。

人工操纵的试验机应配有一个速度动态装置以便于控制荷载增加。

压力机的活塞竖向轴应与压力机产竖向轴重合，在加荷时也不例外，而且活塞作用的合力要通过试件中心。

压力机的下压板表面应与该机的轴线垂直并在加荷过程中一直保持不变。

压力机上压板球座中心应在该机竖向轴线与上压板下表面相交点上，其公差为±1mm。

上压板在与试体接触时能自动调整，但在加荷期间上下压板的位置应固定不变。

③准确称取水泥试样450g,精确至±1g，量水225ml，精确至±1ml，并准备标准砂一袋。

④先使搅拌机处于待遇工作状态，然后把水加入锅里，再加入水泥，把锅放在固定架上，上升至固定位置。

然后立即开动机器，低速搅拌30s后，在第二个30s开始的同时均匀地将砂子加入。

当各级砂是分装时，从最粗粒级开始，依次将所需的每级砂量加完。

把机器转至高速再拌30s停拌90s，在第一个15s内用一胶皮刮具将叶片和锅壁上的胶砂刮入锅中间。

在高速下继续搅拌60s。

各个搅拌阶段时间误差应在±1s以内。

⑤胶砂的成型：

将空试模的模套固定在振实台上，用一个适当的勺子直接从搅拌锅里将胶砂分成二层装入试模，装第一层时，每个槽里约放300g胶砂，用大播料器垂直架在模套顶部沿每个模槽来回一次将料层播平，接着振实60下。

再装入第二层，用小播料器播平，再振实60下。

移走套模，从振实台上取下试模，用一直尺以似90o的角度架在试模模顶的一端，然后沿试模长度方向以横向锯割动作慢慢向另一端移动，一次将超过试模模顶部分的胶砂刮去，并用一直尺以近似水平的情况下将试体表面抹平。

