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纺纱学笔记

第一章绪论

纺纱的基本原理：

棉包（立体）→棉卷（平面）→棉条（线）→纱（线）

棉纺纱线系统

普梳系统：

开清棉→梳棉→并条→粗纱→细纱→后加工

精梳系统：

开清棉→梳棉→精梳→并条→粗纱→细纱→后加工

废纺系统：

开清棉→梳棉（→粗纱）→细纱

第二章纤维原料初加工与选配

一轧棉

作用：

籽棉→皮棉分离纤维与棉籽

方法：

1锯齿轧棉

2皮辊轧棉

二含糖棉处理

方法：

1喷水给湿法（使糖分水解）

2气蒸法（高温加速水解）

3水洗法

4酶化法（使糖分水解）

5防黏助剂法（隔离、平滑、减少摩擦）常用

棉纺回用原料

回花：

碎棉卷、碎棉条、碎棉网、粗纱头、皮辊花、断头吸棉等

再用棉：

清花统破籽、梳棉抄斩花、精梳落棉等

下脚：

统破籽处理后的落杂、细捻筒摇的回丝等

优质考虑：

棉纱：

单纱强力变异系数CV值，百米重量变异系数CV值，条干均匀度，1克纱内棉结粒数，1克纱的棉结杂质粒数

棉线：

单纱强力变异系数CV值，百米重量变异系数CV值，1克纱内棉结粒数，1克纱的棉结杂质粒数

配棉：

棉纺厂将几种唛头，地区或批号的原棉按比例搭配使用的方法

配棉依据（不要质量过剩）：

纱线特数（越细越好）

质量标准：

成纱强力：

长，细，短绒少

成纱条件：

细，短绒少，杂疵少

成纱结杂：

成熟度好，有害疵点少，短绒少

成纱质量不匀率：

设备，工艺

产品用途

配棉方法：

（1）传统配棉方法—分类排队法（先分类，后排队）

分类：

根据原棉的性质和各种纱线的不同要求，把适纺某种特数和用途的纱线的原棉挑选出来划分为一类，将原棉划分为若干类

注意：

不用品种的不同要求:

不质量过剩

原棉库存和到棉趋势

气候条件

加工机台性能及各品种目前质量

混合棉中各成分性质差异（品级差异<2级，长度差异<4mm，细度差异500～800公支，含水率<2%，含杂率<2%）

排队：

将同一类原棉分成几个队，把地区，性质相近的原棉排在一个队内，当一批原棉用完时，将同一队内另一批原棉接替上去（n队原棉同时混用，同队原棉互相接批）

注意：

1主体成分：

以性质（长度或细度）接近的某几批原棉为主体（主体占70%左右，避免双峰）

2队数适当：

5～6队较好

3同队中批间性质差异要小，邻批差异应更小

4勤调少调

5交叉抵补

6避免同一天有两个批号同时接批

（2）计算机配棉

第三节原料的混合方法

方法:

