彭水至酉阳1标段.docx

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彭水至酉阳1标段

初步的施工组织设计

第一章工程简介

1、工程概况

重庆市黔江至石柱二级公路改建工程QS1合同段路线起于石会镇石会隧道进口K8+800处，穿越石会隧道后经石会镇敬老院、生基坪、滴水岩、潭家屋基、下白杨凼，止于枷担湾，止点桩号为K15+300，路线全长6.5km。

本标段主要有路基土石方227803m3、路基填方70131m3、路面底基层40467m2、防排工程6640m3、（特大桥）112m/1座，中桥280m/4座，涵洞工程270/18道、隧道工程554/1道等。

本施工区域内无其较大滑坡、崩塌、泥石流等其他不良地质问题，不存在煤系地层，无瓦斯、天然气等有害气体。

线路内沟谷深切，构造不强烈，不存在高地应力问题。

本次编制依据了现行国家、交通部、地方政府颁布的有关技术规范、标准和法律、法规。

2、工期要求

本工程总工期为18个月，计划开工时间2007年1月1日，竣工时间2008年6月30日。

3、工程特点、重点、难点分析

3.1工程特点

3.1.1工程项目多，涵洞18处，隧道1处，所穿地质较复杂，工程施工难度较大，施工场地狭窄；

3.1.2外购材料多，运输成本较高；土地金贵，临时用地较难，费用高；

3.1.3隧道施工防范措施多，所需防范施工设备多，占用资金大。

3.2工程重点

本工程重点为隧道施工，隧道工序多，工艺较复杂，施工场地相距较远，是本合同段控制性工程。

3.3、工程难点及施工对策

本工程难点也是隧道施工，隧道的排水、防渗水等的影响，对整个工程尤其重要，工期紧，要合理安排施工日期，编制可行施工方案及安全措施，才能顺利完成各施工项目。

施工对策：

及早进洞，多开工作面、尽早实现贯通，加强地质预报和围岩监控量测、优化施工方案，科学规划、合理投入、保障施工生产，加强施工调度、合理安排劳力、周密计划材料，加强施工现场的标准化管理，突出质量与安全目标，确保工期。

第二章设备、人员动员周期和设备、人员、材料运到施工现场的方法

1、设备、人员动员周期

工程中标后，在1～2天内现场组织机构人员就位。

项目部劳动力由项目部在2～3天以内，组织约30～50人进场，做“四临”设施，建立试验室等。

7天内组织100人到施工现场，在根据施工需要组织相对人数，并做好后备人力。

隧道施工作业人员组织两个作业队，各负责2处隧道的施工。

施工劳动力一部分招用当地青壮年人，并具有一定文化，能接受技术培训的青中年人，另一部分劳动力由项目部从以前的工程中招用，对施工人员进行施工前、中、后的相关业务培训。

所需设备在中标后根据工程先期需要，单位上有的马上组织进场，没有的马上进行购买或租赁，随后根据工程进度进场。

2、设备、人员、材料运到施工现场的方法

劳动力均采用汽车根据工程施工需要运到施工现场。

设备一般采用汽车运到施工现场，大型设备采用平板车运至现场。

第三章主要工程项目的施工方案与施工方法

1、路基土石方工程

采用分层回填法施工，利用推土机、挖掘机、装载机、自卸汽车联合作业；其余在挖填方量较少、深度较小路段，直接采用推土机、挖掘机开挖，并辅以人工配合，多层横向全宽掘进法施工；旧路面拆除，主要以人工打钢钎孔为主，拆除面积大且深度很深时，辅以小型松动爆破。

填方路基采用推土机分层铺筑，压路机压实，达到设计和规范的要求。

施工时充分贯彻以挖作填的原则，作好土方平衡调配工作。

土质挖方采用机械直接开挖，石质挖方则辅以爆破作业。

1.1路基填方施工

1.1.1基底处理

路堤施工的基底，按基底的土壤性质、基底地面所处的自然状态，同时结合设计对基底的稳定性要求和路堤填筑高度等采取相应的方法与措施处理。

1.1.2压实工艺试验

路堤填方施工前28天，先根据填料及压实机具不同选择不小于100m（全幅路基）长度的路堤段进行碾压工艺试验，据此选定最佳工艺参数，包括填料的最佳含水量、填料的松铺厚度，以及压实机型，行进速度、压实遍数等。