⑥在试模上作标记或字条标明试件编号和试件相对于振实台的位置。

⑦试件的养护：

去掉留在模子四周的胶砂，立即将作好标记的试模放入标准养护室，湿空气应能与试模各边接触。

养护时不应将试模放在其它试模上，一直养护到规定的脱模时间取出脱模。

脱模前，用颜料笔对试体进行编号和做其它标记。

两个龄期以上的试体，在编号时应将同一试模中的三条试模分在两个龄期内。

⑧试件的脱模：

应在成型后20h~24h之间脱模，脱模后应用湿布覆盖至做试验时为止。

⑨试件的破型：

a试件的抗折试验：

Ⅰ接通电源，检查抗折机工作是否正常，并调节零点。

Ⅱ将试块放入抗折机中，开动抗折机至试块折断为止。

Ⅲ准确读取抗折机标尺上的数值并记录，精确至0.1MPa。

Ⅳ试验结束后关掉电源，并将设备打扫干净。

b试件的抗压试验：

-

⑩试验结果的处理：

试验结果以一组结果的平均值作为试验结果，当强度值中有超出平均值的±10%时，应剔除后再取平均值作为抗压、抗折强度试验结果。

各试验结果的记录、计算精确至0.1MPa。

（6）试验仪器的复位，并填写设备运行记录。

注：

详细试验步骤见标准：

GB175-2007、GB/T1346-2011、GB12573－2008、GB/T1345-2005、GB/T17671-2005

（四）膨胀剂（细度、含水率、限制膨胀率试验、抗压抗折强度试验）试验：

（1）膨胀剂的细度试验（详细步骤见设备操作规程）：

①将膨胀剂样品先充分拌匀，通过0.8mm方孔筛，记录筛余物情况，防止混进其他物质。

②用负压筛筛析前，先把筛子放在筛座上，盖上筛盖，接通电源，检查负压是否在4000~6000Pa范围内。

③称取试样25g，置于洁净的负压筛上，盖上筛盖，放在筛座上，开动筛析仪连续筛析2min，并轻轻敲击筛盖，使试样落下，筛毕，称取筛余物。

④用膨胀剂筛余物的质量除以试样的质量即为膨胀剂试样的筛余百分数。

⑤重复以上操作，再做一个膨胀剂筛分析的平行试验。

结果以二次的平均数为准。

（2）膨胀剂的含水率试验：

①用刚取的膨胀剂试样缩分至接近300g，分成两份备用。

②调整感量为1g的天平至零点。

③称取试样100g，精确至1g。

④在105±5℃下烘干至恒重，并冷却至室温后准确称量。

⑤用湿样量减去烘干后的试样量即为试样含水量，再除以湿试样量即为相对含水率。

⑥重复以上操作，再做一个含水率的平行试验。

结果以两次的平均数为准。

（3）限制膨胀率试验：

㈠试件的制作：

①准确称取均匀的试样62.4g,水泥457.6g,标准砂1050g,拌和水208g.

②按GB/T17671-2005的规定进行成型.

③试体的脱模时间以抗压强度（10±2）MPa确定.

㈡试体的测长:

1试体脱模后在1h内测量初始长度;

2测完初始长度的试体立即放入水中养护,测量水中第7天的长度变化,即在水中的7天限制膨胀率;

③测完初始长度的试体立即放入水中养护,测量水中第7天的长度变化,即在水中的7天限制膨胀率;

④测完水中养护7天试体长度后,放入恒温恒湿室养护21天,测量长度变化,即为空气中28天限制膨胀率;

⑤测量前3h,将测量仪、标准杆放在标准试验室内，用标准杆校正测

量仪并调整千分表的零点，测量前将试体及测量仪测头擦净。

每次测量时试体记有标志的一面与测量仪的相对位置必须一致，纵向限制器测头与测量仪测头应正确接触，读数应精确至0.001mm,不同龄期的试体应在规定时间±1h内测量。

㈢试体的养护：

养护时应注意不损伤试体的测头，试体之间应保持15mm以上间隔，试体支点距限制钢板两端约30mm。

㈣结果计算：

用所测龄期的限制试体长度减去限制试体的初始长度后除以限制试体的基长。

取相近两条试体测量值的平均值作为限制膨胀率的测量结果，计算应精确至小数点后第三位。

（4）抗压抗折强度试验：

㈠试件的制作：

①准确称取均匀的试样54g,水泥396g,标准砂1350g,拌和水225g.

②按GB/T17671-2005的规定进行成型.

