路面工程技术方案.docx
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路面工程技术方案
路
面
工
程
技
术
方
案
深圳市金群园林实业发展有限公司陆丰市内南碣公路二期工程项目经理部
路面施工方案
1、水泥稳定碎石基层、底基层
本项目水泥稳定碎石基层、底基层厚度均为18cm,其施工工艺相同。
在底基层、基层正式施工前，先进行500米左右具有代表性的路段作为试验段，通过试验来确定不同的施工机具压实不同的填料的最佳含水量、适宜的松铺厚度和相应的碾压方式、碾压遍数以及最佳的机械组合和施工工序组合获得最佳的施工工艺。
试验路段施工完成后，通过对有关指标、数据的检测及分析总结，编制试验路段技术总结报告，以指导全线路基施工。
一、一般要求：
采用厂拌法进行拌和，摊铺机摊铺混合料。
水泥稳定级配碎石做基层施工时水泥及混合料必须合格，粒料级配符合要求，配合比、混合料拌和均匀。
铺筑后的高程、厚度、横坡、压实度各项质量指标符合规定要求。
水泥稳定级配碎石做基层时，水泥剂量及厚度按设计控制.
在雨季施工水泥稳定层时，应特别注意气候变化，勿使水泥和混合料受雨淋。
降雨时应立即停工，已经摊铺的水泥碎石混合应尽快碾压密实，并做好下承层的排水工作。
施工中尽可能缩短拌和内加水拌和到碾压终了的延迟时间不应超过2小时。
洒水养生不宜少于7天基层表面始终保持湿润。
材料要求：
水泥：
普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥火山灰水泥都可以用于稳定级配碎石，宜用标号325水泥，水泥应符合规定的技术标准。
碎石：
颗粒的最大粒径不应超过31.5mm，对所用的碎石应预先筛分成3-4个不同粒级。
碎石的压碎值应不大于30%。
硫酸盐含量应不超过0.25%，有机质含量应不超过2%。
集料的泥土杂物含量应小于1%。
水：
凡饮用水均可使用。
二、施工准备
1、做好人员、设备、材料的各项准备工作。
2、混合料组成设计
建立中心试验室，由试验室确定配合比，并经监理认可。
3、测量准备工作
（1）在水稳层边缘以外30cm处，直线段每隔10m、平曲线段每隔5m钉基准铁桩，铁桩直径15~25mm,长600mm铁桩一端制成尖状。
（2）测量高程后用螺栓将横梁固定在铁桩上，横梁亦为铁制（直径12~15mm，长300mm），固定好的横梁呈水平状。
（3）在基准桩横梁上架设直径为3mm钢丝绳基准线。
基准线的顶面高程与要铺筑的水泥稳定碎石基层面的垂直距离为10~30cm。
（4）基准线钢丝绳两端用紧线器拉直绷紧、其拉力应不小于800N。
施工中做好基准村、线的看护工作。
4、现场准备工作
（1）做好下承层的验收工作。
即路基或底基层的各项检验达到质量标准的规定值和允许偏差符合要求后，方可进行底基层或基层的施工。
（2）下承层应坚实、平整无坑洼、松散、起皮、弹软现象。
不合格及时修理。
（3）在拌和站上按预定的位置安装稳定土集中厂拌设备，对连续式拌和机，应根据确定的混合料配合比，进行流量和拌和试验，据此对连续式拌和机所生产的混合料质量进行控制，使确定的混合料配合比级配、水泥含量、含水量均能得到准确的控制。
三、工艺流程
四、施工要点
1.混合料的拌和
1）在中心站用厂拌设备进行集中拌和。
2）在集中拌和站建立试验室，试验人员对集料颗粒组成进行筛分对拌和好的混合料的含水泥量和含水量等进行检测。