1.1.3路堤填筑

采用“四区、八流程”工艺施工。

即卸料区、摊铺区、碾压区和检测区，“八流程”是指填料选择、基底处理、摊铺平整、含水量控制、振动碾压、检测签认、路基成型、边坡修整。

1.1.4零填挖路基

零填挖路基顶面以下0～300mm范围内的压实度，不小于95%，特殊路基土层进行换填或翻拌晾晒，换填应分层进行，压实度符合设计要求。

1.1.5路基整修

填筑至标高后，进行平整和测量。

恢复中线，水平测量，施放路肩边桩，修筑路拱，并用光轮压路机碾压一遍。

修整的路基表层厚150mm内，不应留有尺寸大于100mm的石块。

路基整修采用人工或机械的方法将路基两侧超填的余土清除场外。

整修需加固的坡面时，应预留加固位置。

当填土不足或边坡受雨水冲刷形成小冲沟时，应将原边坡挖成台阶，分层填补。

整修路基时应将边沟内的杂物清除干净，保证排水畅通。

1.2路基挖方施工

1.2.1土质路堑开挖

使用挖掘机为主，推土机，装载机配合，视土质情况，能作填料的土，用自卸式汽车运到路堤段作为填料，不能用的土运至就近的弃土场。

1.2.2石质路堑开挖

1.2.2.1施工方法

软石：

采用推土机推积成堆，装载机装车，自卸汽车运输。

次坚石、坚石：

采用爆破法松动，挖掘机装车，自卸汽车运输。

挖深小于5米时采用浅孔爆破，大于5米时采用深孔爆破。

1.2.2.2施工工艺流程

爆破工艺流程：

爆破方案→平整工作面→机械就位布孔、钻孔→装药、网络联接→起爆、爆破效果分析→石方挖运→下一爆破循环。

石质路堑采用梯段松动爆破方法，自上而下分级开挖。

在开工前15天先做爆破设计，报监理工程师批准后再施工。

深路堑按3～5m为一梯段，以潜孔钻机钻孔，人工装药堵塞，微差毫秒非电雷管、塑料导爆管引爆。

边坡采用预裂爆破办法控制。

浅路堑和距路床顶面3m以内岩石采用浅孔爆破方法施工，严格控制炮孔深度、数量和装药量。

自上而下分级清刷边坡和平台成型。

及时进行防护工程施工并做好排水系统。

石方爆破要制订严密的安全措施，经当地公安部门批准，确保施工安全。

1.3路基碾压

路基采用重型振动压路机分层碾压，碾压遵循先轻后重，先稳后振，先低后高，先慢后快以及轮迹重叠等原则。

1.4软基础处理

换填法：

软土厚度小于2m时，将软土全部挖除，使路堤筑于基底或将其全部换掉。

抛石挤淤：

厚度小于3m时，表层无硬壳、呈流动状态，排水困难，石料易得时采用此方法。

在路基底从中部向两侧抛投一定数量片石，将淤泥挤出路基范围，以提高路基强度；在上铺撒一层级配砂砾层，碾压后在填土并夯实。

2、路面底基层

2.1作业流程

施工放样→制料、运输填筑→整形碾压→密实检测→养生。

2.2施工方法

2.2.1制料、运输

通过试验试配比算出施工试配比。

计量采用电子配料系统以保证准确配料，测定料场粒料含水率，及时调整施工配合比。

当发现质量不稳定时，及时找出原因进行调整。

用5辆自卸车运送。

2.2.2浇筑

分左右两幅铺筑。

填筑段沿中线一侧先放上与基层压实厚度相等高度的方木，以控制基层的宽度和厚度。

边线一侧靠人行道的路床进行控制。

用人工挂线填筑、整平，消除粗、细集料集中和离析现象。

初步整平后，用压路机快速碾压一遍，暴露出基层潜在的不平整，组织一个3人小组，用手推车装上新鲜混合料对基层表面的不平整处给予整形，包括铲高填洼、消除砂窝和碎石集中现象。

