无损检测二级考试.docx

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无损检测二级考试

一．是非题（在题后括弧内，正确的画○，错误的画×）

1.1金属在一定温度条件下承受外力（载荷）作用时，抵抗变形和断裂的能力称为金属材

料的机械性能。

（）

1.2金属材料的机械性能指标包括：

强度、硬度、塑性、韧性等。

（）

1.3金属材料的塑性，通常以伸长率A（%）和试样断面收缩率Z（%）表示。

A与Z值越

大，表明材料的塑性越好。

（）

1.4硬度是表示材料抵抗局部塑性变形的能力，是衡量金属软硬的力学性能指标。

（）

1.5硬度与强度有着一定的关系，一般说来，金属的硬度越高，则强度越低，而塑性和韧

性越高。

（）

1.6金属的强度是表征金属材料在外力作用下抵抗永久变形和断裂的能力。

（）

1.7一般说来，钢材硬度越高，其强度也越高。

（）

1.8一般来说，在室温下同种金属材料细晶粒的比粗晶粒的具有较高的强度和韧性。

（）1.9提高冷却速度可有效地细化晶粒。

（）

1.10通常把钢和铸铁统称为铁碳合金，其中含碳量小于2.11%为钢，含碳量2.11%～6.69%为铸铁。

（）

1.11相对而言，钢的性质是强而韧，而铸铁的性质是弱而脆；钢的熔点高而铸铁的熔点低。

（）

1.12铁碳合金的组织和性能与含碳量有关，与温度无关。

（）

1.13纯金属的结晶是在恒温下进行的，而合金的结晶过程是在一定温度范围内进行，即结晶开始和终了的温度不同。

（）

1.14纯金属结晶后是双相组织，而合金特别是多元合金，较多的是双相或多相组织。

（）

1.15渗碳体的含碳量为6.69%，它是一种具有复杂晶体结构的化合物，硬度很高，但塑性很好。

（）

1.16低碳钢是亚共析钢，在缓慢冷却条件下，低碳钢正常组织是铁素体F+珠光体P。

（）

1.17在热加工时，加工温度越高，再结晶和晶粒长大进行的就越快，金属材料的性能就越好。

（）

1.18在热加工时，应根据材料及加工要求，合理控制加热温度和终锻温度。

（）

1.19材料强度越高，其塑性越好。

（）1.20钢的热处理工艺过程主要包括加热、保温和冷却三个阶段。

（）

1.21改善钢的性能，通常可以通过调整钢的化学成份及对钢进行热处理这两种途径来实现。

（）

1.22热处理的主要目的是改变钢的组织结构，从而改变钢的机械性能。

（）

1.23碳是钢中的强化元素，随着含碳量的增加，钢的强度和硬度提高，但塑性和韧性降低，可焊性变坏。

（）

1.24冲击韧性高的材料一般都有较好的塑性。

（）

1.25一般说来，塑性指标较高的材料制成的元件比脆性材料制成的元件有更大的安全性。

（）

1.26低碳钢和低合金钢组织的晶体结构属于体心立方晶格，而奥氏体不锈钢组织的晶体结构属于面心立方晶格。

（）

1.27金属的实际结晶温度总是低于理论结晶温度。

（）

1.28钢中的奥氏体转变成马氏体时会产生很大的相变应力，是由于马氏体的体积比奥氏体的体积大（即比容大）。

（）

1.29如果高温奥氏体冷却速度过快，其中富含的碳原子来不及扩散，就会形成碳在α铁中的过饱和固溶体，即马氏体。

（）

1.30淬火加高温回火的热处理称为调质。

（）

1.31铬镍奥氏体不锈钢固溶处理的目的是为了提高钢的强度和硬度。

（）

1.32奥氏体不锈钢固溶处理工艺是：

可将钢加热到1100℃左右，保温，使碳化物全部溶

入奥氏体，然后水淬快冷至室温，以获得单相奥氏体组织。