根据检测集料和混合料含水量大小及时调整加水量。
3）碎石材料用装载机装入料斗经计量通过皮带运输机送入拌和机，水泥经计量同时进入拌和机回水拌和，混合料在略大于最佳含水量的1%~2%情况下拌和均匀。
每天收工或停拌后应用水将拌和仓内清洗干净。
4）集中拌和掌握以下三个要点；
2.混合料的运输
1）采用大型汽车运输水泥稳定级配碎石混合料，根据日计划产量备足汽车以保证拌和好的混合料及时运至摊铺地段。
运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余。
2）自缷汽车的车厢要保持干净，第天收工后要进行冲洗或清扫。
3）装运混合料为防止离析，装料后用苫布盖，以防止运输途中水分蒸发。
3.摊铺
1）水稳层施工前，应铺筑试验路段。
检验所确定的配合比、拌和、摊铺、整形及压实机械设备的效率和施工方法、施工组织的适应性。
试验段满足技术规程要求后并入工程之内。
如试验段任何部分不合格，则将该部分挖除，再进行试验段的试验至达到符合要求的标准为止。
2）采用一台摊铺机摊铺水泥稳定级配碎石混合料。
3）摊铺机传感器搭在基准线上，并把摊铺机的横向坡度仪调在设计规定的坡度运行，进行混合料的铺筑。
4）摊铺机按设计高程加上通过试验段确定的虚铺厚度就位，启动摊铺机。
铺筑开始后立即用水准仪检测高程，用直尺检测平整度，合格后继续摊铺否则再调机至合格才能继续大面积的铺筑。
摊铺机运行速度一般控制在2～4m/min。
5）在混合料摊铺中设专人每隔5～10m在基准桩上挂线量测（或用水准仪检测）保证摊铺机在高程的厚度合格的状态下正常工作。
6）在摊铺机后面设专人消除局部细集料离析现象。
用点补的方法掺撒新混合料或铲除局部粗集料搭窝之处，用新拌混合料填补。
7）在摊铺时摊铺机就位、启动、摊铺机的左、右侧的传感器均沿着铁桩上的基准线进行摊铺。
但是摊铺机的行驶速度要放慢，一般宜控制在2m/min左右，以保证混合料的连续不间断的均衡地摊铺。
4.压实
1）用振动压路机配合重型轮胎压路机紧跟混合料的摊铺面进行碾压。
开始用振动压路机不挂振进行碾压1～2遍，然后挂振碾压。
直线段由两侧路边向路中心或自横坡度低的一侧向高的一侧碾压，碾压范围应较基层边缘宽出10cm，碾压时重叠1/2轮宽，碾压速度1.5～1.7km/h。
2）用振动压路机在前轮胎压路机在后配合继续碾压。
碾压速度2.0~2.5km/h。
碾压顺序同前，碾压至要求的压实度为止。
3）碾压过程中如气温高或风天基层表面易风干，可利用轮胎压路机自动喷水装置边喷水边碾压。
4）在操作中应做到三快即快运输、快摊铺、快碾压。
以确保从向拌和机内加水拌和到碾压终了延迟时间不超过2小时。
5.养生与交通控制、
1）水稳层碾压成型，压实度合格后，立即开始用洒水车洒水养生。
洒水次数视气候而定，在养生期间始终保持基层表面潮湿。
2）养生期不宜少于7天。
3）使其高程、压实度、平整度等各项质量指标均处于允许误差之内，凡超出者一律整修至符合要求。
五、质量标准
（1）基本要求
1）级配碎石选择质坚、干净的粒料，颗粒级配应符合要求。
2）水泥用量按设计要求控制准确，拌和必须均匀至混合料色泽一致为止。
3）摊铺时要注意消除粗细集料离析现象。
4）在混合料处于最佳含水量的状况下用重型压路机压至要求的压实度。
5）经碾压合格后立即覆盖或洒水养生，养生期要符合规范要求。
