跨铁路方案.docx

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跨铁路方案

第一章编制依据

一、津秦客运专线宁车沽永定新河特大桥招标图纸。

二、现场环境实地勘测、调查及当地的地质水文资料。

三、相关标准及规范：

《铁路桥涵施工规范》（TB10203-2002）

《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415-2003）

《铁路砼工程施工质量验收补充标准》（铁建设〖2005〗160号）

《客运专线高性能砼暂行技术条件》（科技基〖2005〗101号）

《铁路砼结构耐久性设计暂行规定》（铁建设〖2005〗157号）

《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂定标准》（铁建设〖2005〗160号）

第二章施工概况

一、工程简介

宁车沽永定新河特大桥31#墩～34#墩是该桥跨北环铁路部分，为一联现浇连续梁，跨度为：

32+48+32米，其中32#～33#跨越北环铁路。

该段桥基础为钻孔桩基础，桩径为1.5米，桩长64.0～69.0米。

承台为矩形二级式承台，承台尺寸为14.6*10.6*3.0+10.1*6.1*2.0米和12.5*9.1*2.5+8.8*5.4*2.0米。

墩身为圆端混凝土实心墩，墩高为17.0～19.0米。

该段主要为连续梁，连续梁为单箱单室、变高度、变截面结构，箱梁顶宽12.0米，箱梁底宽5.0-5.5米。

32#墩、33#墩高程统计表

序号

墩号

桩顶高程（米）

承台顶高程（米）

轨顶高程（米）

备注

1

32

-4.946

0.054

22.498

跨铁路部分

2

33

-4.202

0.798

23.242

二、地质、水文及气候特点

天津地处华北平原东北部，海河流域下游、滨临渤海，地质情况主要为第四系冲积层、近海冲击平原，以黏性土、粉土、砂类土为主，地势平坦开阔、河渠密集；地面高程0.1～42.0m。

天津地区属北温带亚湿润季风气候区，四季分明。

春季干燥多风，夏季炎热多雨，秋季秋高气爽，冬季寒风凛冽。

降水量多集中在七、八月份，约占全年的70%，大风多集中在三、四月份，大雾天气则多发生在冬天且由南向北逐渐增多。

历年平均初霜在11～12月，终霜期在历年3～4月间，全年以东北风和西南风居多。

三、施工重点

1、32#～33#基坑临近既有线施工。

2、32#～33#跨越北环铁路现浇连续梁施工。

第三章施工方案

1、桩基础施工

根据总施工工期安排，钻孔灌注桩采用循环钻机成孔，汽车起重机吊装钢筋笼，导管法灌注水下混凝土。

2、承台、墩身施工

北环铁路两侧基坑防护采用钻孔灌注桩防护，其他基坑开挖采用放坡开挖，承台钢筋集中加工现场绑扎，泵送混凝土浇筑。

墩身模板采用大型钢模板，汽车起重机组装，墩身混凝土采用泵送，一次浇筑完成，墩内放料采用串筒。

3、连续梁施工

连续梁采用悬臂灌注法施工，0#块采用碗扣式支撑体系，支撑于混凝土承台上，1#块～N#块采用挂篮进行悬灌施工。

连续梁施工时跨铁路部分搭设防护棚进行安全防护。

接触网顶距梁底大于5米，满足连续梁挂篮施工。

4、运输方式

现场施工用材料及周转料由汽车运至施工现场，钢筋及模板的安装、垂直运输采用汽车起重机，混凝土浇筑采用混凝土输送泵。

第四章基础施工方法

一、钻孔桩施工

1、钢护筒制作：

钢护筒采用12mm钢板卷制焊接而成，护筒每节长4米，根据孔段土层及水位情况，确定护筒长度，钢护筒直径比钻头大20～40cm，护筒连接采用手工焊接，焊条采用J422焊条，焊接时为了防止护筒变形，可用Φ16的圆钢在护筒外侧加焊几道加强箍，并在护筒口外侧对称焊接2个或四个起吊环。

