上料岗位作业指导书.docx
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上料岗位作业指导书
内部
发放编号
版本：
C
编号：
高炉上
料岗位作业指导书
起草人：
审核人：
批准人：
2013-01-11发布2013-01-12实施
XX集团有限公司炼铁总厂
上料岗位作业指导书
1、目的范围
目的：
根据高炉工长指令准确将原燃料布入炉内；杜绝各类伤害事故；控制粉尘排放。
范围：
适用于高炉作业区上料工的作业管理。
2、引用文件
《上料岗位安全规程》
《上料岗位术操作规程》
《受限空间作业安全管理规定》
《炼铁总厂安全生产管理及考核细则》
《炼铁安全规程AQ2002-2004》
《废水和废气排放控制程序》
《噪声控制程序》
3、工作职责和任务
1、负责本岗位设备的操作和故障处理。
2、负责设备的检查保养,提出设备检修项目并参与设备的验收试车工作。
3、负责检查所属岗位现场作业环境及设施安全。
4、负责准确将原燃料布入炉内。
5、负责提出合理化建议并参与工艺改进。
6、负责区域内安全隐患排查和隐患整改过程跟踪及结果检查。
7、负责参与区域内危险源和环境因素的辨识工作。
8、负责区域内能源管理。
9、负责区域防火、防盗。
10、负责碎焦、碎矿外放。
11、负责本岗位记录填写。
4、工作程序和要求
4.1工作准备
4.1.1物料及要求
焦炭：
用于炉内发热剂、还原剂、料柱骨架，焦炭入炉粒度＞20mm。
焦丁：
用于降低炉内焦比，焦丁入炉粒度＞10mm。
烧结矿：
用于炉内炼铁，烧结矿入炉粒度＞5mm。
球团矿：
用于炉内炼铁，球团矿入炉粒度＞5mm。
杂矿：
用于炉内炼铁，杂矿入炉杂质含量＜2%。
4.1.2称量误差要求
烧结、球团：
称量误差应小于60kg/批
焦炭：
称量误差应小于40kg/批
焦丁、杂矿：
称量误差应小于20kg/批
4.1.3设备及用途：
设备名称
设备用途
振动给料机
均匀给料
振动筛
筛分炉料
称量斗
称量炉料
皮带机
传送炉料
集中斗
收集炉料
液压站
开关斗门、阀门
卷扬机
卷扬料车
料车
承载、运送炉料至炉顶
受料斗
接受炉料
挡料阀
保护上密封阀
上密封阀
密封料罐压力
料罐
接受、密封炉料
下密封阀
密封料罐及炉内压力
滚筒给料机
均匀给料
料流阀
调节料速、保护下密封阀
均压阀
充入料罐压力
放散阀
排出料罐压力
探尺
探测炉内料面深度
气密箱
传动溜槽
溜槽
分布炉料
4.1.4工具及用途：
工具名称
工具用途
铁锹
清理散落物料及卫生等
大锤
处理秤、斗卡料等
钢钎
清理筛片等
4.1.5个人防护
所需防护用品：
防护服、安全帽、防护鞋、防尘口罩、手套、耳塞。
佩戴要求：
工作服穿戴整齐；安全帽必须系带；女工长发必须盘入安全帽内；防护鞋必须系带；防尘口罩必须佩戴4张以上过滤纸；佩戴耳塞。
4.1.6作业环境要求
温度要求：
夏季高温地面洒水降温。
工作现场卫生：
振筛平台无明显灰尘，散落物料及时清理；备件堆放在护栏两侧码放整齐；料坑二层平台、坑底无明显积灰，散落物料及时清理；卷扬室及平台无明显灰尘；炉顶爆发孔以上平台无明显积灰，散落物料及时清理；液压站地面无油污、无明显灰尘；走梯无积灰、积雪；各设备减速机无油污、积灰；卷扬机基座无无油污、积灰、杂物，能够看到混凝土基础。
4.1.7安全要求
1、班中劳动保护用品必须穿戴齐全、规范，严禁人员嬉戏、打闹和做与工作无关的事情。
2、检修设备时,必须断电挂牌，通知有关操作人员。
3、处理设备故障时，必须联系明确后停转设备，并设有专人监护，防止他人启动设备伤人。
4、卡料，堵料必须联系明确停用后，方可捅料。
5、上炉顶检查和处理设备时，必须两人以上携带报警仪，站在上风口，防止煤气中毒。