㈡试件的脱模、破型按GB/T17671-2005的规定进行。

试验仪器的复位，并填写设备运行记录。

注：

详细试验步骤见标准：

JC476—2001

（五）粉煤灰（细度、含水率、需水量比）的试验：

（1）粉煤灰的细度试验（详细步骤见设备操作规程）：

①将粉煤灰样品先充分拌匀，通过0.045mm方孔筛，记录筛余物情况。

②负压筛筛析前，先把筛子放在筛座上，盖上筛盖，接通电源，检查负压是否在4000~6000Pa范围内。

③称取试样10g，置于洁净的负压筛上，盖上筛盖，放在筛座上，开动筛析仪连续筛析3min，并轻轻敲击筛盖，使试样落下，筛毕，称取筛余物。

④用粉煤灰筛余物的质量除以试样的质量即为粉煤灰试样的筛余百分数。

⑤重复以上操作，再做一个粉煤灰筛分析的平行试验。

结果以二次的平均数为准。

（2）粉煤灰的含水率试验：

①用刚取的粉煤灰试样缩分至接近300g，分成两份备用。

②调整感量为1g的天平至零点。

③称取试样100g，精确至1g。

④在105±5℃下烘干至恒重，并冷却至室温后准确称量。

⑤用湿样量减去烘干后的试样量即为试样含水量，再除以湿试样量即为相对含水率。

⑥重复以上操作，再做一个含水率的平行试验。

结果以两次的平均数为准。

（3）粉煤灰的需水量比试验：

①称取试验样品粉煤灰175g、硅酸盐水泥75g、标准砂750g，另外称取对比样品硅酸盐水泥250g、标准砂750g。

将称取的2份样品加入适当的水，分别进行拌合（详细步骤见设备操作规程）。

②将拌合好的胶砂分两次装入预先放置在跳桌中心用湿布擦拭过的截锥圆模内。

第一次先装至模高约三分之二处，用小刀在相互垂直的两个方向各划5次，用圆柱捣棒自边缘至中心插捣15次；第二次装至高出圆模约20mm，再插捣10次，每次插捣至下层表面，然后将多余胶砂刮去抹平，并清除落在跳桌上的砂浆。

③将截锥圆模垂直向上轻轻提起，立刻开动跳桌，以每秒钟一次的频率，在25s±1s内完成25次跳动。

从胶砂加水开始到测量扩散直径结速，应在6min内完成，。

然后用卡尺测量胶砂底部扩散直径，以相互垂直的两直径的平均值做为测定值。

如测定值在130~140mm范围内，则所加入的用水量为胶砂用水量。

测定结果如不符合要求则应重新调整用水量，直至胶砂流动度符合要求为止。

④用粉煤灰胶砂的需水量比水泥胶砂的需水量即为粉煤灰的需水量比。

（4）将试验仪器复位，并填写设备运行记录。

注：

详细试验步骤见标准：

GB/T1345-2005、GB/T1596-2005

（六）外加剂的匀质性试验：

①为了能够及时指导生产，所用水泥必须是使用中的水泥（新到的）用于砼外加剂匀质性试验；水采用纯净的自来水。

②取样后先充分摇匀准确称取其推荐掺量，精确至0.1g，然后加水174ml或210ml（当所用外加剂为水剂时应扣除其中的含水量），精确至0.1ml。

③将玻璃板放在水平位置，用湿布抹擦玻璃板、截锥圆模、搅拌机叶片和搅拌锅，使其表面湿而不带水渍。

将截锥圆模放在玻璃板中央，并用湿布覆盖待用。

④准确称取水泥试样600g精确±1g，然后用湿布擦拭搅拌锅和叶片；将拌和水先倒入搅拌锅内，然后在5s~10s内将水泥倒入水中，防止水和水泥测出；拌和时，先将锅放在锅座上，升至搅拌位置，启动搅拌机，低速搅拌120s，停15s，同时将叶片上的水泥浆刮入锅中间，接着高速搅拌120s，停机。

（详细步骤见设备操作规程）。

⑤将拌好的净浆迅速注入截锥模内，用刮刀刮平，将截锥圆模按垂直方向提起，同时开启秒表计时，任水泥净浆在玻璃板上流动，30s后，用直尺量取流淌部分的最大直径，取三次的平均值作为水泥的净浆流动度。

⑥表示净浆流动度时，需注明用水量、所用水泥的标号、名称、生产厂家及外加剂的掺量。

⑦结果判定：

参照每次的产品出厂检验合格证要求的掺量和最大流动度的要求，一小时后坍落度保留值以不小于合格证要求的最大流动度的95%为合格；一般一小时后坍落度保留值为200mm左右为合格，否则为不合格。

⑧试验仪器的复位，并填写设备运行记录。

注：

详细试验步骤见标准：

GB/T8077-2012

（七）进行混凝土立方体试件抗压强度的计算及强度报告的具体填写工作：

1．混凝土立方体试件抗压强度应按下式计算：

（混凝土立方体抗压强度计算应精确至0.1兆帕）

fcc=P/A

式中：

fcc——混凝土立方体抗压强度（MPa）

P——破坏荷载（N）

A——试件承压面积（mm2）

（1）测值的算术平均值作为该组试件的抗压强度值。

（2）当三个测值中的最大值或最小值中有一个与中间值差值超过中间值的15%，则把最大与最小值一并舍去，取中间值作为该组试件的抗压强度值。

（3）当有两个测值与中间值的差，均超过中间值的15%则该组试件的强度