包混：

纤维内纺纱性能差异不大

条混：

主要含杂差异大

两步混合法

第三章开清棉openingandcleaning/blowing

第一节概述

任务：

棉包（立体）→棉卷（平面）

开松：

压紧纤维块→小棉束

除杂：

去50%～60%杂质，尤其是大杂质

混合：

按配棉比例混合

均匀：

成卷：

制成定重定长的均匀棉卷，或向多台梳棉机输出棉流

二开清棉机主要分类：

抓棉机械：

自动抓棉机等

混、给棉机械：

多仓混棉机，自动混棉机等

开松除杂机械：

豪猪开棉机等

清棉成卷机械：

单打手成卷机

第二节抓棉机械plucker

一作用：

抓取原料并喂给前方机台，产生开松、混合作用

二形式及工艺过程：

形式：

环形式：

A002D，FA002

往复式：

FA006，FA009

锯齿刀片数由里向外由稀到密分三组（9,12,15）

抓棉打手：

打手轴、隔盘、锯齿刀片、端盘组成

三抓棉机开松作用影响因素

1打手锯齿数及打手数量多

2打手刀片伸出肋条的距离：

1～6mm

3抓棉打手回转速度高：

740～900r／min

4抓棉小车下降动程和运行速度：

动程大，速度高，产量高，开松差（勤抓，少抓）

5小车运行效率：

=（测定时间内小车运行时间／测定时间内成卷机运行时间）*100%

四抓棉混合作用影响因素

1应“勤抓，少抓”，“两大一小”：

小车运行速度高，运转效率高，下降动程小（为混合）

2棉包排列：

（1）多包取用：

往复式排包更多

（2）棉包排列原则：

同种原棉应：

环形式：

圈向分散，径向错开

往复式：

纵向分散，横向错开

3严格上包操作管理

第三节混、给棉机Blender/Mixerfeeder

一作用：

混合或均匀给棉；扯松，除杂

二多仓混棉机

（一）FA022型多仓混棉机

混合方式：

“直铺横取”实现时间差混合

时间差混合：

同包原棉同时喂入，不同时输出；不同仓原棉不同时喂入，同时输出

影响混合时间差的因数：

①光电管高度

②换仓气压

③仓数6～10

（二）FA028型多仓混棉机

（三）FA025型多仓混棉机

作用：

混合，扯松

混合方式：

各仓原棉同时喂入，因输出路程差异而不同时输出，以产生时间差混合

三自动混棉机

（一）A006BS型自动混棉机工艺过程

（二）混合作用

混合方式：

“平铺直取”

时间差混合：

同层原棉同时喂入，不同时输出；不同层原棉不同时喂入，同时输出

（三）开松除杂作用

1开松方式：

扯松

2除杂特点：

除较大杂质，磁铁装置，除铁杂

四棉箱给棉机A092AST型FA046型

（一）主要作用

1均匀给棉

2第二棉箱：

滚翻混合

（二）均匀作用影响因素θ

1光电管开关

2摇板开车角（α）和摆动角（θ），摆动角5～10度αβ（关车角）

3均棉罗拉～角钉帘隔距

4均棉罗拉～角钉帘速比

5振动板的振动频率

第四节开松除杂机械OpeningMachinery

一作用：

开松、除杂/自由打击/握持打击

二FA104系列六滚筒开棉机StepOpener

（一）工艺过程

（二）开松及除杂特点

1开松方式：

自由打击，棉块在未被机件握持的自由状态下接受打击/作用缓和，纤维损伤较少，杂质不易碎裂

2除杂特点：

杂落面大，除杂效率高，适合于棉，除较大杂

3除杂指数：

（1）原棉含杂率=原棉中杂质质量/原棉重量*100%

（2）落棉率=落棉重量/喂入原棉重量*100%

（3）落棉含杂率=落棉中杂质质量/落棉重量*100%

（4）落棉含纤率=落棉中纤维重量/落棉重量*100%=1-落棉含杂率

（5）落杂率=落棉中杂质重量/喂入原棉重量*100%

（6）除杂效率=落棉中杂质重量/喂入原棉中杂质重量*100%=落杂率/原棉含杂率*100%

（三）开松及除杂作用的影响因素

1滚筒速度（高，开松除杂增加）

2滚筒～尘棒隔距（进口大，中间小，出口大）

3尘棒间的隔距与尘棒根数

4滚筒个数

5产量

6通道应光洁防止挂“门帘”