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
压实度（%）
98
每200米每车道2处，灌砂法测定
2
平整度（mm）
8
每200米测2处*10尺，用3米直尺检测
3
纵断高程（mm）
+5，-10
每200米测4断面，用水准仪测量
4
宽度（mm）
不小于设计值
每200米测4处，用尺量
5
厚度（mm）
-8
每200米每车道1点
6
横坡（%）
±0.3
每200米测4断面，用水准仪检测
7
强度（MPa）
符合设计要求
按公路工程质量检验评定标准规定检查
（2）实测项目
2、水泥砼面层
1、搅拌站配置
搅拌站设置在k10右侧，基本位于本标段中间位置。
场内设置四个料区，分别存放5-10mm碎石、10-20mm碎石、10-30mm碎石和砂，每个场区约5000m2。
料场内用6%石灰土进行硬化，硬化厚度为15cm。
搅拌站用水采用河流水，经过监理试验检测，合格后方可使用，备有储水池一个，能满足一天滑模施工的需要。
用电采用就近电网，电力容量能够满足施工、照明及生活用电。
搅拌站外设有临时停车场，搅拌楼下装车部位铺筑厚度20cm的混凝土路面，并设置清洗污水排放场，积水、渗水坑，废水及时清理干净，保证搅拌楼下清洁、干净。
滑模摊铺水泥混凝土路面的施工速度快、规模大、单位时间最小搅拌楼生产能力不小于100m3/h。
所以我项目部采用一座SC50型和两座HZS750型的拌和站来满足摊铺能力。
每台搅拌站在正式投入生产前，已通过计量局标定，并试验正常。
搅拌设备的类型，是间歇式的混凝土搅拌站，供料系统配有自动供料、称重、计量设备，外加剂加入装置，计算机控制自动配料操作系统和数据打印设备，搅拌楼配备三个砂石料仓，一个外加剂池，两个水泥仓。
2、混凝土拌和与运输
将原材料砂、石、水泥、外加剂按设计配比加入料仓内后，加入水进行搅拌45s。
采用12辆自卸车运输，在装料时，为防止混凝土料离析，每装一盘料挪动一下车位，卸料落差高度小于2米，混凝土运输在45min到1h内完成，否则，即使没有到初凝时间，由于混凝土坍落度损失太大而不适应滑模摊铺。
运输过程用苫布盖上混凝土。
3、基层准备
准备摊滑模摊铺时，基层已经通过监督、监理验收合格。
正式开始摊铺前，在滑模摊铺机前配备专门车辆和清扫工人进行清理，保证基层表面平整、密实，并及时进行养护及保护。
滑模摊铺履带行走的地方平整、坚实。
4、测量放样
由测量人员放样出中桩及边桩，边桩为中线点位加路面宽出1.5m垂直于中线向外侧拉出边桩点，基准桩直线段间距为10m，曲线段间距为5m。
中桩直接打钢钎，边桩用冲击钻在确定的边桩点位处钻孔打入钢钎，保证钢钎的牢固和垂直。
放样钢钎钉好后调整钢钎上活动支架，一般距地面距离为“板厚＋20ｃｍ”，挂上钢线，调整活动支架。
使钢丝与路中线平行，由测工用经纬仪进行校核。
钢丝长度一般150m左右。
施工基线设置：
采用单向坡双线式，两根基线间的横坡与路面一致。
基线材料使用3-5mm钢绞线，线桩使用直径12mm的园钢筋，总高度为120cm，一端打尖，每根桩配备一个条臂和一个夹线臂。
基线设置好以后，禁止扰动，派专职人员看守，摊铺时对基线进行校核。
5、模摊铺机施工
（1）调机、定位
我部选用维根特sp850型滑模摊铺机进行摊铺，摊铺宽度为8米，摊铺前需在摊铺机前某一横断面上，由路面两侧向内移1m处放置两个桩，桩的高度小于20cm。
