钻孔桩施工作业指导书分析.docx
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钻孔桩施工作业指导书分析
钻孔灌注桩施工作业指导书
1.编制目的
明确桥梁桩基钻孔灌注桩作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范桩基作业施工。
2.编制依据
《高速铁路桥涵工程施工技术规程》Q/CR9603-2015
《铁路桥梁钻孔桩施工技术规程》Q/CR9212-2015
《铁路混凝土工程施工技术指南》铁建设【2010】241号
《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》TB10752-2010J1148-2011
***大桥设计文件资料
3.适用范围
适用于各种土质地层、砂性土、中等硬度以下的桥墩桩基施工。
4.施工方法及工艺要求
4.1施工工艺
钻孔桩施工工艺框图
泥浆循环系统平面布置图
4.2施工准备
钻孔场地应根据地形、地质、水文资料和桩顶标高等情况结合施工技术的要求，须作准备工作如下：
首先确定钻孔桩位：
按照基线控制网及桥墩设计坐标，用全站仪精确放出桩位。
钻孔场地在旱地且施工期间地下水位在原地面以下大于1m者，应平整场地，清除杂物，更换软土，夯填密实。
钻机座不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。
修通旱地位置便道，为施工机具、材料运送提供便利。
钻孔场地在陡坡时，应挖成平坡。
如有困难，可用排架或枕木搭设工作平台。
钻孔场地在浅水时，宜采用筑岛法。
岛顶面通常高出施工水位0.5～1.0m。
筑岛面积按钻孔方法、设备大小等决定。
4.3泥浆制备
在砂类土、碎（卵）石土或黏土夹层中钻孔，采用膨润土泥浆护壁。
在黏性土中钻孔，当塑性指数大于15，浮碴能力满足施工要求时，利用孔内原土造浆护壁。
冲击钻机钻孔，将黏土加工后投入孔中，利用钻头冲击造浆。
泥浆性能指标，按钻孔方法和地质情况确定，符合下列规定：
泥浆比重：
入孔泥浆比重为1.05～1.15。
黏度：
一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s。
含砂率：
新制泥浆不大于4%。
胶体率：
不小于95%。
PH值：
大于6.5。
4.2.1泥浆循环系统
1）钻孔泥浆由水、粘土组成，必要时加入添加剂，如需膨润土，膨润土要先浸水再搅拌。
2）为保证泥浆的供应质量，施工时设置制浆池、贮浆池及沉淀池。
泥浆传送采用泥浆槽和泥浆泵。
3）用于护壁的粘土，其性能指标应符合规范要求。
在钻孔作业中，经常对泥浆质量进行试验测定，及时调整泥浆性能指标，确保护壁良好不坍孔，钻进顺利。
4）钻孔时时刻注意保持护筒内泥浆水位稳定。
5）泥浆稠度将视地层变化或操作要求，机动掌握。
原则是护壁效果好，钻进速度合适。
6）为提高泥浆粘度和胶体率，在泥浆中掺入适量的碳酸钠、烧碱等，其掺量经试验决定。
7）造浆后应试验全部性能指标，钻孔过程中应随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表，并随时注意地质变化，根据地质情况的变化随时调整泥浆的性能指标，保证泥浆的各项指标符合规范要求。
8）施工时在两墩位中心开挖泥浆池，两墩共用一个泥浆池，泥浆池的底部和四周要铺设塑料薄膜或采取其它封闭措施，防止水流渗入湿陷性黄土产生湿陷。
9）钻孔施工时随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。
10）桩孔混凝土灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，利用于下一基桩钻孔护壁中。
4.4埋设护筒
4.4.1护筒采用6mm厚钢板制作，要求平面圆顺，纵向平直，直径比桩径大20cm，为有利于拆模，护筒制成两个半圆，用螺栓连接。
为加强钢度防止变位，在护筒上下端和中部外侧各焊一道加劲筋。
在护筒顶部开设20㎝×20㎝的溢浆口。
4.4.2护筒采用钢护筒，护筒节间焊接要严密，谨防漏水。
埋设护筒时采用重压辅以筒内除土法，并检查埋设是否偏位。
护筒顶端高出地面30cm以上,埋设深度为3.7米。
4.4.3护筒坑直径比护筒大80cm，深度比护筒底端埋置深度大50cm。
护筒底部和周围用粘土换填并夯填密实。
以防成孔时护筒下部塌孔。
4.4.4护筒顶标高高出地下水2.0m以上。
护筒埋好后，再次检查护筒埋设平面位置及垂直度。
护筒中心应与桩中心线重合，平面允许误差要求在50mm内，竖直倾斜不大于1%。
4.4.5相临桩间距不足4倍桩径时要跳桩施工或间隔36小时后方可施工。
4.4.6护筒埋置深度符合下列规定：
1）岸滩上，黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。
当表层土松软时，将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.3m。
岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。
2）水中筑岛上，护筒埋入河床面以下1m；水中平台上按最高施工水位、流速、冲刷及地质条件等因素确定埋深，必要时打入不透水层。
3）护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。
4.5钻机就位及钻孔
4.5.1旋挖桩钻孔
