2双重预防体系建设制度汇编.docx

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2双重预防体系建设制度汇编

Xxx有限公司

双重预防体系建设制度汇编

编制：

审核：

批准:

2020年3月

一、风险分级管控制度

1目的

为准确的辨识出生产经营活动中存在的各种危险源，进行风险评价，并对其进行有效的控制和管理，从源头控制事故和危害，使事故频率降到最低，危害程度减到最小，特制定本规定。

2范围

本规定适用于公司生产经营活动所涉及的现场、人员、设备及其相关方，包括活动中的危害因素的识别、评价以及更新工作。

3定义

3.1风险　

生产安全事故或健康损害事件发生的可能性和严重性的组合。

可能性，是指事故（事件）发生的概率。

严重性，是指事故（事件）一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的严重程度。

风险=可能性×严重性。

3.2可接受风险　

根据企业法律义务和职业健康安全方针已被企业降至可容许程度的风险。

3.3重大风险　

发生事故可能性与事故后果二者结合后风险值被认定为重大的风险类型。

3.4危险源　

可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。

1注：

在分析生产过程中对人造成伤亡、影响人的身体健康甚至导致疾病的因素时，危险源可称为危险有害因素，分为人的因素、物的因素、环境因素和管理因素四类。

3.5风险点

风险伴随的设施、部位、场所和区域，以及在设施、部位、场所和区域实施的伴随风险的作业活动，或以上两者的组合。

3.6危险源辨识　

识别危险源的存在并确定其分布和特性的过程。

3.7风险评价　

对危险源导致的风险进行分析、评估、分级，对现有控制措施的充分性加以考虑，以及对风险是否可接受予以确定的过程。

3.8风险分级　

通过采用科学、合理方法对危险源所伴随的风险进行定性或定量评价，根据评价结果划分等级。

3.9风险分级管控　

按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。

3.10风险控制措施　

企业为将风险降低至可接受程度，针对该风险而采取的相应控制方法和手段。

3.11风险信息　

风险点名称、危险源名称、类型、所在位置、当前状态以及伴随风险大小、等级、所需管控措施、责任单位、责任人等一系列信息的综合。

3.12风险分级管控清单　

企业各类风险信息（3.11）的集合。

4职责

4.1、总经理全面负责组织建立安全生产风险管控机制，督促、检查安全生产工作，为该项工作的开展提供必要的人力、物力、财力支持，定期检查体系建设和运行成效；

4.2副总经理负责全过程参与、组织、协调和推进风险分级管控建设工作；

4.3各部门负责人负责各自分管业务、车间建立风险分级管控工作的推进落实和跟进管理；

4.4安全人员负责组织落实安全生产风险管控措施，检查本单位的安全生产状况。

4.5财务人员负责统计风险管控专项预算资金；划拨公司风险管控专项费用，监督落实费用的闭环管理。

4.6各车间、班组是安全基础管理的责任主体，负责本车间及发动全体员工参与风险点排查、辨识工作。

5程序

5.1风险点确定

5.1.1风险点划分原则

5.1.1.1设施、部位、场所、区域

风险点划分应当遵循“大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰”的原则，公司风险点划分可按照原料、产品储存区域、生产车间或装置、公辅设施等功能分区进行划分。

对于规模较大、工艺复杂的系统可按照所包含的工序、设施、部位进行细分。

5.1.1.2操作及作业活动

对操作及作业活动等风险点的划分，应当涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动，风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应作为风险点。

5.1.2风险点排查

5.1.2.1风险点排查的内容

公司应按照风险点划分原则，在本单位生产活动区域内对生产经营全过程进行风险点排查，确定包括风险点名称、类型、区域位置、可能发生的事故类型及后果等内容的基本信息，建立风险点统计表。