2、护筒埋设：

埋设护筒时，需将地面的杂填土或淤泥层清理进行深挖换土，使护筒底口坐实在粘土层中，护筒外侧填入粘土，分层夯实，护筒口应高出地面0.5米左右为宜。

护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。

2、泥浆制备：

选择并备足良好的造浆粘土（膨润土），并根据钻孔方法和地质情况确定泥浆的性能指标。

新制泥浆比重在1.1-1.3之间、含砂率≤4%、胶体率≥95%，一般地层稠度16-22s，松散易坍地层19-28s，PH值应大于6.5，造浆后试验全部性能指标，钻孔过程中应随时检查泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表。

孔内泥浆标高始终高于外部水位或地下水位1.5m-2.0m，使泥浆的压力超过水压力在井壁上形成一层泥皮，阻隔孔外渗流，保护护壁免于坍塌。

制备泥浆时，严格控制对粘土的选择，配合比的选择，并对泥浆的各项性能指标进行测定。

3、钻孔：

埋好护筒和备足护壁泥浆粘土后，将钻机就位，对准桩孔中心，开始钻进。

开钻时，孔口2m深范围内采用低速钻进，保证井口坚实、竖直，防止孔口坍塌，防止护筒底漏水。

超过2m深度后，进行正常钻进。

停钻时，及时向孔内补水，保持一定的水头高度，防止塌孔。

相邻钻孔待已灌注孔砼强度达到2.5Mpa后施工，以免影响已灌注孔的砼质量。

4、弃渣：

钻渣及泥浆池沉渣挖出晾晒后，经便道运至弃渣场倾倒。

5、清孔：

清孔采用换浆法或抽浆法施工，以相对密度较低的泥浆逐步把孔内浮悬的钻渣和相对密度较大的泥浆换出。

泥浆比重控制在1.1、含砂率≤2%、稠度17-20s。

6、检孔：

检孔采用探孔器探孔，探孔器用Φ16圆钢焊制而成，直段长度为孔径的4-6倍，两端锥形段长度各位1m，直径应符合设计桩径的要求。

保证钻孔桩直径和倾斜率在允许范围之内。

7、钻孔桩钢筋笼施工

（1）钢筋笼的制作：

钢筋笼由主筋、加劲筋、箍筋构成，制作时按设计尺寸做好加劲筋箍圈，标出主筋位置，把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加劲筋的位置。

焊接时使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标记，校正加劲筋，并用直角板校正加劲筋的垂直度，然后点焊。

在一根主筋上焊好全部加劲筋后，转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架，搁于支架上，按设计位置放好箍筋点焊牢固，钢筋笼根据吊装能力，分节制作。

钢筋焊接采用双面焊缝搭接焊，钢筋的搭接部位应预弯，搭接钢筋的轴线应在同一直线上，搭接长度双面焊不小于5倍的钢筋直径，焊缝饱满，并用小锤将焊缝表面的氧化层（焊渣）清理干净。

钢筋笼采用自制的炮车运输。

（2）钢筋笼的吊装（及接长）：

钢筋笼采用汽车起重机整节吊装，为了保证骨架起吊时不变形，采用三点吊装。

对于安放声测管的钢筋笼采用分节吊装，将首节钢筋笼下至孔内后，将型钢或钢管插入加劲箍下方，临时固定在孔口护筒上进行焊接接头作业，焊接采用单面搭接焊，搭接长度不小于10倍的钢筋直径。

接头完成后，提升钢筋笼，抽去临时支托，将钢筋笼徐徐下放，必要时通过人工辅助，防止钢筋笼碰撞孔壁造成沉渣过厚或造成塌孔，最终钢筋笼通过孔口护筒下的两根型钢与定位筋焊接保持钢筋笼标高。