1）钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。
钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。
2）钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。
针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。
3）钻进过程中及时滤渣，同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，钻渣样应编号保存，以便分析备查。
4）钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。
应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。
应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。
钻孔多余泥浆排到指定泥浆池，进行处理，严禁将泥浆排到河道及农田，避免淤塞河道及造成环境污染。
5）钻孔作业保持连续进行，不中断。
6）经常检查泥浆的各项指标。
7）开始钻进时，适当控制进尺，待钻头全部进入地层后，方可加快钻进速度，当遇见砂土层和软土层时应减慢钻进速度。
在钻进过程中经常检查钻杆垂直度，防止出现斜孔。
8）在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和黏度。
处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头提出孔外。
9）当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。
4.5.2反循环钻孔
1）为了保证成孔质量和临近既有线安全，施工中依据设计要求选用GZ50型反循环钻机。
适用钻孔深度65m，钻孔直径1.5～2.0m,功率40kw。
2）钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行全面检查，确认无误后就位，钻机安装后的底座和顶端应平稳，保证在钻进过程中不产生位移或沉陷。
钻机应保持良好工作状态，电气部分无安全隐患，电机外壳应接地。
3）钻机就位：
在埋设好护筒和备足护壁泥浆后，利用一台8T吊车配合人工将钻机就位，立好钻架，拉好缆风绳，并调整好起吊系统后，将钻头徐徐放进护筒内，然后安装转盘、钻杆、水龙头等。
4）钻机就位后，调平机座，认真量测检查钻头中心与护筒中心是否在一条铅垂线上，与孔位中心的偏差是否在规范允许范围之内。
确认无误后，最后再次检查钻杆的垂直度是否满足要求及钻杆、钻头等部位连接是否牢固、运转是否良好、钻头直径和设计桩径是否相同，校核钻具的长度，同时检测泥浆的各项指标，一切就绪后就可开始施钻。
5）开钻：
将钻头提高距离孔底20～30cm，真空泵加足清水（不得使用脏水），关闭控制阀使管路封闭，打开真空管路使气水畅通，然后启动真空泵产生负压，待泥浆泵充满水时关闭真空泵，立即启动泥浆泵。
当泥浆泵出口真空压力达到0.2Mpa以上时，打开出水控制阀，把管路中的泥水混合物排到沉淀室，形成反循环，启动钻机慢速开始钻进。
6）开钻时先在孔内灌注泥浆，不进尺，只空载转动，使泥浆充分进入孔壁。
泥浆比重等指标根据地质情况而定，一般控制在1.2～1.4左右。
7）开孔时钻机轻压慢转，随着深度增加而适当增加压力和速度，在土质松散层时采用比较浓的泥浆护壁，且放慢钻进速度和转速，轻钻慢进以控制塌孔。
待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进。
8）采用减压钻进，即钻机的主吊钩始终要承受钻具的重力，而孔底承受的钻压应不超过钻具之和（考虑浮力）的80%。
9）施工中注意事项
①开始钻进时保持低档慢速钻进，刚开钻时泥浆比重有一个相对稳定的时期，每隔30分钟检测泥浆指标并及时调整；根据钻杆进尺，当钻头接近护筒底部时，要特别注意将钻进速度放至最慢档位且调整泥浆比重，使护筒底部有足够的泥浆护壁，防止护筒底部薄弱环节出现坍孔。
在钻进过程中要控制进尺，轻压、低档慢速进行，施工中将钻头适当提起，防止出现钻头及钻杆的质量全部靠孔底承受形成扩孔。
②当平衡架移动至钻架滑道下端时，停止钻盘转动，待泥浆循环2-3分钟后，并使反循环系统延续工作至孔底沉渣基本排净，然后关闭泥浆泵，将钻头提离孔底，再接长钻杆。
此时需要仔细检查钻杆接头的磨损及密封情况，以防止漏气、漏水。
③钻进中不得随意提动钻具，孔壁不稳定地层提升作业时一定要采取回灌措施，保持水头高度以防坍孔。
钻进过程中要经常检查钻机的水平情况，并随时用两台经纬仪检查钻杆位置及垂直度，以此保证钻杆的垂直度，确保成孔质量。
④钻进过程中钻渣应放置于承台桩位以外位置，严禁污染未施工桩的作业面，另外循环槽的位置以不影响下一根桩灌注砼时砼罐车靠近为原则。
⑤保持孔内水位并经常检查泥浆比重。
在钻进过程中，始终保持孔内水位高于地下水位或孔外水位1.0m～1.5m。
并控制钻进，及时排渣、排浆，现场采用泥浆泵排浆，多余泥浆采用泥浆泵抽至泥浆池中循环利用，防止污染河水。
⑥接换钻杆或因其它原因短时停钻再次开钻时，应按开孔时处理。
若因特殊原因长时间停钻时，应提出钻头。
⑦钻孔作业应分班连续进行，并详细填写施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班注意事项。