5.1.2.2风险点排查的方法

风险点排查应按生产（工作）流程的阶段、场所、装置、设施、作业活动或上述几种方法的结合等进行。

5.2危险源辨识

5.2.1辨识方法

5.2.1.1生产过程中的危险源辨识宜采用工作危害分析法（JHA）。

即：

针对每个作业活动中的每个作业步骤或作业内容，识别出与此步骤或内容有关的危险源，建立作业活动清单。

5.2.1.2企业可以针对设备设施等宜采用安全检查表法（SCL法）进行危险源辨识，建立设备设施清单及安全检查分析记录表。

5.2.2辨识范围

危险源的辨识范围应覆盖所有的作业活动和设备设施，包括：

规划、设计（重点是新、改、扩建项目）和建设、投产、运行等阶段；常规和非常规作业活动；事故及潜在的紧急情况；所有进入作业场所人员的活动；原材料、产品的运输和使用过程；作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；工艺、设备、管理、人员等变更；丢弃、废弃、拆除与处置；气候、地质及环境影响等。

5.2.3危险源辨识

5.2.3.1企业应对全体员工进行危险源辨识方法的培训，按照确定的辨识范围组织全员有序地开展危险源辨识。

5.2.3.2辨识时应依据GB/T13861的规定充分考虑四种不安全因素：

人的因素、物的因素、环境因素、管理因素，应充分考虑原国家安监总局组织编写的《工贸行业较大危险因素辨识与防范指导手册（2016）版》中提及的较大危险因素。

5.2.3.3运用工作危害分析法（JHA）对作业活动开展危险源辨识时，应在对作业活动划分为作业步骤或作业内容的基础上，系统地辨识危险源。

在作业活动划分时，应以生产（工艺、工作）流程的阶段划分为主，也可以采取按地理区域划分、按作业任务划分的方法，或几种方法的有机结合。

划分出的作业活动在功能或性质上相对独立，既不能太复杂（如包括多达几十个作业步骤或作业内容）,也不能太简单（如仅由一、两个作业步骤或作业内容构成）。

5.2.3.4运用安全检查表法（SCL）对场所、设备或设施等进行危险源辨识，应将设备设施按功能或结构划分为若干检查项目，针对每一检查项目，列出检查标准，对照检查标准逐项检查并确定不符合标准的情况和后果。

5.2.3.5作业条件危险评价法（D=L*E*C法）：

这种方法是作业环境危险半定量的评价方法，用三种因素指标值之积来表示。

评价人员伤亡风险的三种因素是：

事故或危险源事件的可能性大小（L）、暴露于危险环境的频繁程度（E）、事故后果的严重程度（C）。

表E.1事故事件发生的可能性（L）判断准则

分值

事故、事件或偏差发生的可能性

10

完全可以预料。

6

相当可能；或危害的发生不能被发现（没有监测系统）；或在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施；或在正常情况下经常发生此类事故、事件或偏差

3

可能，但不经常；或危害的发生不容易被发现；现场没有检测系统或保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），也未作过任何监测；或未严格按操作规程执行；或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当；或危害在预期情况下发生

1

可能性小，完全意外；或危害的发生容易被发现；现场有监测系统或曾经作过监测；或过去曾经发生类似事故、事件或偏差；或在异常情况下发生过类似事故、事件或偏差

0.5

很不可能，可以设想；危害一旦发生能及时发现，并能定期进行监测

0.2

极不可能；有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施；或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程