8、钻孔桩水下砼灌注

灌注水下砼采用导管法，砼运输车卸入料斗内，采用25t汽车吊提升导管和砼料斗。

水下砼灌注采用直径250mm导管，导管接头为带丝扣的快速接头构造，配有专有的拆装工具。

导管下节长度为4.0m，中间节长度为2.0m，并且设有0.5m、1.0m调整节，料斗下配有1.0m的上端节导管。

导管在使用前进行承压、抗拉及水密试验。

导管顶设置漏斗，其上设置储料斗，首批砼的数量保证封底后导管埋深不小于1m，灌注水下砼采用气囊作为阻水栓，在漏斗底部设置带有钢丝绳的钢板封口。

灌注前再次详细检查沉渣厚度，沉渣厚度如大于20cm需重新进行清孔后在灌注砼。

水下砼灌注过程中采用测量铅锤仔细探测砼面深度，及时提拔导管，确保导管埋深始终控制在2-6m范围之内。

为保证钻孔桩的质量，水下砼在桩顶设计标高以上加灌1.0m左右。

钻孔灌注桩完成后100%进行无损检测，检测方法采用低应变反射波法和声波透测法。

二、承台施工

该连续梁32#、33#墩分别位于北环铁路的两侧，基坑防护采用钻孔灌注桩做围护桩进行防护。

基坑防护布置图（单位：

米）

土方挖至基底高程，垫层浇筑完成后进行破桩。

破桩采用风镐进行桩头凿除，严格控制桩头标高，确保桩头伸入承台15cm。

桩头处理结束后，立即进行钻孔桩检测，合格后方可进入承台施工阶段。

基坑采用放坡开挖时，根据现场地质实际情况确定放坡系数。

在基坑底面四周设排水沟和汇水井，采用污水泵排水。

绑扎承台钢筋前核实承台底高程及每根桩体埋入承台长度，并修整基面，基底为土质时，夯填一层碎石，碎石顶面不高于承台设计底面。

承台钢筋在钢筋场地集中加工，采用平车运送至墩位，现场绑扎，绑扎时注意桥梁综合接地钢筋的布置和预留，接地钢筋按图纸以及相关专业要求施工。

对用做综合接地的钢筋，施工时应采用油漆涂刷做好标识已备检查。

钢筋保护层采用塑料定型垫块。

模板大型组合钢模板，利用钢管或型钢进行加固，并设置拉结钢筋。

砼采用集中搅拌站搅拌，砼运输车运输，泵送入模。

承台砼一次连续浇筑完成。

承台模板拆模后，及时回填基坑。

承台砼浇筑完成，及时用塑料膜和土工布覆盖养护，防止砼表面水分过快损失，造成砼开裂，以及砼内外温差过大，影像砼质量。

第五章墩身、墩帽施工方法

1、测量定位：

用全站仪定出墩中心位置，并将墩身轴线弹到承台顶面上，根据轴线确定墩身各个边线位置，并焊接定位钢筋，已备在拼装模板时用于定位。

墩身各边线轮廓线确定后需将此范围内承台表面凿毛，并将表面浮渣和泥污清理干净。

2、钢筋绑扎：

钢筋均按设计及规范要求在加工场地精确制作成型，钢筋应具有出厂合格证，经现场二次复检合格后方可使用。

钢筋表面应清洁干净，应作好防锈和防污染处理。

利用吊车垂直运输，绑扎成型，竖向钢筋连接需满足图纸设计及规范施工的要求，且在同一截面内，主筋接头不超规范规定，钢筋绑扎时注意综合接地钢筋的布置及接地端子的预埋。

钢筋绑扎成型后报请监理检查合格后进行下到工序施工。

3、桥墩模板施工：

墩身为圆端形实体砼桥墩。

墩身模板的外模采用厂制大块整体钢模板，每节高度2m，下部为调整节。

模板面板采用6mm厚钢板，[8、[10及8mm扁钢作纵横肋；模板组装时利用型钢或桁架加固，不设拉筋。

根据本桥墩身尺寸及现场施工进度，拟制作3套定型钢模板。

顶帽采用整体钢模，并具有承重作用，不再另立支架。

为了保证墩身外观质量，模板接缝采用双面胶条嵌缝，防止漏浆。

4、墩帽施工：

墩帽模板利用墩身模板作为依托，采用大块整体钢模板，模板拼装完成自检合格后向监理工程师报验，验收合格后方可进行下到工序施工。