（）

1.33稳定化处理只适用于含钛或铌的铬镍奥氏体不锈钢。

（）

1.34铁素体不锈钢使用中存在的问题之一是：

若焊接中造成焊接接头中晶粒粗大，不能通

过热处理使晶粒细化。

（）

1.35低合金钢16Mn的平均含锰量小于0.16%。

（）

1.36Q245R（20g、20R）是指碳质量分数小于或等于0.20%的锅炉和压力容器用钢。

（）

1.37压力容器用钢含碳量必须控制在0.25%以上。

（）

1.38碳素钢按含硫、磷量分为：

普通碳素钢、优质碳素钢、高级优质碳素钢。

（）

1.39碳是钢中最主要的元素之一，对钢的性能起着决定性的作用。

在碳的质量分数小于

0.77%的碳素钢中，随含碳量增加，钢的强度和硬度升高，而塑性和韧性降低。

（）

1.40硫是钢中的有害杂质，在钢中会形成低熔点共晶物，引起钢的热脆。

（）

1.41磷是钢中主要杂质之一，导致钢在常温下出现“冷脆性”，炼钢时要严格控制其含量。

（）

1.42一般说来，以正火状态供货的低合金钢比热轧状态供货的低合金钢具有更好的综合力学性能。

（）

1.43奥氏体不锈钢焊接不会产生延迟冷裂纹，但容易产生热裂纹。

（）

1.44珠光体球化会导致钢的高温强度降低。

（）

1.45常用的不锈钢有：

马氏体型1Cr13、铁素体型1Cr17Ti、奥氏体型1Cr18Ni9Ti、0Cr18Ni9。

（）

2.1金属材料的焊接性能称为可焊性。

（）

2.2用于氩弧焊的氩气，要求其纯度应大于99.95%，对钛等活泼金属纯度要求更高。

（）

2.3常用的焊接方法包括焊条电弧焊、埋弧自动焊、氩弧焊（包括钨极氩弧焊、熔化极氩弧焊）及二氧化碳气体保护焊。

（）

2.4酸性焊条其焊缝金属的力学性能较低，抗裂性较差，但工艺性能良好，成型美观，对锈、油、水分等杂质的敏感度不大，抗气孔能力强，广泛用于一般钢结构的焊接。

（）

2.5碱性焊条的最大特点是焊缝金属中含氢量低，抗裂性良好。

焊缝金属的力学性能较高。

碱性焊条对锈、油、水分等杂质不敏感，用碱性焊条施焊时焊缝不易产生气孔缺陷。

（）

2.6焊条按焊条药皮熔化后所形成的熔熔敷金属的PH不同可分为：

酸性焊条、碱性焊条和中性焊条三大类。

（）

2.7焊接接头包括焊缝和热影响区及母材三个部分的金属。

（）

2.8焊接电流增大，接头熔深增大而熔宽变化不大。

（）

2.9焊缝成形系数是指熔焊时，在单道焊缝横截面上焊缝宽度与焊缝计算厚度的比例。

焊缝成形系数大，表示焊缝深而窄。

（）

2.10导致埋弧自动焊焊接接头余高过高的可能原因之一是焊丝伸出长度过长。

（）

2.11氩弧焊主要包括钨极氩弧焊、熔化极氩弧焊。

（）

2.12二氧化碳气体保护焊的优点是焊接质量好，缺点是成本高，生产效率低。

（）

2.13管子环向焊接接头的焊接位置有四种基本形式，即水平转动、垂直固定、水平固定、水平面成45°夹角位置。

（）

2.14等离子弧焊可以焊接碳钢、不锈钢、耐热钢、铜合金、镍合金以及钛合金等各种金属。

（）

2.15等离子弧焊可填充金属亦可不填充金属。

（）

2.16考虑到成本和生产效率等原因，氩弧焊非常适用于薄壁构件的焊接或较厚焊接接头的打底焊。

（）

2.17因为氩气具有保护作用，故氩气流量越大保护效果越好，焊接接头质量越高。

（）

2.18在重要构件及厚度较大构件中，常用U型或双U型坡口。

例如高压、超高压锅炉和

压力容器环向对接接头焊接中常用的是双U形坡口。

（）