对局部低洼处，用齿耙将表层5cm耙松，撒新拌的混合料进行打补、整平，不允许用贴“薄饼”的方式找平。

整型后，立即用6～8t压路机碾压1～2遍，然后再用重型压路机碾压。

碾压时车速控制在每分钟15m左右，由边向中、由低向高碾压，碾压遍数采用试验段总结报告中的数据，至表面无明显轮迹，边沿处加强碾压。

2.2.3接茬的处理

在施工中，两工作段的衔接处进行搭接拌和，前一段留10～15cm不进行碾压；后一段施工时，将前一段未压部分凿毛，然后在铺摊。

2.2.4养生

经压实，压实度达到98%合格后，立即开始养护。

采用洒水车洒水养护。

养生时间不少于7天，养生期间封闭交通。

养生结束，如不能立即铺筑面层，则延长养生期。

3、防排工程

3.1浆砌挡土墙

3.1.1挡墙基槽采用机械结合人工开挖。

墙背侧的基槽边坡按照现场地质情况而定，保证边坡的稳定。

对于地质情况差、稳定性不好的地段采取跳槽开挖的方法。

当挡墙基础底面原地面沿墙长方向为一斜坡时，基底不陡于5%；若基底陡于5%时，将基底随地形变化做成阶梯状，其阶梯的水平长度不小于1m，高度不大于0.5m，挡墙基础岩面凿成向内倾斜的倒坡，坡度2%，基础嵌入中风化基岩内深度不小于1m。