6、严禁横跨、乘坐运转的皮带以及利用运转的皮带机运送除物料外的其他物品，更换托辊、对轮螺丝、清扫器、刮料器必须断开电源，挂检修牌做好监护方可作业。
7、料坑清理时，必须通知主控室，并时刻注意料车动向，严禁站在运行车下清料。
8、皮带启动前必须确认皮带周围无人检修作业，无杂物，必须点动启机三次、每次必须间隔5秒，确认无异常后方可启机运转。
9、皮带运行时，严禁清理头、尾轮、拉紧轮、返辊、导向辊处的卫生，防止引发皮带机绞伤安全事故。
皮带跑偏时，应及时调整，严禁用外力强制改变运行方向。
10、清炉顶、主卷扬平台时，严禁往下抛物，防止出现物体打击伤害事故。
11、检查运行设备时，必须与设备保持安全距离，严禁用手或工具触碰运转设备。
12、生产过程各类工具使用前，必须进行安全检查。
13、进入料罐检修前，料罐内严禁有煤气，且必须关闭氮气。
14、上、下走梯必须把好扶手，注意防滑、防跌，走梯无杂物、防滑皮子无缺失。
15、各类标识牌、警示牌标准、齐全，且保持清洁醒目。
16、设备启动前，必须检查设备周围无人作业、无杂物后，方可启机运行。
17、CO浓度测试装置数据反馈准确灵敏，定期校验，符合使用要求。
18、各类紧急、超限、开关动作灵敏、安全可靠。
19、消防器材需定置摆放、设有标识，且完好处于备用状态。
20、区域内所有电缆架设符合要求，接线无破损符合安全要求。
21、区域内所有设备防护罩、各平以防护栏杆完好无损坏符合安全要求。
22、无违章指挥、违章作业、违反劳动纪律现象。
23、非点检时间严禁工作人员在振筛平台逗留。
24、筛分区域禁止非生产人员入内。
25、点检振动筛时，严禁站在激振器正面观察设备运行状态，防止激振器配重铁飞出引起物体打击伤害事故。
26、处理给料机、料槽下料口堵、卡料时，严禁站在激振器等转运部位附近，防止跌伤、绞伤等伤害事故。
27、工具或其它物品掉入槽、仓、斗内需要捡出时，必须立即通知操作人员，停用此槽、仓、斗，并立即通知当班班组长，至少4人现场监护，办理受限空间作业审批单后，做好相应安全防范措施方可作业，进入的作业人员必须保证处在空间内料面以上位置，防止发生掩埋伤害事故。
28、处理称门卡料时必须断电、停止运行皮带，防止他人开、关称门伤人。
29、卷扬区域禁止非生产人员入内。
30、炉顶区域禁止非生产人员入内。
31、处理受料斗篦格堵料时，必须两人以上铺设脚踏装置并做好监护，同时通知主控室停止料车运行，操作人员必须时刻关注监控器，防止料车倒料埋人伤害事故。
32、区域内的照明设施必须齐全完好，以确保夜间生产安全。
33、严禁湿手或戴湿手套操作电器开关，电器设备出现故障时必须专人处理，各配电箱内严禁放杂物，箱门使用后立即关好。
34、平台、护栏、钢斜梯、钢直梯符合国家安全标准。
35、禁止进入料槽、料仓、料斗内进行捅料作业，防止物料突然塌陷出现物料埋人安全事故。
36、返矿、返焦仓卸料阀出现故障时，必须两人以上一人监护、一人作业，捅料人员必须站在侧面捅料，防止物料突然塌陷出现物料埋人安全事故。
37、返焦、返矿外放时，必须与运输车辆保持安全距离，严禁动用运输车辆，防止车辆伤害事故发生。
38、处理料槽、料仓、料斗仓口堵料时，禁止将身体转入仓口内部，防止料槽、料仓、料斗内物料突然塌陷出现物料埋人安全事故。
39、处理给料机、振动筛下料口堵料时，必须将给料机、振动筛转换开关转换到零位位置，方可作业。
下给料机、振动筛时必须从正面下，禁止站在给料机、振动筛上向平台上跳跃，防止出现刮伤、摔伤、跌滑伤等伤害事故。
40、在超出地面两米以上，无其它可靠安全防护设施的工作场所作业时，必须两人以上一人监护、一人作业，必须佩带安全带，必须将安全带卡扣卡在能承受作业者本身重量3～5倍的安全位置，防止出现高空坠落安全事故。