0.1

实际不可能

表E.2暴露于危险环境的频繁程度（E）判断准则

分值

频繁程度

分值

频繁程度

10

连续暴露

2

每月一次暴露

6

每天工作时间内暴露

1

每年几次暴露

3

每周一次或偶然暴露

0.5

非常罕见地暴露

表E.3发生事故事件偏差产生的后果严重性（C）判别准则

分值

法律法规

及其他要求

人员伤亡

直接经济损失

（万元）

停工

公司形象

100

严重违反法律法规和标准

10人以上死亡，或50人以上重伤

5000以上

公司

停产

重大国际、国内影响

40

违反法律法规和标准

3人以上10人以下死亡，或10人以上50人以下重伤

1000以上

装置

停工

行业内、省内影响

15

潜在违反法规和标准

3人以下死亡，或10人以下重伤

100以上

部分装置停工

地区影响

7

不符合上级或行业的安全方针、制度、规定等

丧失劳动力、截肢、骨折、听力丧失、慢性病

10万以上

部分设备停工

公司及周边范围

2

不符合公司的安全操作程序、规定

轻微受伤、间歇不舒服

1万以上

1套设备停工

引人关注，不利于基本的安全卫生要求

1

完全符合

无伤亡

1万以下

没有

停工

形象没有受损

上述三个分值的乘积D表示危险性的大小，D值大说明该作业条件危险性大。

风险值

风险等级

应采取的行动/控制措施

实施期限

>320

A/1级

极其危险

在采取措施降低危害前,不能继续作业,对改进措施进行评估

立刻

160～320

B/2级

高度危险

采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估

立即或近期整改

70～160

C/3级

显著危险

可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通

2年内治理

20～70

D/4级

轻度危险

可考虑建立操作规程、作业指导书，但需定期检查

有条件、有经费时治理

<20

E/5级

稍有危险

无需采用控制措施，但需保存记录

/

5.3风险评价

5.3.1风险评价方法

公司宜选择作业条件危险性分析法（LEC）对风险进行定性、定量评价，根据评价结果按从严从高的原则判定评价级别。

5.3.2风险评价准则

公司在对风险点和各类危险源进行风险评价时，应结合自身可接受风险实际，制定事故（事件）发生的可能性、严重性、频次、风险值的取值标准和评价级别，进行风险评价。

风险判定准则的制定应充分考虑以下要求：

有关安全生产法律、法规；设计规范、技术标准；本单位的安全管理、技术标准；本单位的安全生产方针和目标等；相关方的投诉。

5.3.3风险评价与分级

企业根据确定的评价方法与风险判定准则进行风险评价，判定风险等级。

风险等级判定应遵循从严从高的原则，将各评价级别划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险等风险级别，分别用“红橙黄蓝”四种颜色表示，评价出其他级数评价级别的企业在进行风险分级划分时参照以下原则，结合自身可接受风险实际进行划分。

1——E级\5级\蓝色\可接受危险：

班组、岗位管控。

2——D级\4级\蓝色\轻度危险：

属于低风险，班组、岗位管控。

3——C级\3级\黄色\显著危险：

属于一般风险，部室（车间级）、班组、岗位管控，需要控制整改。

4——B级\2级\橙色\高度危险：

属于较大风险，公司级、部室（车间级）、班组、岗位管控，应制定建议改进措施进行控制管理。

5——A级\1级\红色\极其危险：

属于重大风险，公司级、部室（车间级）、班组、岗位管控，应立即整改，视具体情况决定是否停产整改，需要停产整改的，只有当风险降至可接受后，才能开始或继续工作。

5.3.4确定重大风险

以下情形为重大风险：

违反法律、法规及国家标准中强制性条款的；发生过死亡、重伤、重大财产损失事故，或三次及以上轻伤、一般财产损失事故，且现在发生事故的条件依然存在的；涉及危险化学品重大危险源的；具有中毒、爆炸、火灾等危险的场所，作业人员在10人及以上的；经风险评价确定为最高级别风险的。