测定桩的高程，计算出钢钎顶部距路面的高差。
启动摊铺机，调置自动找平状态行走，当尾板到达这一断面时，停机、测量尾板距钢钎顶部的距离是否为刚才的计算值，若不符，则调节两侧高程传感器直至符合为止。
在待摊路面相邻两点中线之间连接一段放样小线。
启动摊铺机使其尾侧模板与小线在一条直线上，挂上方向传感器，使摊铺机前进和倒退看侧模板与小线是否始终在一条直线上，如不符调整方向传感器直至符合为止。
（2）虚方控制板：
虚方控制板比路面顶高20cm，过高时混凝土振捣过程中排气效果差，过低时可能振捣棒烧坏。
（3）振捣棒布局：
振捣棒间距为40cm左右，振捣棒的中心与主板一样高。
滑模摊铺速度均匀，少停机，振捣频率为高频。
为避免路面开裂，采用贴近表面振捣的方式。
（4）挤压成型底板：
挤压底板前仰角3度左右，实际上发现挤压不充分产生麻面或挤压力过大时，摊铺机四个传感器中的前两个高度可进行必要的微调2~3mm，使实际前仰角发生变化。
（5）提浆夯实杆：
滑模摊铺机的设计思想，需要在震动仓内基本振捣密实的混凝土进入挤压底板之前，在挤压底板前方配备一个提浆夯实杆，其夯实频率在0~120次/min范围内可调，要保证足够的砂浆提浆厚度做抗滑构造和光滑表面，提浆夯实杆低于挤压底板0.5cm.施工时坍落度3~5cm时有较好的效果。
（6）振动搓平梁：
振动搓平梁的高低位置低于挤压底板后缘1~2cm。
振动搓平梁的左右摆动幅度2~3cm，摆动频率40~90次/min。
振动搓平梁搓起一根砂浆卷，以便拉杆传力杆插坏的混凝土路面上半部分完全振搓修复好。
满足平整度要求，振动搓平梁前的砂浆卷的大小由四个水平传感器来调整。
（7）超级自动抹平板：
自动抹平板作用在混凝土路面上的压力，其压力宜小不宜大，压力过大会使平整度变差，当施工上坡时，自动抹平板压力会使摊铺机前仰后压，使自动抹平板压力自动增大减轻压力：
下坡时同样的道理，加大压力。
混凝土较硬时，抹面速度要慢，反之压力要增大。
混凝土抹面是影响平整度的一个重要因素，我们采用机械摊铺、人工辅助的施工方法，用6米长铝合金尺精雕细琢，同时加铺砼干缩造成的表面下降量，达到路面表面平整，防止颠簸。
6、摊铺
、摊铺前，施工人员将基层表面上的杂物全部清扫干净，必要时进行修整，并洒水润湿基层面。
、对于施工范围内的各种障碍物提前找有关部门协调处理，测量人员放线前指挥三轮压路机对土路肩不坚实处进行碾压，以利于摊铺机的平稳行驶。
、技术人员检查基准线是否光滑顺直，高度是否准确，有无折角，并安排专人护线。
、对运至摊铺现场的混合料用挖掘机均匀布料，试验人员对混合料的坍落度及时检测并通知后方进行必要的调整。
、摊铺机缓慢匀速前进，前进速度控制在1m/min-2m/min范围内，并根据混凝土稠度灵活调整速度和振捣频率。
摊铺机振捣棒下缘位置须在挤压板最低点上，间距小于45cm并均匀排列，边缘振捣棒与摊铺机边缘距离小于25cm，振捣频率按试验人员总结的进行控制初步预计在9000r/min,如发现路面有过振、漏振的现象及时调整。
、刚铺完的路面须用铝合金靠齐，并用30cm钢钎固定，铝合金直尺的高度可通过两侧钢丝基准线拉线确定，并保证相邻两直尺无错台，施工人员用6米直尺对路面分别进行纵向和横向的刮平，刮平时用力柔和。
路面两侧施工人员用2米直尺修补路面两侧的轻微塌边想象。
、在修补塌边或其他路面低洼处时，选用细料混凝土进行找平，严禁使用砂浆并禁止在面板上洒水和水泥粉