墩帽施工中，要注意围栏、吊篮、接触网支架基础、支座锚栓孔等相应预埋件的安装，并保证其平面位置、标高符合设计要求。

5、墩身砼施工：

在钢筋检查合格、模板加固好后，监理工程师检查合格后，就可以浇筑砼，浇筑前洒水将连接面润湿，使新旧砼连接较好。

浇筑砼时，采用泵送入模，在墩上设置串筒，使砼的下落高度不超过2m，在灌注砼时对称进行，防止砼偏压过大而造成模板移位。

砼分层浇筑，分层捣固，每层厚度约30cm，采用插入式振捣棒捣固，捣固时插入点要均匀，做到快插慢拔，直至砼表面平坦且无气泡排出。

不得过振。

墩身砼一次浇筑完成，砼坍落度控制在14-16cm，每罐砼入模前均进行坍落度检测，不合格的砼不准浇筑。

砼浇筑完成具有一定强度后，拆除墩身模板，并及时用塑料膜对墩身进行包裹养护，防止砼失水开裂。

第六章现浇连续梁施工方法

连续梁采用悬臂灌注法施工。

一、施工工艺流程

二、施工方法

1、0#梁段施工

0#段梁体内钢筋密集，预应力管道纵横竖交错，它对承重支架、模板制作、安装、支撑及砼灌注提出了较高要求。

它的施工难点为设置永久支座外的临时支座。

由于梁体较高，一次立模灌注成型难度较大，0#梁段分为两次灌注，第一次浇筑底板和部分腹板横隔板，第二次浇筑剩余部分，即部分腹板、横隔板和全部顶板，两次灌注的连接处按施工缝处理。

支架落在刚性承台上作为现浇施工平台，承台满足要求，具备条件可在其上搭设碗扣式满堂支架，施工时进行预压，消除支撑体系非弹性变形。

0#段底板模板、腹板外模板、翼板底模板等影响外观质量的模板均采用钢框胶合板大模板，箱梁内模即腹板内侧模、横隔板模及顶板模均采用组合钢模及木模组拼而成。

箱梁两侧外模板以[10槽钢作竖带用拉杆互相对拉，内模采用方木排架支撑，为保证腹板和横隔板的砼厚度，在内外模板间布置Φ20粗钢筋撑支顶，顶板模板和翼板模板采用可调式门式架支撑。

箱梁砼按泵送砼设计。

要求砼可泵性好，流动性大，塌落度16-18cm，以便于砼泵送和在钢筋管道密布的情况下入模和振捣；由于分次灌注砼量较大，灌注作业不可能在水泥正常初凝期内完成，要求砼初凝时间适当延长，不小于8h，以确保分层灌注的层间连结；要求悬灌梁砼施工循环作业周期短，要求砼具有早强性，以满足工期要求；砼分两次灌注。

砼灌注完后要及时进行洒水养护，保持箱内外湿润。

2、悬灌施工

0#段浇筑后，达到设计张拉强度时进行三向预应力张拉并压浆，在0#段上对称拼装挂篮，进行其他梁段的平衡对称悬臂法施工。

3、挂篮拼装

挂篮按设计加工，保证质量。

（1）菱形桁架

菱形挂篮由菱形桁架、提吊系统、走行和锚固系统及模板系统四部分组成。

菱形桁架是挂篮的主要承重结构，桁架分两片立于箱梁腹板位置，其间用角钢组成平面联接系。

箱梁外侧模外框架由∠75×75×6和[12组焊而成，模板围带用[10，模板采用大块钢框胶合板模板组装而成，根据梁段的高度和长度可随意接拼和拆卸。

外侧模支承在外模走行梁上，后端通过吊杆悬吊在已浇好的箱梁顶板（在浇筑顶板时设预留孔），后吊杆与走行梁间设有后吊架，后吊架上装有滚动轴承，挂篮行走时，外侧模走行梁与外侧模一起沿后吊架滑行。

内模由内模框架以及组合钢模等组成。

内模安置在由内模桁架、竖带和斜支撑组成的内模框架上，内模框架支承在内模走行梁上，走行梁前端通过倒链悬吊在前上横梁上，后端通过吊杆悬吊在已浇好的箱梁顶板上（在浇筑顶板时设预留孔），后吊杆与走行梁间设有后吊架，后吊架上装有滚动轴承，挂篮行走时，外侧模走行梁与内模走行梁一起沿吊架滑行。