5.3.5风险点级别确定

按照风险点中各危险源评价出的最高风险级别作为该风险点的级别。

5.4风险控制措施的制定与实施

5.4.1制定风险控制措施时应从工程技术措施、管理措施、培训教育措施、个体防护措施、应急处置措施这五类中进行选择。

5.4.2风险控制措施的选择应考虑可行性、可靠性、先进性、安全性、经济合理性、经营运行情况及可靠的技术保证和服务。

5.4.3设备设施类危险源通常采用以下控制措施：

安全屏护、报警、联锁、限位、安全泄放等工艺设备本身固有的控制措施和检查、检测、维保等常规的管理措施。

5.4.4作业活动类危险源的控制措施通常从以下方面考虑：

制度、操作规程的完备性、管理流程合理性、作业环境可控性、作业对象完好状态及作业人员技术能力等方面。

5.4.5不同级别的风险要结合实际采取一种或多种措施进行控制，对于评价出的不可接受风险，应制定补充建议措施并实施，直至风险可以接受。

5.4.6风险控制措施应在实施前针对以下内容评审：

措施的可行性和有效性；是否使风险降低到可以接受的程度；是否产生新的风险；是否已选定了最佳的解决方案；是否会被应用于实际工作中。

5.5风险分级管控

5.5.1风险分级管控的要求

5.5.1.1风险分级管控应遵循风险越高管控层级越高的原则，上一级负责管控的风险，下一级必须同时负责管控，并逐级落实具体措施。

对于操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应重点进行管控。

5.5.1.2公司应根据风险分级管控的基本原则和企业组织机构设置情况，合理确定各级风险的管控层级，一般分为公司级、部室（车间级）、班组和岗位级，也可结合本单位机构设置情况，对风险管控层级进行增加或合并。

5.5.2编制风险分级管控清单

公司应在每一轮危险源辨识和风险评价后，编制包括全部风险点各类风险信息的风险分级管控清单，并按规定及时更新。

5.6风险告知

5.6.1企业应建立安全风险公告制度，在醒目位置和重点区域分别设置安全风险公告栏，制作岗位安全风险告知卡，标明主要安全风险、可能引发事故隐患类别、事故后果、管控措施、应急措施及报告方式等内容。

对存在重大安全风险的工作场所和岗位，要设置明显警示标志，并强化危险源监测和预警。

5.6.2根据风险分级管控清单将设备设施、作业活动及工艺操作过程中存在的风险及应采取的措施通过培训方式告知各岗位人员及相关方，使其掌握规避风险的措施并落实到位。

6持续改进及更新

6.1改进

通过风险分级管控体系建设，应至少在以下方面有所改进：

每一轮危险源辨识和风险评价后，应使原有管控措施得到改进，或者通过增加新的管控措施提高安全可靠性；重大风险场所、部位的警示标识得到保持和完善；涉及重大风险部位的作业、属于重大风险的作业建立了专人监护制度；员工对所从事岗位的风险有更充分的认识，安全技能和应急处置能力进一步提高；保证风险控制措施持续有效的制度得到改进和完善，风险管控能力得到加强；根据改进的风险控制措施，完善隐患排查项目清单，使隐患排查工作更有针对性。

6.2评审

公司每年至少对风险分级管控体系进行一次系统性评审，并对评审结果进行公示和公布。

6.3更新

公司应主动根据以下情况变化对风险管控的影响，及时针对变化范围开展风险分析，更新风险信息:

法规、标准等增减、修订变化所引起风险程度的改变；发生事故后，有对事故、事件或其他信息的新认识，对相关危险源的再评价；组织机构发生重大调整；风险程度变化后，需要对风险控制措施的调整；

根据非常规作业活动、新增功能性区域、装置或设施以及其他变更情况等适时开展危险源辨识和风险评价。

6.4沟通

企业应建立不同职能和层级间的内部沟通和用于与相关方的外部风险管控沟通机制，及时有效传递风险信息，树立内外部风险管控信心，提高风险管控效果和效率。

重大风险信息更新后应及时组织相关人员进行培训。

7说明

职业病危害风险分级管控参照《用人单位职业病危害风险分级管控体系细则》（DB37/T2973—2017）相关规定一并实施。

二、隐患排查治理制度

1目的

　　为了建立公司安全生产事故隐患排查治理长效机制，加强事故隐患监督管理，防止和减少事故的发生，保障员工生命财产安全，制定本制度。

2适用范围

公司所有设施、部位、区域、场所及作业活动所涉及的各类风险的全部控制措施和基础安全管理要求。

3组织机构

公司成立安全生产风险分级管控与隐患排查治理双重预防机制建设小组，分别由公司总经理任组长，生产经理任副组长，各相关职能部门领导为成员。

4职责

　　4.1公司总经理是事故隐患排查治理体系建设的第一责任人，应对事故隐患排查和整改负全面的领导责任，应保证隐患排查治理的资源投入，组织建立健全公司事故隐患排查治理的长效机制，保证安全资金的投入，逐步解决各类安全隐患。