⑧经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时应随时改正。
要经常注意地层情况，在地层变化处均应捞取渣样，判断后记入记录表中并与地质剖面图核对。
10）钻孔的安全要求
接换钻杆或提升钻头应平稳，防止冲撞护筒和护壁，进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生钻锥撞击人发生人身事故。
因故停钻时，孔口应加盖保护，并严禁钻锥在孔内以防埋钻。
4.6清孔
钻孔完成后，采用检孔器进行检孔。
孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，再拆卸钻机进行清孔工作，否则重新进行扫孔。
清孔的目的是使孔底沉渣、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量和孔壁厚度等指标符合规范要求。
钻孔至设计高程经对孔径、孔深、孔位、垂直度进行检查确认合格后，即进行清孔。
浇筑水下混凝土前沉渣厚度要满足设计要求，摩擦桩不大于20cm。
严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。
不论用何种方法清孔，在抽渣或吸泥时要及时向孔内加注清水或新鲜泥浆保持孔内水位。
清孔达到以下标准：
孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度17~20s清孔时注意事项：
在清孔排渣前必须注意保持孔内水头，防止坍孔；清孔后，孔底提取的泥浆指标符合设计要求。
在灌注水下混凝土前，孔底沉淀厚度保持不大于20cm。
4.7钢筋笼骨架的制作安装
钢筋笼在加工车间下料，分节同槽制作。
根据运输、起重设备性能，确定单节钢筋笼长度。
钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。
钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。
每个断面接头数量不大于50％，相邻接头断面间距不小于1.5m。
加工好的钢筋笼按安装要求分节、分类编号堆存。
为防止钢筋笼吊安运输过程中变形，每节端头、钢筋笼内环加强圈处用钢筋加焊防变形支撑，待钢筋笼起吊至孔口时，将支撑割除。
按设计在钢筋笼内侧四周均匀设置通长超声波检测管，检测管接头顺直牢靠，与钢筋笼的主筋牢固连接。
为确保混凝土灌注后管道畅通，检测管安装后，在检测管内注水，其上、下端口用钢板密封，严禁泥浆或水泥浆进入管内。
钢筋骨架的保护层厚度采用同强度高性能混凝土垫块支垫,保证钢筋保护层符合设计要求。
见下图。
垫块纵向间距不大于2m,环向不少于4个，呈梅花型布置。
对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不宜少于18米，以减少现场焊接工作量。
现场焊接按设计及规范要求施工。
钢筋笼制作好后，用平板车运至各桩位，骨架安装采用汽车吊，为保证骨架不变形，须用两点吊：
第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。
起吊时先提第一吊点，使骨架稍稍提起，再与第二吊点同时起吊，待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断提升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。
检查骨架是否顺直。
骨架入孔时应慢慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。
将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，焊接时应先焊顺桥方向的接头，最后一个接头焊好后，全部接头就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。
并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
钢筋笼吊装入孔后不能及时灌注混凝土时应该将钢筋笼提出孔外，重新放置时应对孔的完整性、沉渣厚度等检验项目进行检查。
钢筋笼吊装时、入孔后要准确、牢固定位，平面位置偏差不大于10cm，底面高程偏差不大于±10cm。
为防止钢筋骨架在浇筑混凝土时上浮，在钢筋笼上端均匀设置吊环或固定杆，支撑系统应对准中线，防止钢筋骨架的倾斜和移动。
同时当灌注混凝土顶面距钢筋笼底部1米左右时应降低混凝土灌注速度。
当混凝土拌合物上升到距钢筋笼底口4米以上时提升导管，使底口高于骨架底口2米以上，即可恢复正常灌注速度。
4.8声测管安装
本分部管段内的所有桩基均采用声波透射法检测，声波透射法适用于桩径大于等于2m或桩长大于40m或复杂地质条件下的桩基检测。
埋设要求如下：
1、声测管采用金属管，内径为50mm，壁厚为3.0mm。
2、本分布管段内桩径均在1m≤D≤2m，应埋设3根管。
3、声测管采用绑扎形式固定在主筋内侧，呈正三角形布置，钢声测管对接采用套管连接。
4、安装在各节钢筋笼内的声测管应一一对应配置，相邻节段对应接头应做好标识。
5、声测管下端封闭，上端加盖，管内无异物，连接处应光滑过渡，不漏水。
管端口应高出桩顶500mm以上，且各声测管管口高度一致。
4.9导管安装
钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。