底模由底模架和底模板组成。

底模纵梁为桁架式，用[12及∠75×75×8组焊而成，前后横梁用2[40A3槽钢制作。

底模为钢框胶合板模板，用18cm×16cm×858cm方木垫在底模架上，宽度比箱梁底小8mm，两外缘固定5～6mm橡胶条，在浇筑砼时，外模与底模夹紧，以防漏浆。

底模架前端连有角钢可组成操作平台。

菱形桁架桁架分两片立于箱梁腹板位置，其间用角钢组成平面联接系，每片桁架除斜杆用2[30cA3槽钢组焊而成外，其余均由2[30bA3组焊，节点处用20mm节点板和M30螺栓连接。

前上节点处和前上横梁连接，前上横梁由[16aA3组焊而成桁架结构，上设10个吊点，其中4个吊外侧模，2个吊内侧模，4个吊底模架。

（2）三角形桁架

1）挂篮的设计

A、三角形桁架式挂篮悬灌施工，内外模板和主构架可以一次走行到位，施工中为确保走行安全，内模两次走行。

B、挂篮组成：

本桥采用三角形桁架式挂篮，由吊架部分、锚固部分、模板部分、走行部分及附属部分组成。

C、主要技术指标：

挂篮自重70t，适应最大梁段长度5m，适用最大梁段重量200t，设计安全度为2.5，导链牵引走行。

前支座安放聚四氟乙烯滑板，后支座设滚轮，减小滑行阻力。

2）挂篮刚度及变形试验

挂篮在工厂进行强度和变形试验，挂篮分级加载、卸载。

通过加载实验测定挂篮的弹性变形和非弹性变形值，检验各部件的连接情况，测定施工数据，为安装挂篮预留沉落量提供依据，具体的实验方法如下：

A、场内制作挂篮加载实验台。

B、场内拼装挂篮主桁架。

C、主桁架前端分级加载，进行挂篮实际变形观测，做好记录，测定变形。

D、在实验台上分别对锚、吊结构进行加载实验，安全系数大于2。

E、通过加载实验测定挂篮非弹性变形值和在满载时的弹性变形值，强度和刚度应符合施工规范和钢结构设计规范要求。

3）挂篮安装

挂篮安装在1#梁段预应力施加后进行，先安装滑轨，并利用预埋竖向精扎螺纹钢筋锚固滑轨。

然后吊装主桁架部分，主桁架在固定平台组装后用塔吊吊装到位，最后安装前横梁和模板等。

对于底板、主桁架等较重部件，根据塔吊的起吊能力可进行分组件分次吊装，具体施工步骤如下：

A、安装挂篮底模板，用预埋竖向精扎螺纹钢筋锚固挂篮轨道。

B、主桁架在地面整体组装后用塔吊吊装到位，锚固于挂篮轨道。

C、安装前横梁及前吊带，悬吊底模板，解除斜拉钢丝绳；

D、0#与1#梁段外模解体，利用塔吊和滑车组单侧分次移动就位，置于底模外侧走行纵梁上，上端临时固定于主桁架上；

E、安装外模吊梁和吊杆悬吊外模；

F、安装内吊梁，吊杆和内模架，内模板；

G、安装其他部件；

H、安全检查。

I、安装前对吊带孔位置，锚固钢筋间距，吊耳间距等进行检查，发现问题及时处理。

4）挂篮的使用

施工时为进行有效的线性控制工作，减少挂篮在灌注混凝土过程中的变形调整，挂篮前端应预留沉落量，沉落量的确定是根据挂篮实验时的变形和现场施工前1～2个梁段灌注过程中的变形观测结果来确定的，具体办法如下：