、摊铺机在混凝土面板上行驶时，履带下垫橡胶带以防止损坏混凝土板。
7、拉毛
整平完后的混凝土板用监理认可的拉毛器具沿横坡方向制作纹理，使混凝土面满足抗滑要求，路面整幅纹理方向一致。
8、施工缝的处理
面层做施工缝时，为保证施工缝顺直人工拉线，并用带企口的木板固定，埋设胀缝时要将胀缝左右0.5米的砼全部铲除，准确固定胀缝板，然后人工填料、振捣，要保证其位置准确使胀缝全幅顺直、美观。
9、切缝
为尽量减少砼面层断板率，切缝作业要及时，采用转速高、自重轻、切割深度深的切割机进行切割作业，试验人员和切缝作业人员24小时轮流监控已摊铺成型的砼面层，确保在最佳时间开始采用3台切割机和业务熟练的机手进行切割施工，为保证切缝顺直美观，派专人负责弹线。
10、养生
面层养生期间，封闭交通禁止车辆通行，养生方法采用土工布覆盖养生并根据砼面板的干湿情况及时补水，成立专门的养生小组，对每一个路段的养生时间进行监控、记录，确保每一路段的养生期符合要求，对养生路段派人昼夜轮流看护，防止车辆及人为因素的破坏。
11、检测
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法
1
弯拉强度
在合格标准内
按附录C检查，每200m每车道2处
2
板厚度（mm）
-5
按附录H检查，每200m每车道2处
3
平整度（mm）
3
3m直尺：
半幅车道板带每200m测2处×10尺
4
抗滑构造深度（mm）
0.7-1.1
铺砂法：
每200m测1处
5
相邻板高差（mm）
2
抽量：
每条胀缝2点；每200m抽纵、横缝各2条，每条2点
6
纵横缝顺直度（mm）
10
纵缝20m拉线，每200m4处；横缝沿板宽拉线，每200m4条
7
中线平面偏位
20
经纬仪：
每200m测4处
8
路面宽度（mm）
±20
抽量：
每200m测4处
9
纵段高程（mm）
±10
水准仪：
每200m测4断面
10
横坡（％）
±0.15
水准仪：
每200m测4断面
3、路缘石施工
按照施工图设计，在砼路面完成后再进行路缘石基础的施工，基础砼为C２０砼。
基础以上为C３０砼路缘石，高出砼路面４０cm，埋置深度15cm，因路缘石侧面为弧线形，为保证施工质量与外形美观，缘石拟采用预制厂集中预制，由预制厂按结构尺寸加工定型钢模板，在强度达设计要求后，再进行安装。
安装完成再进行缘石护脚部分的现浇砼施工。
安装时对其原材料进行质量外观检查。
凡事出现崩边、脱皮、表面蜂窝麻面、颜色不一致现象一律不得使用。
检查其侧面、顶面是否平顺以及缝宽是否达到要求，不合格的重新调整。
路缘石安装稳固，顶面平整，缝宽均匀，勾缝密实，线条直顺，曲线圆滑美观。
路缘石铺设完毕后，现场管理人员对直顺度、缝宽、相邻两块高差及顶面高程等指标进行检测，检测频率及结果应符合规范要求。
二、施工工艺
4、土路肩施工
在砼路面施工完，且砼强度达到设计要求后，进行土路肩施工。
在施工前先清理原的基层上的浮土、浮石和其他杂质，如挖除表面重新回填再进行夯实，夯实基础可采用打夯机进行夯实。
测量人员进行放线测量，以便控制路肩的精确度。
浇注路肩砼采用定型槽钢作为边模，以保证砼的厚度和外型。
砼的浇注采用振动棒捣固。
捣固中应注意密实和均匀，砼面采取措施保证其符合设计要求。
砼浇注完后，要加强砼的养生工作。
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