41、吊具使用前，必须进行安全确认，确认吊具无安全隐患后方可使用。
42、区域内照明安装位置符合实际作业需求，且保证完好。
4.1.8主要危险源
主要危险源、危险源等级及防范措施
活动/设备
危险源类别
危险源
等级
防范措施
筛分
噪声
振筛启动的噪声，工作人员的耳鸣
IV
提示告知，佩戴耳塞
粉尘
振筛振动时产生的粉尘，工作人员的尘肺病
IV
提示告知，佩戴防尘口罩
滑跌伤害
工作人员处理仓嘴堵料和清理筛片时造成的滑跌伤
IV
站位得当，做好监护
车辆伤害
工作人员在放返焦、返矿时发生的车辆伤害
Ⅲ
与车辆保持安全距离
物体打击
工作人员在振筛平台点检时激振器配重铁飞出击伤
IV
严禁站在激振器后方逗留
除尘
粉尘
除尘系统停电，除尘灰无组织排放人员的尘肺病
IV
提示告知，防尘口罩
称量
机械伤害
称量斗开门，工作人员捡杂物的挤伤
IV
停机处理
启动皮带运输机，工作人员乘坐或跨越造成的摔伤
Ⅲ
保持安全距离
皮带运转时，工作人员处理头尾轮粘料时的绞伤
Ⅲ
停机处理
卷扬上料
物体打击
工作人员清理料坑时物料或运行料车砸伤
IV
停机清理
主卷扬对轮螺栓飞出造成的打击伤害
IV
停机检查，严禁逗留
炉顶装料
粉尘
受料斗受料时产生的粉尘，工作人员的尘肺病
IV
提示告知，佩戴防尘口罩
中毒和窒息
上炉顶检查和处理故障时，煤气泄漏的中毒
Ⅰ
多人前往，佩戴煤气报警仪
烫伤
工作人员使用蒸汽时发生的烫伤
IV
关闭阀门，保持安全距离
触电
工作人员更换照明时发生的触电
IV
断电处理
其它
滑跌伤害
工作人员上下走梯未把好扶手的跌伤
IV
上下梯子把好扶手
4.1.9主要作业环境因素
主要作业环境因素、总分及控制措施
活动/设备
环境因素
总分
控制措施
筛分
振筛用电
300
指标计划
给料机用电
300
指标计划
设备保养用油
16
指标计划
废钢的产生
30
回收利用
筛分粉尘排放
180
电除尘
称量
称量设备用电
100
指标计划
设备保养用油
16
指标计划
废钢的产生
30
回收利用
皮带的消耗
8
指标计划
称量粉尘排放
270
电除尘
卷扬上料
钢丝绳的消耗
16
指标计划
设备保养用油
16
指标计划
卷扬机用电
300
指标计划
上料粉尘排放
180
电除尘
炉顶装料
炉顶设备用电
100
指标计划
均压放散阀的废气、及废气中含有粉尘无组织排放
120
管理方案
放散的噪声
60
管理方案
设备保养用油
16
指标计划
装料粉尘排放
180
减少卸料角度
地坪冲水
水的消耗
60
指标计划
废水的产生
60
循环利用
4.2工作流程
4.2.1、总流程图
4.2.2上料操作流程图：
4.2.3上料工技术操作要求
1、检查无料钟炉顶设备的工作情况、料车在炉顶的倾翻角度。
2、入炉料计量检查
①检查矿、焦秤称量的情况和槽下卷扬。
核对装料制度，料线和各种原燃料、熔剂称量数量。
②核对槽下各秤进行校对。
③检查槽下筛分情况。
3、检查原燃料贮量情况和质量情况。
4、振动筛工作正常，各筛网无破损，筛孔合适，振幅正常。
5、称量斗四周无异物卡住现象。
实际值与设定值误差超标，立即汇报值班工长。
6、料仓闸门或称量漏斗被大块料卡住时，必须立即处理，严禁用手伸入闸门内处理。
7、设备紧固螺丝无松动，润滑良好。
8、抱闸闸皮磨损正常，弹簧无断裂，销轴无窜出，抱闸反应灵敏。
9、各滚筒托辊，挡辊运转灵活，无杂物，无粘结物，滚筒大轴挡圈无松动，托辊无脱落，螺丝齐全。
10、各皮带无跑偏，接口无开胶，皮带架子周围无障碍物，架子无开焊变形，无破损，划伤，损坏严重时停车处理。
11、紧急停车开关（事故开关）灵活可靠。
12、必须了解各料槽的存料情况及高炉用料配比。
13、上料必须按变料单中规定数量及装料顺序称量。