A、首次使用挂篮前按照实验数据对挂篮前端预留沉落值，

B、灌注混凝土前于挂篮前横梁和吊带上设定观测点，

C、根据混凝土的灌注过程分级对观测点的标高进行观测，当观测结果与预留沉落值相差超过施工规范要求的5mm时，对挂篮前吊带进行调整

D、对观测结果进行分析，确定挂篮的底模板和主桁架的变形。

为下一梁段的施工反馈数据。

在挂篮的使用过程中坚持对挂篮的悬吊系统进行检查，避免发生安全事故。

（3）提吊系统

前吊带：

前吊带的作用是将悬臂浇筑的底板、腹板砼及底模板重量传至桁架上。

前吊带由160×32和160×20两种18Mn钢板用f50（20CrMnTi）钢销组合而成。

前吊带下端与底模架前横梁销接，上端吊在前上横梁上，每组吊带用2个320KN手动千斤顶及扁担梁调节底模标高。

后吊带：

后吊带的作用是将底模架荷载传至已成的箱梁底板。

后吊带用3块160×32的16Mn钢板加工而成，上部设置调节孔，以适应梁底板厚度的变化，下端与底模架后横梁销接，上端穿过箱梁底板（预留孔），每个吊带用2个320KN手动螺旋千斤顶及扁担梁支承在已成箱梁的底板上。

挂篮在上0#段拼装前,在工地应进行试拼,并进行试压，测出非弹性变形和弹性变形值。

墩顶0#节段施工完毕后开始拼装已加工好的挂篮,拼装时按构件编号及总装图进行。

拼装程序是：

走行系统→菱形桁架→锚固系统→底模板→内外模。

（4）挂篮试验

挂篮在施工前均要进行荷载试验，以检验挂篮各主要部件受力情况及挂篮的整体变形，以便指导施工。

（5）挂篮行走

每个T构从1#段开始,对称拼装好挂篮后,即进行1#段的悬臂灌注施工,施工完1#段后，挂篮前移至2＃梁段。

（6）悬灌各工序作业安排

悬灌施工顺序图：

0#块施工→上挂篮→1#块施工→前移挂篮→2#-N#块施工→边跨合拢→拆临时支座→中跨合拢。

悬灌段施工开始的头几个节段，可能由于各工序的衔接不理想，操作不够熟练，每节梁段施工周期可能长些。

通过一段时间的实践，掌握了施工规律，各工序操作熟练程度有所提高后，施工周期可缩短。

4、砼灌注

在灌注砼前，每个梁段均在顶板上搭设砼施工平台，作业人员及施工机具均在施工平台上活动和放置，以免压坏钢筋网及预应力管道。

底板砼由输送泵直接泵入内箱，底板，腹板砼浇筑应视梁体高度而决定浇筑方法，梁体较高时，在腹板上口处布设帆布串筒，将砼串入腹板下部，以免砼离析，顶板处三向管道较多，灌注时要注意保护波纹管不受损坏，在锚垫板处要特别注意灌注质量，必须保证砼粗骨料和砂浆不离析，振捣密实。

砼灌注应按由前往后，两腹向中对称浇筑的顺序进行，即先灌注梁节前端，后灌注梁节后端，从两腹板向中间推进，采用水平分层法施工，分层厚度以30cm为宜。

砼终凝后，应立即进行洒水养护，梁端头表面在砼达到规定强度后，作凿毛处理。

5、合拢梁段施工及体系转换

连续梁合拢原则：

先边跨后主跨。

（1）边跨合拢段施工

边跨现浇段施工完成后。

当悬灌合拢段时，在两梁段翼板和底板端头适当位置，用Φ50波纹管预制10个吊孔带。

用Φ32精轧螺纹钢作吊带，吊住吊架纵梁一端，在纵梁上横铺方木，形成底模平台，铺上底模后，紧固轧丝锚，拉紧吊带，使底板处于设计标高。

模板的支立及钢筋管道安装砼灌注等工序与其他段施工相同。

（2）中合拢段施工

当悬灌至中跨合拢段两相邻梁段，先到位的挂篮予以拆除，杆件放置在梁段上作平衡配重，另一个挂篮前移，利用其底模及侧模施工合拢段，底模和侧模走行梁前端均通过吊杆悬吊在已成梁段上，通过千斤顶拉紧吊杆，使底模和侧模与两相邻梁段接缝密贴。