导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。
使用前进行试拼和水密性、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。
导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，
试压力为孔底静水压力的1.5倍。
导管长度按孔深和工作平台高度决定。
漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。
导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。
采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。
导管位于钻孔中央，在浇筑混凝土前，进行升降试验。
导管吊装升降设备能力，与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并有一定的安全储备。
混凝土浇筑支架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗。
导管安装后，其底部距孔底有40cm左右的空间。
4.10二次清孔
在水下混凝土灌注前，应复查桩底沉渣厚度，不满足要求时进行二次清孔，二次清孔采用换浆法清孔。
在清孔排渣时，必须注意保持孔内水位，防止塌孔。
不得用加深孔底深度的方法代替清孔。
清孔应达到以下标准：
孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重为1.03～1.1，含砂率小于2％，黏度17～20s。
换浆法清孔示意图
4.11灌注水下混凝土
4.11.1灌注混凝土测深
灌注水下混凝土时，应探测水面或泥浆面以下的孔深所灌注的混凝土面高度，以控制沉淀层厚度，导管埋深桩顶高度。
如探测不准确，将造成沉淀过厚，导管提漏，埋管过深拔不出或短桩事故。
因此，在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任心的人来操作。
目前测深多用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。
用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面（或表面下10－20厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为混凝土灌注深度。
本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。
测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否则，探测者手感会不明显，在测深桩，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。
探测时必须要仔细，并以灌注混凝土的数量校对以防误测。
4.11.2导管埋深控制
灌注混凝土时，导管埋入混凝土的深度，一般宜控制在2~6m较好。
大于6m以上时，易发生埋管事故。
因此控制导管埋深，直接影响成桩质量，所以拔管前须仔细测探混凝土面深度，用测深锤测孔时，采用三点测法，防止误测。
4.11.3水下混凝土的灌注
⑴灌注水下混凝土是钻孔桩施工的重要工序，应特别注意。
钻孔应经监理工程师验孔质量检验合格后，方可开始灌注工作。
⑵灌注水下混凝土采用钢导管灌注，采用导管内径为25-30cm。
导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。
进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力p的1.3倍，p=rchc-rwHw
式中:
p为导管可能受到的最大内压力（kPa）；
rc为混凝土拌和物的重度（24kN/m3）；
hc为导管内混凝土柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；
rw为井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；
Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）。
4.10.4灌注水下混凝土的技术要求
⑴首批灌注混凝土的数量公式：
V≥πD2/4（H1+H2）+πd2/4h1；h1=Hwrw/rC；导管底口与孔底的距离为25-40cm，H1表示混凝土桩底到导管底口的高度，H2表示首批灌注混凝土的最小深度（导管底口到混凝土面的高度）1m，h1表示泥浆底部到混凝土面的高度，保证导管埋入混凝土中的深度不小于1m。
对孔底沉淀层厚度应再次测定。
如厚度超过规定，可用前述的喷射法向孔底喷射3－5分钟，使沉渣悬浮，然后立即灌注首批混凝土。
⑵打开漏斗阀门，放下封底混凝土，首批混凝土灌入孔底后，立即探测孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。
⑶灌注开始后，应紧凑地，连续地进行，严禁中途停工，在灌注过程中要防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底。
使泥浆内含有水泥而变稠凝结。
致使测深不准确。
灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。
拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15分钟，要防止螺栓，橡胶和各种工具等掉入孔中注意安全。
⑷在灌注混凝土过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。
⑸为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上加灌一定高度。
增加高度，可按孔深成孔方法、清孔方法确定，一般不宜小于0.5～1m。
5.质量检验标准
5.1质量保证措施
施工前合理组织机械、人员、材料，保证施工过程连续；
对参与施工的机械提前调试，保证施工过程中机械性能良好。
对特种机械司机严格技术交底，主要技术员在施工过程中坚持旁站、记录。
成立技术攻关小组，认真的收集整理施工资料，为以后桩基施工提供丰富的施工经验。
5.2组织保证措施
以项目经理为组长的工程质量管理领导小组，对工程质量负全面领导责任。
项目部设质量安全部、专职质检工程师，队设兼职质检工程师，工班设质检员，对工程全过程实施质量控制。
质量管理组织机构如下。
5.3制度保证措施
实施项目工程质量终身责任制，建立工程质量卡。
公司与项目经理，项目经理与项目总工、各工程队行政、技术主管分别签订质量终身责任书，实行以项目总工为首的技术承包以质量责任的可追溯性明确质量责任和工作分工，确保全体质量相关人员以高度负责的态度对待质量工作，实现以人员素质保证工作质量，以工作质量保证各项制度和现场操作到位的良性工作循环。
5.4实行质检工程师监督制度
项目部、工程队设专职质检工程师。
项目部将以制度化管理确保现场质检工程师对工程质量检查监督的有效性；同时以行政手段赋予质检工程师对工程质量实施奖惩权威性。
项目部对各工程队的验工计价，必须经监理、质检工程师签字，计划合同部方可计量，经项目经理审批后，财务部才能支付。
5.5建立健全质量检查评审制度
根据工程特点和有效控制工程质量的需要，依据程序文件规定，建立健全现场工程质量的检查与评审制度。
项目部每月组织一次质量抽查，每季度组织一次质量检查，根据质量抽查和检查情况，召开工程质量评审会议，分析质量问题，消除质量隐患，提出整改措施，确保质量管理工作及时有效。
5.6教育培训制度
进场后，分期实施新技术培训。
首先对工程技术人员和管理人员进行培训，然后由工程技术人员利用工程间歇、节假日、冬雨天开办职工夜校，以提高职工素质，作好宣传教育工作，提高参建职工对质量工作的重视，强化质量意识。
5.7推行全面质量管理制度
针对各工程队不同的工作内容，项目部指导各队成立QC小组，并随工程进展开展活动。
项目部每半年组织一次QC成果发布会，并对优秀成果予以奖励。
通过QC小组活动，进一步强化全员参与质量工作的意识，形成上下成线、横向成网的质量管理网络。
5.8建立与监理工程师联系制度
项目部、工程队的质检工程师是我方与监理工程师的联络员，质检工程师及时听取监理工程师对本项目质量工作的意见，特别对监理工程师提出的改进意见、措施应及时组织有关人员进行落实。
项目部质量评审会议邀请监理工程师参加，将本项目的质量管理体系与监理制度接轨。
5.9测量、试验监测制度
成立施工技术部、安全质量部、物资供应部和工地实验站，配备足够的技术力量和先进的仪器设备，与监理工程师一道严把质量监测关。
钻孔偏差及钢筋笼偏差见下表
表1钻孔桩钻孔允许偏差
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
护筒
顶面位置
50mm
测量检查
倾斜度
1%
2
孔位中心
50mm
3
倾斜度
≤1%
测量或超声波检查
表2钻孔桩钢筋骨架允许偏差
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100mm
尺量检查
2
钢筋骨架直径
±20mm
3
主钢筋间距
±0.5d
尺量检查不少于5处
4
加强筋间距
±20mm
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20mm
6
钢筋骨架垂直度
1%
吊线尺量检查
7
骨架保护层厚度
不小于设计值
检查垫块
6.劳动组织
6.1劳动力组织方式：
采用架子队组织模式。
6.2施工人员参照钻孔桩施工方案进行机械及人员的配置。
工地人员配置表
负责人
1人
技术主管
1人
安全员
1人
工班长
3人
技术、质检、测量、试验人员
6人
机械工、普工
13人
负责人、技术主管、安全员、工班长、技术、质检、测量、试验人员由本企业职工担任。
7.材料要求
水泥：
采用42.5普通硅酸盐水泥
细骨料：
级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的天然河砂、细度模数为2.3~3.0的中砂。
粗骨料：
级配合理、粒径良好、质地均匀坚固、膨胀系数小的洁净碎石。
水：
由试验决定
外加剂：
由试验决定。
钢筋：
钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出场合格证及质量证明书。
8.机械设备配置
主要机械设备见下表
钻孔桩施工机械、设备一览表
机械名称
规格型号
额定功率（kw）
或容量（m3）
或吨位（t）
厂牌及
出厂时间
数量（台）
新旧
程度
（%）
备注
反循环钻机
QZ1000
QZ1
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