14、各种物料的称量误差不得超出下列规定：
a.铁料称量误差±50kg/称；
b.焦炭称量误差±20kg/称；
c.熔剂称量误差±10kg/称。
b.称量误差超过规定误差范围时，立即调整并向高炉值班工长汇报
15、料流量用手动闸门进行调节或调整振动给料机的给料量，烧结矿、球团矿振动筛料层厚度≤40mm,焦炭料层厚度≤120mm。
16、称量斗粘料或放不净时，必须及时处理，粘料或剩料过多时，应立即通知高炉值班室采取补救措施。
17、称量设备应定期检查清扫，超出规定范围及时校对，做好记录并通知高炉值班室。
18、严禁同时使用一个称量斗的杂矿槽和烧结矿槽。
19、布料器氮气压力必须维持高于炉顶压0.02MPa，氮气消耗300～500m3/h，严禁超标。
20、气密箱正常的工作温度在50℃以下，接近或超出此温度，必须加大冷却水量或改变操作制度，使炉顶温度恢复正常。
21、冷却水用量为6t/h，炉顶温度高于250℃时，每升高100℃必须增加冷却水2吨，禁止超16t/h。
22、布料器使用氮气密封，用氮气顶住高炉煤气，阻止炉尘进入传动箱内。
停止供氮时必须立即关闭布料器与氮气之间的阀门。
23、料罐过满，上密封阀关不上，可减风后打开下密封阀处理。
24、除休风状态时，任何情况下严禁将上、下密封阀、柱塞阀同时打开。
25、溜槽在同一方向旋转一段时间后，改变溜槽的旋转方向，使溜槽磨损平衡。
26、调整抱闸时必须找专业人员进行，严禁重车调抱闸。
调抱闸时联系明确后，料车应停在料坑上3～5米内。
27、料车极限出现长短不一时，及时汇报主管人员，并立即处理。
28、对本系统所有设备进行全面巡回检查，液压系统无渗、漏现象，各称量斗闸门、炉顶装料设备灵活可靠，开关极限到位，发现问题立即汇报处理。
29、皮带输送机有跑偏现象必须及时调整，各部位托辊不转动必须及时更换。
30、机电设备运行发生故障，立即联系电工处理。
31、闻到绝缘击穿气味或发现电气失火立即联系，停电检查，停电必须先停动力电源后停操作电源，送电时先送操作电源后送动力电源。
32、随时检查碎焦、碎矿仓存情况，仓满时及时联系外运。
33、振筛有效筛分面积小于95%时，必须进行清筛工作，并汇报高炉值班工长，改动清筛标准必须经炼铁厂生产科批准。
34、槽下校秤必须每周进行一次，发现称量不准，必须向高炉值班室汇报。
34、挡料阀未关，严禁向料斗装料。
35、料罐棚料时，反复开关下密及料流阀，对于顽固性棚料，休风，开下密人孔处理。
36、上密口着火时保持料车正常上料，关闭上密（装料时严禁采用提前开上密工作制度），受料斗处增设蒸气点，以此断绝煤气源，用氮气均压方法，利用均压氮气吹灭上密口处着火。
37、振筛洒料时调整振筛振幅，调整闸门开度，清理筛网，处理堵塞异物，调整振筛角度或加挡料板。
38、返焦或返矿皮带故障停车时，立即用计算机将此皮带屏蔽，保证正常上料后再行处理。
39、称斗或收集斗闸门卡料立即将此称斗选择"PLC手动方式"并禁止操作，巡检岗位工到现场后，首先将闸门转换开关转换至"现场"位置，并挂好停电牌，再处理卡料，并立即通知高炉工长，高炉工长根据情况进行补料，保持正常上料。
40、给料机堵料时，立即将该给料机、振动筛选择"PLC手动方式"并禁止操作，巡检岗位工到现场后，首先将给料机转换开关转换到"现场"位置，并挂好停电牌，再处理堵料。
41、溜槽倾动故障停车时立即通知高炉工长停止下料，立即通知调度室、电工、钳工及PLC人员，并将溜槽选择"PLC手动方式"禁止操作，巡检岗位工到现场后，首先将溜槽转换开关转换到"现场"位置，并挂好停电牌，将溜槽手动盘车至指定角度，进行压顶温下料，在倾动角度发生变化时，应立即进行校对。