3.1.2砌筑前应用水洗干净，并使其彻底饱和，所有石块均应座于新拌砂浆之上，在砂浆凝固前，所有缝应满浆，石块固定就位。

3.1.3对河砂和水泥的质量进行抽样检查试验，不合格不准入场。

在浆砌工程中，每完成50m3砌体，应对相应的水泥砂浆进行一组强度检查试验。

3.1.4施工前应做好排水工作，在松软地层或堆积层地段，基坑应跳槽开挖，分段砌筑。

3.1.5墙身强度达到70%时，方可回填墙背填料，墙背填料应满足设计要求，并做到分层填筑，密实度按路基要求办理。

3.2边沟、排水沟

3.2.1沟槽开挖

鉴于本工程中埋深及断面变化不大，初步拟订采取人机结合、一步开槽的方式，人工运输挖方。

沟槽开挖前，工长应熟悉相关安全规程，并及测量槽底高程和宽度、槽壁边坡，防止超挖。

挖槽时，确保槽底土壤结构不被破坏或扰动，采取在设计槽底高程以上预留20cm左右一层不挖，用人工清底。

如遇暴雨或雨季，应在沟槽一侧设收水沟和集水坑，保证沟槽不受浸泡。

3.2.2回填施工要点：

水沟必须在验收合格后及时回填；沟槽回填顺序，应安排水方向由高到低分层进行；沟槽两侧同时回填夯实，胸腔部位和顶部采用粒径小的石夹土回填，防止直接砸在抹带接口上。

4、涵洞工程

涵洞工程主要有钢筋砼盖板涵、石拱涵和钢筋砼圆管涵，涵洞进出口方式有护肩墙、一字墙、八字墙、跌井、直翼墙等。

4.1钢筋盖板涵

4.1.1测量：

放好涵洞中心线、宽度线、基础开挖线等，并随工程的进展情况，及时检查，增补各类桩点。

4.1.2基础开挖：

由于施工工作面狭窄，基础采用人工开挖，人工运渣，人工夯实等各项工作。

基础开挖好后，经监理检验合格后方能进行下道工序。

4.1.3砂浆搅拌：

严格按砂浆配合比配料，砂浆在搅拌过程中搅拌时间不得低于1分钟，在运输过程中防止发生离析。

4.1.4砌筑方法：

砌筑方法与砌筑挡土墙方法一致，采用挤浆法安砌。

墙体应紧贴地面，墙背应填满夯实。

每隔70～120cm必须找平一次作为水平面，垂直灰缝应互相错开，错开距离不得小于8cm，灰缝宽度应小于2cm，不应有干缝和瞎缝。

设置范围：

地基土质发生变化、基础埋深变化或基础地基压力发生较大变化，基础填挖交接处，每隔4～6m。

沉降缝内用沥青麻絮或其他不透水材料填塞，进出口八字墙应与台墙分开。

4.1.5盖板采用高强度砼配筋预制，上下连接可将台墙高度砌筑到盖板支点处的顶面，使盖板与台墙抵紧，起支撑作用；预制盖板必须在砼强度达到设计强度70%后，才能脱模、移动和堆放，堆放时应在块件端部搁置，不得上下倒置。

4.2石拱涵

4.2.1基础施工

基础、墩台用浆砌块石砌筑。

4.2.2洞身，拱圈施工

洞身采用浆砌墙体，浆砌护拱。

当洞身达到高度后，在涵台正面灰缝中预埋圆钢拉杆，用于拱座模板支架的拉杆加固。

拱圈采用浆砌体。

填土高度0.5～1.0m的石拱涵由于拱圈的拱脚轴向受力偏心较大，施工时应将拱圈与护拱同时用同样材料和砂浆犬牙交错、相互咬码砌筑，并做好台背排水设置。

洞身在顺水方向根据地形、地基土壤情况，每隔3～6m设沉降缝，而且须贯穿整个断面，缝宽1～2cm，沉降缝用沥青麻絮填塞。

洞口与洞身分离砌筑。

4.2.3墙背回填

拱圈强度达到设计强度的80%时，方可拆除拱架。

拱圈、涵台及基础达到设计强度后才能进行台后填土。

涵洞顶上填土厚度大于0.5～1.0m时用机械填土。

4.3钢筋砼圆管涵

管道安装方法：

采用四合一施工法，即把平基、稳管、管座、抹带4道工序合在一起一次完成的施工方法。

4.3.1验槽:

沿管线每8m左右埋设坡度板，复核沟底高程和中线。

沟槽达到设计的几何尺寸和标高，通过监理工程师的同意，才能进行砼基础浇筑。

4.3.2管道基础:

地基承载力低于0.3MPa时进行换填加固。

基础垫层做成180°的包封，涵背回填时采用透水性好的砂石或片块石回填，两边同时分层夯填。

4.3.3下管:

下管前应检查管道基础标高和中心线位置是否符合设计要求，基础砼强度达到设计强度的50％，且不小于5Mpa时方可下管。

采用塔架下管法下管。

下管时，管道应慢慢下落到基础上，防止下管绳索折断或突然冲击砸坏管基。

管道进入沟槽内后，马上进行校正找直。

校正时，管道接口间一般保留一定间隙，管径d≥600mm的平口或承插接口管道应每10mm间隙；

4.3.4支模：

采用“四合一”施工法要在模板上滚运和放置管子。

4.3.5稳管：

稳管前由测量人员将管道的中线钉和高程钉测设在坡度板上，使用下反数法和中心线法控制管道的高程和中线。

坡度板的每次使用须经过复核。

4.3.6管座：

管子稳好后，支搭管座模板，浇筑两侧管座砼，补填接口砂浆，认真捣固密实，抹平管座两肩，同时用麻袋球或其它工具在管内来回拖动，拉平砂浆。

4.3.7抹带：

管座砼浇筑完毕立即进行抹带，使带和管座连成一体。

抹带与稳管至少相隔2～3节管子，以免稳管时碰撞管子影响接口质量。

4.3.8养护：

抹带完成后，应立即用平软材料覆盖，3～4h洒水养护。

第四章重点和难点的施工方案、方法及其措施

1、施工原则及施工方案

1.1施工原则

先施工隧道洞口附近涵洞、路基填方工程，为隧道施工创造良好的环境。

采用单面进口施工，进洞前首先施工洞口截排水系统及明洞，隧道施工正常后，及时修筑洞门。

坚持“早进晚出”原则，尽量不动或少动原山坡，以保护环境，隧道采用光面爆破，台阶和全断面开挖，无轨运输，自然通风，仰拱超前，衬砌紧跟，按先墙后拱的方法施工。

围岩较差和洞口浅埋地段，严格遵循“管超前、严注浆、弱爆破、强支护、紧衬砌”的施工原则。

1.2施工总体方案

本标段隧道按“新奥法”设计施工。

施工中始终坚持“管超前、严注浆、强支护、早封闭、勤量测”的原则。

Ⅲ类围岩采用台阶式，钻爆法开挖，施工中边开挖边支护，支护方式主要为：

锚、喷、网、型钢钢架联合支护；挖掘机或装载机装碴，自卸汽车运碴；二次衬砌采用模板衬砌台车全断面施工，砼输送车送砼，砼输送泵入仓，插入式振动棒捣固密实；施工时仰拱超前，衬砌紧跟，仰拱采用施工平台施工，以避免施工干扰。

Ⅳ类围岩视现场地质情况而定，地质条件好的，采用全断面开挖，深孔爆破，较差的采用台阶式开挖，浅孔爆破。

2、施工方法

2.1施工测量

开工前，首先对设计单位交付的地面控制桩及永久性水准点进行复测，桩位复核无误后，在隧道口布设不少于3个固定式中线控制点和2个以上控制点，同时定期对控制点进行检查，保证其精度。

先将洞外控制点引入洞内，进行洞内测量，其主要内容有：

施工中线测量、水准测量及断面施工测量。

并定期对洞内中线点和水准点进行复测，以防移动。

采用断面激光测量仪进行横断面测量。

2.2洞口段施工

先进行路基拉槽，施工时采用人工配合挖掘机，辅以松动爆破，自上而下开挖，装载机装碴，自卸车配合运输。

洞口附近有涵洞时，集中力量突击施工，为尽早进洞创造有利条件。

2.2.1洞口边、仰坡施工

先施工截、排水沟，再进行边、仰坡开挖，并按设计要求及时进行喷锚防护，以防围岩风化和雨水渗透引起坍塌或滑坡。

2.2.2洞门及附属施工

洞门修筑：

隧道洞门尽早安排施工，力争在雨季前完成，以增强洞口稳定。

洞门附属：

洞门附近的排水，截水设施，配合洞门施工及早完成，并与路基排水系统连通。

2.3明洞施工

明洞施工采用自上而下分台阶开挖，弱爆破，边开挖边防护，砼浇筑按先墙后拱法施工，并用采用钢筋砼进行拱背回填。

其边坡防护采用喷锚网，拱顶回填土石必须对称分层夯实，层厚不大于0.3m。

2.4洞身加强段施工

明洞加强段施工采用自上而下分台阶开挖，弱爆破，边开挖边防护，砼浇筑按先墙后拱法施工，并采用钢筋砼进行拱背回填。

2.5Ⅲ类围岩开挖

采用台阶法施工，台阶长度控制在4～6m，开挖每循环进尺1.5m，施工时可根据围岩变化情况调整台阶长度。

开挖时采用简易台架、人工手持YT-28型凿岩机钻孔光面爆破，上台阶爆破后，采用PC200型履带式挖掘机扒碴至下台阶，8t红岩自卸汽车运出洞外，下台阶亦采用钻爆法施工，挖掘机或装载机配合自卸汽车运碴，及时施作锚喷及钢架支护，尽早封闭成环，仰拱超前施作，二次衬砌紧跟。