2.19焊缝余高并不能增加整个焊接接头的强度。

（）

2.20承压类特种设备一般不允许采用搭接结构，仅在特殊情况下偶尔采用。

（）

2.21焊接接头熔合区的组织属于过热组织。

在很多情况下，熔合区是产生裂纹和局部脆性破坏的发源地。

（）

2.22随焊后冷却速度的加快，低合金钢焊接接头过热区的强度、硬度增高，塑性及韧性降低。

（）

2.23奥氏体不锈钢的焊缝组织一般为奥氏体加少量铁素体。

（）

2.24焊接变形大体上可分为：

纵向变形、横向变形、弯曲变形、角变形、波浪变形及扭曲变形等。

（）

2.25消除焊接应力的方法主要有：

热处理法、机械法、振动法和锤击法。

（）

2.26常见的焊接外观缺陷有：

咬边、焊瘤、凹陷、焊接变形、表面气孔和表面裂纹、单面

焊的根部未焊透等。

（）

2.27焊接应力的控制措施主要有：

焊前预热、合理的装配与焊接顺序。

（）

2.28焊接热影响区是焊接过程中，焊缝边缘母材因受焊接热循环的作用未熔化但发生金相组织和机械性能变化的区域。

（）

2.29低碳钢焊接一般采用酸性焊条，焊接时一般不需预热。

（）

2.30热裂纹和冷裂纹是低合金钢焊接接头常见缺陷。

（）

2.31产生咬边的主要原因是电弧热量太高，即电流太大，焊接速度太快而造成的。

（）

2.32预热焊件可以减缓焊接冷却速度，减少淬硬组织。

（）

2.33焊接残余应力较大的部位往往容易发生应力腐蚀或疲劳裂纹。

（）

2.34压力容器焊接接头中如果存在未焊透，在承载后未焊透的缺口和端部形成应力集中点

往往会引起裂纹。

（）

2.35铬镍奥氏体不锈钢焊接时一般不需预热。

（）

2.36奥氏体不锈钢焊接时容易产生冷裂纹。

（）

2.37低合金钢焊件板厚越大，焊接冷却速度越快，越容易出现淬硬组织。

（）

2.38适当增大焊接线能量有利于提高低合金钢焊接接头的抗冷裂性。

（）

2.39铬镍奥氏体不锈钢多道焊时应尽可能降低层间温度。

（）

2.40奥氏体不锈钢的焊接性较好，但当焊接工艺选择不当时，容易出现晶间腐蚀及热裂纹等缺陷。

（）

2.41为保证焊接接头的韧性，低温钢焊接时应采用较小的焊接线能量，并控制层间温度。

（）

2.42焊缝中的气孔形状有球状、链状、单个、密集等几种类型。

（）

2.43再热裂纹一般发生在焊接接头的热影响区。

（）

2.44咬边不仅降低了结构有效截面积，而且会造成应力集中。

（）

2.45冷裂纹是指焊接接头冷至200℃～300℃以下产生的裂纹。

一般是在焊后一段时间（几

小时、几天甚至更长）才出现，又称延迟裂纹。

延迟裂纹主要是氢的作用。

（）

3.1对热水锅炉和额定蒸汽压力不大于3.82MPa的蒸汽锅炉，其锅筒最短筒节的长度不小于300mm；对额定蒸汽压力大于3.82MPa的蒸汽锅炉，其锅筒最短筒节的长不小于600mm。

（）

3.2对于等壁厚锅筒，每个筒节的纵缝不得多于两条，并且两条纵缝中心线间的外圆弧长，对热水锅炉和额定蒸汽压力不大于3.82MPa的蒸汽锅炉不小于300mm，对额定蒸汽压力大于3.82MPa的蒸汽锅炉不小于600mm。

（）

3.3承压设备的无损检测方法、部位、比例以及合格标准应符合JB/T4730－2005《承压设备无损检测》的规定。

（）

3.4特种设备无损检验人员必须按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》进行资格评定考核合格，取得资格证书，并应按考核合格的检测方法及级别从事相应的无损检测工作。