4.2按照“谁主管，谁负责”的原则，各部门负责人对所辖范围的事故隐患排查和整改工作负责，每个职工对本岗位的事故隐患排查和整改负责，任何单位和个人发现事故隐患，均有权向公司领导报告。

4.3资料员对查出的事故隐患进行登记，按照事故隐患的等级进行分类，建立事故隐患信息档案，对各类隐患排查治理进行监督、检查、考核；负责对事故隐患报告奖励资金的汇总和发放等。

　　4.4公司、各职能部门按照职能分工对各自管辖范围内的事故隐患进行排查并监控治理。

　　4.5公司财务负责事故隐患报告奖励资金和事故隐患治理资金的落实。

　　4.6公司双重体系建设小组对隐患整改措施的可行性和合理性负责。

5事故隐患

5.1相关定义

事故隐患：

公司违反安全生产、职业卫生法律、法规、规章、标准、规程和管理制度的规定，或者因其他因素在生产经营活动中存在可能导致事故发生或导致事故后果扩大的物的危险状态、

人的不安全行为和管理上的缺陷；

隐患排查：

公司组织安全生产管理人员、工程技术人员、岗位员工以及其他相关人员依据国家法律法规、标准和公司管理制度，采取一定的方式和方法，对照风险分级管控措施的有效落实情况，

对本单位的事故隐患进行排查的工作过程；

隐患治理：

消除或控制隐患的活动或过程；

隐患信息：

包括隐患名称、位置、状态描述、可能导致后果及其严重程度、治理目标、治理措施、职责划分、治理期限等信息的总称；

5.2事故隐患的分级

　　事故隐患分为一般事故隐患、重大事故隐患。

　　5.2.1一般事故隐患

　　是指危害和整改难度较小，发现后能够立即整改排除的隐患。

　　5.2.2重大事故隐患

　　危害和整改难度较大，无法立即整改排除，需要全部或者局部停产停业，经过一定时间整改治理方能排除的隐患，或者因外部因素影响致使生产经营单位自身难以排除的隐患。

以下情形为重大事故隐患：

违反法律法规有关规定，整改时间长或可能造成较严重危害的；涉及重大危险源且不能立即排除整改的隐患；涉及具有中毒、爆炸、火灾等危险且长期滞留人员在10人及以上的场所，存在不能立即排除整改的隐患；危害和整改难度较大，一定时间得不到整改的；因外部因素影响致使生产经营单位自身难以排除的隐患；涉及液氨制冷、粉尘防爆、有限空间、冶金煤气和高温熔融金属等危害和整改难度大，无法立即整改排除的隐患；设区的市级以上负有安全生产监督管理职责的部门认定的。

5.3事故隐患的分类

事故隐患分为基础管理类隐患和生产现场类隐患。

5.3.1生产现场类隐患

生产现场类隐患包括以下方面存在的问题或缺陷：

设备设施；场所环境；从业人员操作行为；消防及应急设施；供配电设施；职业卫生防护设施；辅助动力系统；现场其他方面。

5.3.2基础管理类隐患

基础管理类隐患包括以下方面存在的问题或缺陷：

生产经营单位资质证照；安全生产管理机构及人员；安全生产责任制；安全生产管理制度；教育培训；安全生产管理档案；安全生产投入；应急管理；职业卫生基础管理；相关方安全管理；基础管理其他方面。