7落棉清除周期

8气流情况

9重力除杂装置（附加）

三FA106系列豪猪开棉机PorcupineOpener

（一）工艺过程

（二）开松作用方式

开松方式：

握持打击，棉层在给面罗拉的握持下缓慢喂入，接受打击，作用较自由打击剧烈，纤维损伤及杂质碎裂较多

（三）开松及除杂作用的影响因素

1打手形式

（1）豪猪打手：

打击力大，落棉多，但纤维损伤较大，分离较弱，适用于棉（FA1060）

（2）锯齿刀片打手：

以梳代打，纤维分离好，落棉含杂率较高

（3）梳针滚筒：

梳理、落棉少，适于化纤

2打手速度

3打手～给棉罗拉的隔距：

小则开松强

4尘棒间隔距

尘棒安装角：

工作面与顶点处打手径向间的角度θ（40～18度）

尘棒间隔距：

尘棒顶面与底面的交线到相邻尘棒工作面的距离，可改变θ来调节，θ↓则隔距↑

5打手与尘棒间隔距

6打手～剥棉刀隔距

7运转管理：

及时移出落棉，做好清洁，防止落棉倒吸入通道挂花

8气流控制

产生原因：

打手回转，前方凝棉器吸引

补风路线：

后上进风Q1，后下进风Q2，前进风Q3，侧进风Q4

平衡方程：

Q1+Q2+Q3+Q4=前方凝棉器吸风量Q

前方吸风量一定时：

后上进风↑、前进风↑，后下进风↓、侧进风↓→落棉↑

后下进风↑、侧进风↑，后上进风↓、前进风↓→落棉↓

死箱：

主要落杂区

活箱：

主要回收区

纺化纤采用全活箱：

↓落棉，防噎车

加工化纤时封闭部分尘棒减少落棉

尘棒糊塞现象（30分钟后）

9防止噎车

四轴流开棉机Axi-FloCleaner

（一）单轴流开棉机

作用过程

开松方式：

自由打击

除杂效率

（二）双轴流开棉机

五混开棉机（混合、开松、除杂）

六气流喷口除杂

七FA109三刺辊开棉机

开松：

以梳代打，开松细致

八FA151型除杂微尘机DustCleaner

九除金属及重杂质装置

（一）FA121型除金属杂质装置

（二）JMJ

（三）桥式吸特杂装置

（四）TF30重物分离器

（五）重杂分离机

第五节清棉机械ScutchingMachinery

作用：

更细致的开松，除细小杂质，制成符合要求的均匀棉卷或棉流

一FA141型单打手成卷机工艺流程Lapper

二开松除杂机构与作用

（一）综合打手

（二）开松除杂作用影响因素

1打手形式

2打手机械状态

3打手转速800～1000r/min

4打手～天平罗拉的隔距7～10mm

5打手～尘棒隔距进口8～10mm,出口16～18mm

6尘棒隔距5～8mm

7产量

8气流补入情况

三天平调节装置

（一）工作原理：

通过天平罗拉与天平杆的棉层变厚时，铁炮皮带向主动铁炮小直径处移动，天平罗拉转速变慢，反之，棉层变薄时，天平罗拉转速变快，使单位时间内的喂棉量保持一致，减少变化

四尘笼和风机

棉卷横向不匀影响因素（凝棉通道的横向负压分布）

1除尘室背压，风机速度及打手速度的配合

2上尘笼吸风量>下尘笼

3通道应光洁，防止挂花

五紧压罗拉及棉卷加压装置

（一）紧压罗拉加压装置

（二）棉卷加压制动装置

（三）气动加压系统

六防黏装置与措施

（一）凹凸罗拉

（二）夹粗纱

（三）紧压罗拉加热（95～105℃）适合合成纤维，丙纶温度稍低

（四）渐增加压

（五）重定量短定长

七自动落卷装置

八A076C型成卷机传动与工艺计算

（一）传动系统

（二）计算

第六节开清棉机械的联接与联动

一开清棉机械的联接

开清棉联合机组：

主机+凝棉器+配棉器+梳棉管道+控制系统

（一）凝棉器

结构：

尘笼+风机+剥棉打手

作用：

主机间原料输送、排除短绒和细杂

风机：

产生输棉动力

尘笼：

实现棉气分离，且可去除杂质

打手：

从尘笼上剥离棉层

（二）配棉器distributor

组成：

配棉头+进棉头

作用：

将棉流均匀分配到2或3台棉箱给棉机

（三）输棉管道

1输送风速（悬浮速度/腾空速度）原棉输送10～12m/s,落棉输送13～14m/s

2棉气比（被输送的棉块质量与输送棉块所需空气的质量之比）

3管道截面形状

4管径（输棉管250～300mm<除尘管径500mm左右）

5输送管路系统阻力

6系统阻力平衡

7除尘系统与输棉

二开清棉机械的联动

（一）联动装置的作用

1控制开关车顺序

2控制整个给棉运动

3保障工作安全

第七节开清棉机械的排列组合

一组合的目的和意义

开清棉联动机的组合：

新厂设计或老厂改造时，根据生产品种，选用合适类型和数量的单机，合理安排其前后次序和连接方式等

二组合要求

1遵循组合工艺原则：

多包取用，粗细抓取，成分准确，混合充分，打梳结合，早落少碎，减少损伤，防火防爆，棉卷均匀，结构良好

2合理配置开清点数量，以适应不同原料的含杂

3合理选择打手形式和打击方式

4配置一定数量的棉箱机械

5合理设置间道装置

6尽量选用高效能单机

7安置除金属杂质装置

三组合实例

第四章梳棉Carding

第一节概述

一梳棉工序的任务

1梳理：

分离纤维成单纤维状态

2除杂：

除去细小杂质及带纤维籽屑

3均匀、混合：

实现单纤维间的混合，并使输出品均匀

4成条：

制成棉条（生条cardsliver）

*纺纱的“心脏”