42、料罐装冒或上密口有异物时料车禁止向炉顶备料，受料斗处禁止站人，下密及料流调节阀关闭，只开均放阀，炉内撤顶压，打开煤气放散，开启下密及料流调节阀，利用炉料自重下到炉内，如果料未能下到炉内，则休风打开上密或料罐人孔处理。
43、料流阀和下密封阀打开超时而无料空信号或料空信号早于设定值，立即通知‘PLC’人员处理。
44、皮带跑偏：
清理头尾滚筒粘料，调整下料点，调整滚筒或托辊角度，重新粘接皮带。
45、料车中途故障停车时，严禁岗位操作人员私自启动，需立即通知电工、钳工及自动化人，并把料车打到PLC手动位置，点巡检人员到现场后，立即将料车转换开关打到现场位置，并挂好停电牌，由钳工将料车采取放抱闸的方法将重车放到下限位位置，再由自动化和电工排除故障，确认无误后方可启动。
4.2.4上料程序基本联锁
1、探尺
1）探尺卷扬机工作要求
A、正常工作时，两个探尺自动工作，特殊情况可以任意停止一个工作。
B、探尺下降速度不得超过提升速度的80%。
2）探尺提升条件
A、探尺随料面下降至设定料线。
B、均压阀已打开。
C、探尺下放至极限位置自动提至零位。
3）探尺下降条件：
A、料流调节阀已关闭。
B、未探到料面且无松绳信号。
4）探尺卷扬与其它系统联锁。
A、探尺手动提起检查，严禁打开下密封阀及扇形阀。
B、探尺提升到机械零点，方可打开下密封阀及扇形阀。
C、高炉值班室发出坐料信号后，探尺必须提起，提起后严禁打开下密封阀及料流阀。
D、探尺下降至设定的料线后，发出装料信号。
E、避免料位过高损坏旋转溜槽，设料面过高保护：
当料线＜0.8m（可调）时，严禁旋转溜槽旋转。
F、如工艺需要，可根据值班室要求，溜槽倾动下料角度或依据料线位置自动调节。
2、上密封阀
1）开启条件
A、受料斗已根据料制装完料，料满信号已发出。
料罐已发出空信号。
B、均压放散阀已打开。
C、料罐内压力降至大气压力。
D、均压阀、扇形阀、下密封阀已关闭。
2）关闭条件：
料罐已发出满信号。
挡料阀已关闭。
3）与其它系统的联锁关系
A、上密封阀开至限位后，方可打开挡料阀。
B、关闭上密封阀同时关闭均压放散阀。
C、关闭上密封阀后延时开均压阀。
3、均压、放散装置
1）均压放散阀开启条件
A、受料斗根据料制已装完规定车数物料，并发出满信号。
B、上、下密封阀关闭。
C、均压阀关闭。
D、料罐已发出料空信号。
2）均压放散阀关闭的条件：
关闭上密封阀同时关闭均压放散阀。
3）均压阀开启条件
A、上、下密封阀已关闭。
B、均压放散阀已关闭。
C、料罐内根据料制已装完料，并发出料罐满信号。
D、探尺已达到设定料线，准备放料罐内的物料。
4）均压阀关闭的条件：
料罐显示均压好信号。
5）辅助工作制：
上、下密封阀门关闭时，均压阀关闭，均压放散阀打开，料罐处于常压状态。
4、扇形阀
（1）开启条件
A、料罐显满信号且显均压好信号。
B、探尺已提至零位位置。
A、下密封阀已打开。
B、旋转溜槽已启动并至下料角度。
（2）关闭条件
A、料罐显示料空信号
B、扇形阀已开至最大角度。
（3）与其它系统联锁。
A、关闭扇形阀后关闭下密封阀。
B、关闭扇形阀的同时探尺下降。
5、下密封阀
1）开启条件
A、均压阀已打开。
B、料罐内压力比炉顶压力高（<0.02MPa）（表压）。
C、探尺提到零位。
2）关闭条件：
扇形阀关闭。
3）与其它系统的联锁关系
A、上、下密封阀严禁同时打开。
B、下密封阀开，放散阀严禁打开。
6、滚筒给料机
（1）运行条件
A、下密封阀已打开。
B、扇形阀已打开。
（2）停止条件：
料罐发出空信号，扇形阀已开至最大角度。
7、溜槽旋转
溜槽的旋转运动为正转（顺时针），一定时间后改为反向（逆时针）旋转，以确保溜磨损平衡。
8、溜槽倾动
依据高炉工长变料单下达的布料方式及布料角度，进行倾动角度调节。
4.2.5上料系统操作程序
1、槽下备料系统操作