内模则由组合钢模拼装而成，采用方木排架支撑在两相邻梁段上。

（3）施工注意事项

为使合拢段灌筑砼时不受梁体热胀冷缩的影响，合拢段两侧梁段必须进行刚性临时锁定，锁定完成后，进行钢筋、管道及竖向预应力筋的安装，为使底板钢束能顺利通过合拢梁段，可将底板钢束在合拢段砼灌筑前全部穿入。

在灌注合拢段砼前一周，观测这一周时间的气温数据，找出气温变化规律，确定一天中最低温度时间，恒温时间，升温时间，以便在气温最低且温度变化较小的一段时间里灌注砼。

砼灌注完毕后，在梁顶面上铺覆盖物，与合拢段两相邻梁段一米范围内一起养护，箱内箱外均不间断地洒水养护。

（4）体系转换

当边跨合拢段砼达到设计强度后，按设计要求进行张拉（部分钢束），拆除临时支撑，再进行剩余钢束张拉，完成第一次体系转换。

中跨合拢段施工时，先对两侧梁体进行锁定，然后浇筑混凝土，混凝土达到设计张拉强度后，按设计张拉顺序张拉底板钢束以及剩余的钢束，完成全桥体系转换。

6、预应力施工

预应力施工前，应对材料、设备进行检验及校验，合格方可使用。

（1）张拉操作工艺流程如下：

安装工作锚→安装限位板→安装千斤顶→安装工具锚→初张拉（10%,划绕做量测伸长值记号）→量测初伸长值→106%（持荷3min）→量测终伸长值→锚固→张拉缸回油、工具锚松脱→关闭油泵、张拉缸、顶压缸复位→依次卸下工具锚、千斤顶。

张拉采用应力、伸长值双控制。

在张拉过程中，如发现滑丝，断丝，应立即停止操作，查明原因，作好记录。

若滑丝、断丝的数量超过有关规定时，经有关人员检查同意后重新换束。

（2）纵向预应力束张拉

两端张拉时，保持油压上升速度一致，并尽量使两端伸长量相等。

张拉应对称进行。

（3）横向预应力束张拉

张拉时一端张拉，一端锚固，张拉端和锚固端在顶板两侧互相交错。

（4）竖向预应力筋张拉

张拉至设计控制应力时，用伸长值校核，符合后拧紧轧丝锚。

为了尽量减少预应力损失，竖向预应力筋采用二次重复张拉的方法，即在第一次张拉完成1天后进行第二次张拉，弥补由于操作和设备等原因造成的预应力损失。

7、管道压浆

张拉后，应立即将锚环、夹片周围用水泥浆封锚，待水泥浆强度达10MPa时，即可压浆。

压浆泵输浆压力宜保持0.5-0.7MPa，并应适当稳压一段时间（一般30s），以保证水泥浆密实。

每班应制作不少于3组水泥浆试件，用以评定水泥浆强度。

水泥浆使用的水泥及标号与梁体用的水泥相同。

灰浆强度不低于设计要求。

压浆前先用清水清洗管道，然后开始压浆，水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40分钟。

压浆要及时。

8、悬臂灌注施工注意事项

施工中二悬臂部分的配平，重量差应控制在20吨以内，灌注砼要注意连续梁两端对称灌注，一个挂篮的左右侧也应对称灌注，以免产生过大不平衡力距。

灌注腹板及梁体下半部分砼时，砼是从腹板上口下料的，这时往往有一些砼过早地洒落在顶板及翼板上，待灌注顶板时，这些砼已经凝固，造成翼板和顶板出现蜂窝麻面，所以，在下料时必须在腹板上口两侧用盖板盖住。

在支立模板、钢筋焊接、安装过程中，会有一些污物污染底板，在钢筋下冲出比较困难，应在底板最低处设一排污孔，冲洗干净后，予以封闭。

为了使每节梁段连接平顺，无错台，无蜂窝麻面，模板与上一梁段接头处用泡沫塑料条填塞，并在内外模板间用拉杆拉紧，底板处用千斤顶拉紧吊带、模板挤压泡沫条使之与已成梁段周边密贴。

竖向预应力筋张拉端及锚