二梳棉机的工艺流程

第二节两针面间的作用原理

一两针面间的三种基本作用

梳棉机的作用实质上由两个针面之间产生，两针面间产生作用的三个条件：

1两针面各有一定的针齿密度

2两针面间有较小间距

3两针面间有相对运动

（一）分梳作用

条件：

两针面针齿相互平行配置，彼此针尖迎着针尖相对运动

1梳理：

梳理纤维尾端

2转移

3纤维束分解

4纤维断裂

（二）剥取作用

条件：

两针面针齿交叉配置，VA>VB,则A针面从B针面上剥取纤维

（三）提升作用

条件：

两针面针齿相互平行配置，彼此针背迎着针背相对运动

二梳棉机各机件间的作用方式

锡林～盖板：

分输

锡林～刺辊：

剥去

锡林～道夫：

分梳

三“四快一准”

刺辊，锡林，盖板，道夫，针齿锋利，隔距准确

第三节给面刺辊部分

一主要作用

握持，喂给，分梳，除杂

二A186C型梳棉机给面刺辊部分的机构

1棉卷架与棉卷罗拉

2给棉板和给棉罗拉（Ф70mm）

给棉板工作长度：

给棉板前沿斜面长度L，L越长则适纺纤维长度越长

3刺辊（Ф250mm，铁胎+包覆锯条）

要求：

元整度，同心度，动平衡等

4除尘刀（厚12mm，宽80mm，刀角30°）

5小漏底

作用：

托持纤维，引导气流

形式：

入口导流板+两根尘棒+网眼板（网眼Ф4mm）

弦长175.6mm（纺棉）200mm（纺化纤）

三给棉刺辊部分的分梳作用

分梳方式：

握持分梳（70%～80%的棉束被分解成单纤维状态）

分梳效果：

棉束重量百分率，短绒率

影响分梳效果的因素：

（一）给棉罗拉表面形式

（1）握持均匀，有弹性，不打滑

传统：

直线沟槽罗拉

（2）给棉钳口加压量及握持均匀情况

转速↑，定量大，纤维与罗拉摩擦系数小，加压量应↑

应防止罗拉弯曲等造成棉层加压两边大，中间小

（3）给棉板分梳工艺长度LP

LP：

给棉板与刺辊隔距点以上的给棉板工作面长度L1与给棉板鼻尖宽度a之和LP=a+L1

Lm-纤维主体长度

LP>Lm时，纤维损伤少，棉束↑

LP

LP≈Lm时，分梳较好，纤维损伤不显著

（4）刺辊与给棉板隔距

隔距大，分梳效果差（0.18～0.30mm,7～12%英寸）

（二）刺辊分梳方面

1刺辊转速nT:

600～1000r/min转速高，分梳强，纤维损伤大；纤维长，则转速应降低，产量低时，转速可低

2刺辊锯齿规格

①锯齿工作角а小：

锯齿穿刺分梳能力强，但不利于杂质的抛落，过小时还会造成刺辊返花，棉结增多

②锯齿密度（纵向密度，横向密度）

锯齿密度大：

分梳强，纤维损伤大，落杂少，向锡林转移差

*高齿密可配置低转速以减少纤维损伤，且大工作角配置大齿密，小齿密配小工作角以兼顾

分梳，落棉与转移

③齿尖厚度

厚型：

0.4mm中薄型：

0.2～0.3mm薄型：

0.2mm以下

薄型穿刺能力强，分梳效果好，纤维损伤少，磁辊落棉率低，且落棉含杂率高，但薄齿强度

低，易轧伤，倒齿

④锯齿总高H和齿高h

齿高h小：

齿强度、刚度高，纤维转向锡林转移好，但h应与棉层厚度相适应，一般2.7～

4.0mm间

总高H根据基部高度d（1.5～1.6mm）和h而定，5.60～5.85之间

随着梳棉机产量的不断增加，刺辊锯齿有向薄齿高密的发展趋势，以便在不过度提高刺辊转速的情况下提高穿刺能力，保证分梳质量

⑤齿间角

（三）产量（适当降低，有好处）

四刺辊部分的除杂作用

刺辊车肚是梳棉机主要除杂区，可去除棉卷杂质的50%～60%

（一）气流附面层原理

气流附面层：

高速运动物体的表面因空气分子的粘滞与摩擦而形成的气流层

附面层特点：

1在一定范围内，离形成点越远，附面层厚度越厚

2距离主体愈近，气流速度越大，并接近于运动物体表面速度；愈远则速度越小

（二）A186C型梳棉机刺辊周围气流及除杂机理

刺辊附面层中：

外层杂质多，内层纤维多，切割附面层，即可除杂保纤

落杂区划分：

第一落杂区：

给棉板至除尘刀（给棉板隔距点）

第二落杂区：

除尘刀至小漏底入口

小漏底落杂区：

小漏底区域

（二）影响A186C梳棉机刺辊部分除杂的因素

1刺辊速度提高，除杂增强

2锯条规格：

如增大锯齿工作角，落棉增加

3除尘刀工艺：

高低，角度，隔距

①高低：

除尘刀刀尖与机框水平面间的垂直距离；有高刀，平刀，低刀工艺，常在±6mm范围，除尘刀低，则第一落杂区长，落棉多

②角度：

除尘刀刀背预与机框水平面之间的夹角；过小则刀背易积尘杂，过大则第二区回收过多。

可加宽除尘刀

③隔距：

除尘刀刀尖与刺辊间的距离；小则除尘刀切割的附面层厚，落棉多

*除尘刀处易挂花，吊门帘

4小漏底工艺

①小漏底与刺辊间的隔距

小漏底与刺辊间的五点隔距：

第一点：

小漏底入口处

第二点：

磁辊中心垂线处

第三点：

小漏底入口与大漏底鼻尖同圆弧中点处

第四点：

大、小漏底接口处

第五点：

大漏底出口处

五点隔距由入口至出口依次缩小，在漏底网眼处形成静压，使气流缓和流出网眼，并排

除短绒，尘屑

入口隔距大：

第二落杂区落棉少。

5～10mm

出口隔距过大：

小漏底及刺辊三角区静压过大，易产生小漏底网眼糊塞和小漏底入口处堆积纤维甚至挂花，造成云斑棉网或入口落白。

常用1mm

小漏底网眼糊塞：

小入口隔距可得到改善

吸尘罩及风量较大时此影响较小

②小漏底弦长

弦长短，总落棉多

③小漏底形式

有尘棒，尘棒与网眼混合式（入口处用尘棒），网眼板，无网眼板等

5刺辊罩盖吸尘负压

若刺辊吸尘罩盖吸尘不畅则刺辊罩盖内静压增高：

1小漏底内静压升高而糊塞

2给棉罗拉上方含尘气流泄出造成强烈污染

3迫使气流从给棉板与刺辊隔距点出喷下，使部分纤维脱离锯齿进入落棉

磁辊周围静压测定试验

6后罩板与锡林间入口隔距

大则从锡林与后罩板出口处泄出气流多，小漏底出口处气流静压降低

7后车肚落棉吸风负压

吸风负压增高，则落棉增加

五刺辊与锡林间纤维的转移

刺辊～锡林：

剥取配置

剥取效果的影响因素：

1锡林与刺辊线速比

为保证剥取完全，应有S/VT≥（S+L）/VC（T刺辊，C锡林，doffer道夫，flat盖板）

锡林与刺辊的最小线速度比与转移区长度及纤维长度有关/棉纺1.4～1.7，棉型或中长化纤1.8～2.4

2刺辊与锡林隔距：

越小，转移越好，0.13～0.18mm

3锡林针面状态

锡林针面倒齿，挂花则易返花

六给面刺辊部分新技术

今年趋势，加装分梳附件，扩大分梳面

（一）给棉方式的变革

1给棉板置于给棉罗拉上方

逆向喂给：

分梳时纤维易损伤

顺向喂给+锯齿罗拉弹性握持：

分梳时长线尾端可从钳口抽出

2给面罗拉表面形式

直线沟槽罗拉（传统方式）

螺旋沟槽罗拉

锯齿罗拉+隔条（限制齿顶伸出长度）