6隐患排查

6.1隐患排查方式

排查方式主要包括日常隐患排查、综合性隐患排查、专业性隐患排查、专项或季节性隐患排查、专家诊断性检查和公司各级负责人履职检查等。

6.1.1日常性检查

班组、岗位员工的交接班检查和班中巡回检查，以及基层单位负责人和工艺、设备、电气、仪表、安全管理等专业技术人员的经常性检查。

6.1.2专项检查

指对工艺、设备、电气、自控仪表、建筑结构、消防与公辅等分别进行的专业排查；

6.1.3综合性检查

以保障安全生产为目的，以安全责任制、各项专业管理制度和安全生产管理制度落实情况为重点，各有关专业和部门共同参与的全面排查；

6.1.4季节性检查

根据各季节特点开展的专项隐患检查，主要包括：

1）春季以防雷、防静电、防解冻泄漏、防解冻坍塌为重点；

2）夏季以防雷暴、防设备容器高温超压、防台风、防洪、防暑降温为重点；

3）秋季以防雷暴、防火、防静电、防凝保温为重点；

4）冬季以防火、防爆、防雪、防冻防凝、防滑、防静电为重点。

6.1.5节假日检查

在重大活动和节假日前，对装置生产是否存在异常状况和隐患、备用设备状态、备品备件、生产及应急物资储备、公司保卫、应急工作等进行的检查，特别是要对节日期间干部带班值班、机电仪保运及紧急抢修力量安排、备件及各类物资储备和应急工作进行重点检查。

6.1.6事故类比隐患排查

事故类比隐患排查是对公司内和同类公司发生事故后的举一反三的安全检查。

6.2公司进行隐患排查的频次

6.2.1岗位操作人员每天对自己所负责的区域或岗位特点进行一次日常性检查。

6.2.2部门负责人应结合岗位责任制检查，至少每月组织一次隐患排查；

6.2.3根据季节性特征及公司的生产实际，每季度开展一次有针对性的季节性隐患排查；重大活动及节假日前必须进行一次隐患排查。

6.2.4公司至少每季度组织一次综合性检查，每半年组织一次专业性检查。

6.2.5当获知同类公司发生伤亡及泄漏、火灾爆炸等事故时，应举一反三，及时进行事故类比隐患专项排查。

6.2.6对于区域位置、工艺技术等不经常发生变化的，可依据实际变化情况确定排查周期，如果发生变化，应及时进行隐患排查。

6.2.7当发生以下情形之一，公司应及时组织进行相关专业的隐患排查：

1）颁布实施有关新的法律法规、标准规范或原有适用法律法规、标准规范重新修订的；

2）组织机构和人员发生重大调整的；

3）装置工艺、设备、电气、仪表、公用工程或操作参数发生重大改变的，应按变更管理要求进行风险评估；

4）外部安全生产环境发生重大变化；

5）发生事故或对事故、事件有新的认识；

6）气候条件发生大的变化或预报可能发生重大自然灾害。

7隐患的上报

　　发现隐患一般采用逐级报告的方法，资料员对各类隐患进行登记分类。

　　报告一般采用书面形式，不可采用口头报告。

　　在书面报告中，报告人要把隐患地点﹑事故隐患内容﹑拟采取措施建议﹑报告人姓名﹑报告接受人姓名、报告时间等写清楚。

　　公司在进行的专业安全检查和各部门进行的安全检查中发现的事故隐患也应同时由公司进行登记备案。

8隐患的整改和验收

8.1事故隐患治理流程包括：

通报隐患信息、下发隐患整改通知、实施隐患治理、治理情况反馈、验收等环节。

各部门发现或接到员工事故隐患报告后，应立即按照本部门隐患职责分工组织本部门专业人员对隐患进行核实，并在24小时内作出书面整改意见。

部门自己能够解决的隐患应立即整改；需其他相关单位协助解决的，能自己联系解决的自己联系解决，不能自己联系解决的，应立即报公司，公司根据隐患的种类给相关职能部门下《隐患整改通知单》，由各职能部门负责进行整改并且对隐患的整改进行全程跟踪监控。

公司进行的各项检查，检查出的隐患给相关职能部门下《隐患整改通知单》，相关职能部门再安排相关负责人负责整改。

8.2经判定或评估属于重大事故隐患的公司应当及时组织评估，并编制事故隐患评估报告书。

评估报告书应当包括事故隐患的类别、影响范围和风险程度以及对事故隐患的监控措施、治理方式、治理期限的建议等内容。

公司总经理应根据评估报告书制定重大事故隐患治理方案。

治理方案应当包括下列主要