施工中严格按钻爆设计进行钻孔、装药，爆破采用2号岩石硝铵炸药。

施工中根据围岩类别和爆破效果不断调整爆破参数。

2.6Ⅳ类围岩开挖

Ⅳ类围岩视现场地质情况而定，地质条件好的，采用全断面开挖，深孔爆破，较差的采用台阶式开挖，浅孔爆破。

开挖时采用简易台架、人工手持YT-28型凿岩机钻孔光面爆破，采用挖掘机装，岩，自卸汽车运出洞外，并及时施作锚喷及钢架支护，尽早封闭成环，二次衬砌紧跟其后。

3、装碴运输

本标段隧道出碴全部采用无轨运输，装载机或挖掘机装碴，自卸汽车配合运碴，

组成出碴运输作业线。

4、施工支护

开挖后立即初喷3～5cm厚的砼，待出碴完毕再按要求施作锚、网、钢架联合支护，并喷射砼至设计厚度。

4.1喷锚、挂网、型钢钢架支护

4.1.1普通注浆锚杆施工

钻孔：

采用凿岩机打锚杆孔，钻孔保持顺直，并与岩面垂直，锚杆孔位要求与设计孔位偏差不大于100mm，钻孔偏差不大于±50mm。

注浆：

砂浆锚杆砂浆配合比按试验确定。

注浆前用高压风清除孔内石屑，插入注浆管，当注浆管距孔底5～10cm时开始采用注浆机注入水泥砂浆，注浆压力不大于0.5Mpa。

安装锚杆：

灌注砂浆后及时插入，插入长度不小于设计长度的95%。

4.1.2钢筋网施工

施工时运至工作面进行焊接安装，钢筋网加工制作及安装时应注意：

钢筋加工时要进行调直，除锈、去油污、确保钢筋质量要求。

铺设钢筋网前，先喷射3～5cm厚砼形成钢筋保护层。

钢筋网铺设时，应随砼初喷面起伏状敷设，并与壁面接触紧密。

钢筋网的节点与锚杆接点采用电焊的办法焊接牢固。

4.2喷射砼施工

隧道内喷射砼采用湿喷工艺施工，以减少砼回弹和粉尘浓度，创造良好的作业环境。

喷射砼采用现场拌制，砼输送车运至喷射工作面。

喷射配合比由现场试验室根据试验选择，喷射砼要严格按施工配合比施工。

5、衬砌防排水

隧道二次模筑砼衬砌前，根据设计要求，先安装各种防排设施。

5.1排水盲管安装

在隧道开挖之后，先初喷一层砼以封闭岩面。

对于渗漏水严重地段先采用钻孔或挖槽的办法，使之尽可能地汇集于一体，然后在主要出水部位安装排水半管，排水半管采用带钢丝半管，半管应与受喷面接触紧密，接缝处采用胶粘片进行密封，再用细铁丝网将半管罩裹，铁丝网用水泥钉固定，最后喷射砼至设计厚度将排水半管封闭。

5.2防水层施工

施工前首先对喷砼凹凸不平的部位进行分层喷射砼，以找平受喷面，补喷砼量不超过5cm，将外露的锚杆头、钢管截断并用砂浆摸平后，再将TDT450土工布用衬垫贴于喷射砼表面，有排水板时同时贴，然后用射钉上水泥钉锚固；最后采用手动专用熔接器将防水板热熔在衬垫上，两者粘结剥离强度不得小于母体的抗拉强度；防水板应先根据一次衬砌长度及规定搭接长度下料，提前在洞外焊接好。

5.3橡胶止水带

对地下水丰富地段，砼衬砌时为防止渗水现象，在接头砼中间放入橡胶止水带止水。

6、监控量测

6.1监控量测方法

项目部成立监测领导小组及监测小组，监测小组中由专人负责围岩及支护情况监测，从组织上保证监测工作的顺利进行，使施工安全进入信息化控制，通过量测数据反馈信息，及时调整施工参数，以指导施工。

隧道开挖支护时，及时埋入观测计或锚固件，拱顶下沉用精密水准仪悬挂钢卷尺进行量测，水平收敛用围岩收敛仪量测，洞口浅埋段地表观测采用精密水准仪，洞外观察由有经验的工程师用地质罗盘、钢尺、地质锤等工具。

量测断面及频率，按设计要求操作。

以上是必测项目必须严格执行，选测项目应根据具体情况而定。

6.2数据整理

在取得量测数据后，将同一断面的各种量测数据互相验证，以确认量测结果的可靠性，对位移等物理量随时间变化的时曲线进行回归处理，监视时态曲线的变化规律，利用电子计算机进行数据处理，分析围岩变形的空间分布规律，了解围岩的稳定性特征。