菱形花纹罗拉

（二）刺辊周围加装分梳板

作用：

自由分梳

缺点：

因落杂区长度减少，使除杂效率降低

所以有厂家认为适于低含杂棉卷

（三）采用多吸口除尘系统

可使90%杂质此处落下，减少锡林盖板针布磨损

（四）增大刺辊直径

有利于增加分梳除杂附件及吸尘点

（五）多刺辊梳理机构

1三刺辊结构（纤维损伤大，适于低支高产）

三只小直径刺辊、刺辊间剥取配置、针布规格不同、齿密渐增、速度渐增、并与锡林速度相匹配

2双刺辊结构FA232A

（六）梳针刺滚（纺棉）

第四节锡林、盖板、道夫部分

作用：

分梳、除杂、均匀、混合、凝聚成纤维层

至锡林棉层中，含棉束量15%～25%，含短绒和粘附性较强的细小杂结

一机构与作用

组成：

锡林、盖板、道夫、前后固定盖板及吸尘口、前后罩板和大漏底等

（一）锡林cylinder道夫doffer

ф1290mmф706mm或700mm,滚筒包覆针布组成

高要求：

圆整度，同心度，动平衡，静平衡

（二）滑动盖板flat

根数：

80～106根，工作区约28～41根

组成：

盖板铁骨+盖板针布，长1072mm，针面宽22mm

踵趾面：

盖板铁骨两端的曲轨支持面

踵趾盖：

踵趾面入口侧（趾部）与出口侧（踵部）的厚度差，使每根盖板与锡林隔距入口大，出口小，以前用0.9mm，现0.56mm（小踵趾盖）

调节曲轨位置高低可改变盖板与锡林的五点格局

（三）固定盖板

后固定盖板：

预分梳（齿）

前固定盖板：

整理分梳

可配棉网清洁器（除尘刀+吸风口）、排杂质、短绒、微尘

1瑞士立达梳棉机

立达C10：

锡林前后各6根固定盖板

2英国泼拉特2000型梳棉机

固定盖板曲弧形

3英国克罗斯鲁尔MK5及MK5C

4意大利马佐里C501

增加分梳元件，需扩大锡林上附加分梳区有效长度，措施：

1缩小道夫直径

2抬高锡林

3减少活动盖板根数

（四）前后罩板

作用：

罩住锡林针面上的纤维，以免飞散

形式：

厚4～6mm的钢板，上下成刀口形

（五）大漏底

作用：

托持纤维，尘格排除部分短绒杂质

（六）盖板清洁装置

（七）针布

1锡林、道夫、刺辊用金属针布

2活动盖板针布（弹性针布）

二锡林与盖板、道夫的作用

（一）锡林、盖板间的分梳作用

针面配置：

分梳作用（自由分梳，分梳转移）

针面负荷：

针面单位面积上的纤维层重量

针面负荷=内层纤维量+自由纤维量

自由纤维：

握持在针齿顶部，能够参与分梳转移的纤维。

可通过梳棉机停止给棉后由锡林盖板放出

内层纤维：

沉入针齿间隙不能参与分梳转移的纤维。

必须通过抄针和走出自由纤维后的盖板花获得

1锡林上纤维转移的几种情况

（1）“锡林一转，一次工作区分梳”纤维

（2）“锡林多转，一次工作区分梳”纤维

（3）“锡林多转，多次工作区分梳”纤维

（4）沉入针隙成为盖板花或抄针花

提高“一次工作区分梳”纤维的分梳质量，适当控制“多次工作区分梳”纤维量，是避

免纤维损伤，提高棉网的关键

2盖板纤维层的形成和特点

盖板负荷变化：

（1）刚进入工作区的几块盖板因针齿清洁，对纤维的抓取能力强而盖板花量逐块迅速增加

（2）刚进入

（3）….

盖板纤维层特点：

（二）锡林、道夫间的凝聚作用

1凝聚原理：

针面配置：

分梳作用

凝聚作用：

锡林与道夫的线速度比为（20～30），即道夫纵向1m长面积上的纤维是从锡林20～30m长得针面上凝聚而来的，故称为凝聚作用

2纤维弯钩状态

棉网中纤维大部分显弯钩态，尤其以后弯钩居多。

原因，：

被慢速道夫握持的纤维另一端

受到锡林快速的梳理，输出时，被梳理伸出的一端在前，被道夫握持的一端在后，而形成后

弯钩

3道夫转移率r：

锡林一转向道夫转移的纤维量g占锡林盖板针面自由纤维量Q0的百分率

R=g/Q0*100%

r表示道夫从锡林获得纤维的能力，一般6～15%，影响道夫转移率的因素：

（1）针布规格

道夫针齿抓取能力强则r高，道夫针齿比锡林高

（2）锡林～道夫隔距

隔距大则r小，一般4～5%英寸

*锡林包覆针布前需斜磨滚筒；锡林、道夫均需有高的圆整度、同心度、动平衡，否则e将横向不匀或周期性变化

（3）生条定量和道夫速度

轻定量，快速度则r高

（4）产量和锡林转速

产量增加则r增高，Q增大；锡林高速则r增大，Q降低

（5）道夫针面状态

倒齿、嵌塞则道夫抓取能力降低

（三）影响分梳效果的因素

1锡林的速度和直径

锡林高速则分梳能力增强，但纤