A、左右料坑焦炭称量斗备料操作
（1）料坑称量斗空，称量门关好。
（2）启动4＃返焦丁皮带、启动焦丁振动筛、确认焦丁三通翻板位置，启动5#返焦皮带机。
如碎焦直接入仓则直接启动5#返焦皮带机即可。
（3）启动焦炭振动筛。
（4）料坑焦炭称量斗称量值达到预满值，停止焦炭振动筛，并发出焦炭称量斗满点信号。
（5）延时停止5＃碎焦皮带机、焦丁振动筛、4#返焦丁皮带。
B、矿石称量斗备料操作
（1）称量斗空，称量门关好。
（2）选择此称备料。
（3）启动3＃碎矿皮带机。
（4）启动振动筛→延时启动给料机。
（5）称量斗称量值达到预满值，停止给料机→延时停止振动筛。
（6）延时停止3＃碎矿皮带机。
C、左、右矿称量斗，单装向料坑矿石称量斗备料操作
（1）料坑称量斗空，称量门关好。
（2）启动1＃或2＃矿石皮带机。
（3）打开已备满并被选中称量斗的闸门开到位。
（4）此称量斗发生空点信号时，延时关闭此称量斗闸门，并关到位。
（5）延时停止1＃或2＃矿石皮带机，并发出料坑矿石称量斗满点信号。
D、左、右矿称量斗混装，向料坑矿石称量斗备料操作
（1）料坑矿石称量斗空，称量门关好。
（2）启动1＃或2＃矿石皮带机。
（3）打开已备满并被选中第一个称量斗的闸门，并开到位。
（4）此称量斗发生空点信号时，延时关闭此称量斗闸门，并关到位。
（5）打开已备满并被选中的第二个称量斗的闸门，并开到位。
（6）第二个称量斗发生空点信号时，延时关闭此称量斗闸门，并关到位。
（7）打开已备满并被选中的第三个称量斗的闸门，并开到位。
（8）第三个称量斗发生空点信号时，延时关闭此称量斗闸门，并关到位。
（9）延时停止1＃或2＃矿石皮带机，并发出料坑矿石称量斗满点信号。
E、料坑称量斗闸门系统
（1）料车到达底部停稳，并发出已选称量斗上料信号。
（2）被选料坑称量斗有满点信号存在。
（3）打开此称量斗放空后，发出空点信号，关闭闸门。
2、主卷扬机系统操作
（1）主卷扬机零压保护系统工作正常。
（2）料车在料坑底部已装完料，料坑焦、矿称量闸门关到位后。
（3）受料斗发出空信号，挡料阀、上密封阀关到位或受料斗未装满设定车数物料。
（4）料车由低速段到高速段运行，再由高速段到低速段行驶到顶部限位停车。
3、炉顶装料系统操作
A、受料斗向料罐内装料操作
（1）受料斗内有设定车数物料，料罐空，均压阀、下密封阀、扇形阀关到位，滚筒给料机已停止。
（2）放散阀开到位,发出放散好信号。
（3）开上密封阀到位。
（4）开挡料阀到位，受料斗空并发出料罐满信号。
（5）关挡料阀到位。
（6）关上密封阀、均压放散阀到位。
B、料罐向炉内装料操作
（1）料罐发出满信号后，放散阀和上密封阀关好。
（2）双探尺到料线后并提到零位。
（3）开均压阀到位。
（4）发出均压好信号后，关均压阀。
（5）溜槽倾动到达设定下料角度。
（6）开下密封阀到位。
（7）溜槽旋转已启动，开扇形阀至设定角度。
（8）启动滚筒给料机。
（9）料罐发出空信号后，扇形阀开至最大角度。
（10）停止滚筒给料机。
（11）关闭扇形阀。
（12）关闭下密封阀到位。
C、炉内溜槽布料操作（单环布料操作）
（1）溜槽以53°/s的速度进行旋转。
（2）布料时倾动至设定角度。
（3）溜槽旋转，发出指令开扇形阀至设定角度。
（4）布料结束，下密封阀关到位，溜槽倾动至设定最小角度。
D、炉内溜槽布料操作（定点手动布料操作）
（1）溜槽转换至手动位置。
（2）手动将溜槽旋转至定点角度。
（3）手动将溜动至设定角度布料。
（4）布料结束，将溜槽手动倾动至设定最小角度。
E、炉内溜槽布料操作（自动多环布料操作）
（1）依据高炉工长下达多环布料的指令
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