6.3信息反馈

用经验法对量测情况进行信息反馈。

通过对目测和位移量测结果的分析，对围岩稳定状态、施工方法、支护措施和安全情况进行评判，将评判结果反馈到施工中，确定二次衬砌施工时间，及时调整施工方法和支护设计参数。

7、二次衬砌

7.1施工方法

本标段隧道均为复合式衬砌，衬砌全部采用先墙后拱全断面整体式浇筑。

为了保证衬砌质量，加快衬砌速度，配备一台6m长衬砌台车，采用砼输送泵灌注，搅拌运输车，运输砼。

灌注时采用泵压法，插入式振动器进行振捣。

7.2输送泵施工

灌注砼前必须对输送泵进行检查，上足润滑油，并与洞内灌注工作处加强通信连络，同时对管道安装要求顺直，转弯缓；泵送前先用少量水泥砂浆湿润导管，再开始由远而近灌注；泵送过程严禁加水、空泵；开泵后无意外情况中途不能停歇，换节管时先湿润后接驳，泵送砼结束时，先行后吸，以降低管内压力；洗管时，从进料口塞入海绵球或橡胶球，用水将存浆推出。

7.3养护和拆模

本标段隧道衬砌养护采用高压水冲洗湿润的办法，经常要保持砼湿润，保养期限一般为10天。

养护的洒水期限与水泥品种、空气湿度、气温等条件有关。

对于不承重的侧面模板待砼强度达到2.5MPa以上时可拆除；对于承重模板须待砼达到设计强度的70%以上时方可拆除；对于受较大围岩压力的模板须待砼达到设计强度的100%后才能拆除。

7.4仰拱衬砌及隧道底部填充

隧道洞口、Ⅲ类围岩地质稳定性差，为改善洞身结构受力状况，隧道施工时，采取仰拱先行的施工程序施工。

仰拱分段施工，分段长度为10～15m。

为减少仰拱施工和其它工序相互干扰，并保护仰拱砼，采用仰拱施工平台进行施工。

为提高仰拱早期强度，利于施工运输和洞身衬砌施工，仰拱砼要控制好配合比，尽量采用干硬性砼浇注。

7.5辅助设施

7.5.1施工通风

短隧道通风采用自然通风，较长隧道，采用机械通风。

要求按每人每分钟供应新鲜空气3m3。

7.5.2供水

隧道施工用水利用附近溪水，用多级泵抽到高压水池内，由高压水池将水引至洞口。

7.5.3排水

顺坡施工，在开挖面设集水坑，洞内两侧设排水沟，分段收集，逐渐排出洞外；反坡施工时，在非成洞地段每30m设置一个集水坑，采用多级泵分段逐级抽排到成洞地段排水沟中，在成洞与非成洞之间设临时挡护，以防排水倒灌。

7.5.4供电

该井施工期间施工电源由甲方指定电源引来。

8、施工技术、安全措施

8.1施工技术措施

8.1.1洞口工程质量控制

为保证边坡、仰坡稳定，防止塌方，严禁大挖大刷，严格按照图纸的要求和监理的意见，使用经同意的方法保护开挖面。

洞口基础开挖及支护方案报监理工程师审批，严格注意基坑的自检工作，基础必须置于稳固的地基上，并做好防排水工作，基坑不得被浸泡。

基坑内废碴，在浇筑混凝土前必须清除干净。

洞口处的衬砌拱墙与洞内衬砌拱墙应整体施工，洞门墙与隧道衬砌应连接良好，使之形成整体。

洞门端墙的砌筑与回填，应两侧同时进行，以防止衬砌产生偏压。

洞口边、仰坡的截水沟及排水沟应于土石方开挖前完成，截水沟及排水沟的上游进水口应与原地面紧密衔接，下游出水口应妥善地引入排水系统。

8.1.2洞身开挖质量控制

根据地质、机械设备等条件采用减少扰动围岩，充分发挥围岩的自承力作用的开挖方法，并进行方案优选后报监理工程师批准。

严格按设计的爆破图表作业，掌握光面爆破技术及中线、腰线，使隧道开挖断面符合设计轮廓线