（）

3.5《热水锅炉安全技术监察规程》（1997）规定，对于额定出口热水温度高于或等于120℃的锅炉，锅筒的纵向和环向对接焊缝应进行至少25％的射线探伤（必须包括焊缝交叉部位）。

（）

3.6锅炉压力容器无损检测工作应符合JB/T4730－2005《承压设备无损检测》的要求。

（）

3.7锅炉是指利用各种燃料、电或者其他能源，将所盛装的液体加热到一定的参数，并承载一定压力的密闭设备。

（）

3.8锅炉运行时，依靠锅炉内流动的水汽来冷却的受热面因缺水、结水垢或水循环被破坏使传热发生障碍，都可能使高温区的受热面烧损、鼓包、开裂。

（）

3.9《特种设备安全监察条例》规定：

出口水压大于或者等于0.1MPa（表压）的承压热水锅炉均属于受监察管辖范围。

（）

3.10锅炉的基本参数有：

蒸发率/容量、压力和温度。

（）

3.11热水锅炉的容量以供热量表示，符号为P。

（）

3.12锅炉受热面越大，吸热量也越多，其容量也越大。

（）

3.13锅炉的温度对于热水锅炉为进、出口热水的温度，单位是“℃”。

（）

3.14锅炉按用途分类分为电站锅炉、工业锅炉、生活锅炉、船舶锅炉、机车锅炉。

（）

3.15按出口介质工作压力分类，P≥3.82MPa的锅炉属于高压锅炉。

（）

3.16对锅炉结构总的要求是安全可靠、高效低耗。

（）

3.17锅炉按制造管理分类，额定蒸汽压力＞2.45MPa的固定式蒸汽锅炉属于A级锅炉。

（）

3.18锅炉受压元、部件结构的形式，开孔和焊缝的布置应尽量避免或减少复合应力和应力集中。

（）

3.19锅筒是锅炉设备中最重要的部件，它是用来汇集、储存、分离汽水和补充给水的。

（）

3.20锅炉的主要受压元件锅筒是锅炉设备中最重要的部件。

（）

3.21炉胆是锅炉不可缺少的重要的部件。

（）

3.22在各种锅炉中都可以用水管作为受热面管子。

（）

3.23每台锅炉在便于观察的地方应装设一个水位表。

（）

3.24炉门圈、喉管、冲天管部件是立式锅炉独有的。

（）

3.25按结构形式，余热锅炉可分为管壳式余热锅炉和烟道式余热锅炉。

（）

3.26锅炉定期检验时，若发现焊缝表面已产生裂纹时，则应进一步检查和分析，必要时可进行RT或UT检测。

（）

3.27蒸汽锅炉锅筒和集箱的纵、环焊缝及封头、管板的拼接焊缝表面质量应无咬边。

（）

3.28锅炉受压元件主要焊缝及其临近区域应避免焊接零部件。

（）

3.29炉胆、锅壳最短一节筒体的长度不应小于300mm。

（）

3.30特殊情况下，锅炉受压元件上的非受压元件焊接也可在受压元件最终热处理后进行。

（）

3.31《蒸汽锅炉安全技术监察规程》规定：

采用堆焊修理蒸汽锅炉锅筒（锅壳）时，堆焊后应进行渗透检测或磁粉检测。

（）

3.32JB/T1613标准规定，焊缝返修后，应按原焊接接头的质量要求进行外观检查和无损检测以及制造厂检查部门认为需要补充的其他检查项目，同一位置上的返修不得超过二次。

（）

3.33有机热载体锅炉因介质特殊，危险性较大，所以无损检测要求高。

（）

3.34锅炉制造过程中，焊接环境温度低于0℃时，没有预热措施不得进行焊接。

（）

3.35《蒸汽锅炉安全技术监察规程》规定：

封头（管板）、下脚圈的拼接焊接接头的无损检测应在加工成型后进行。

（）

3.36《蒸汽锅炉安全技术监察规程》规定：

焊接接头用超声波和射线两种方法进行检测时，按各自标准均合格者，方可认为焊接接头检测合格。

（）

3.37《蒸汽锅炉安全技术监察规程》中规定：

锅炉结构设计应确保，各部分在运行时能按设计预定的方向自由膨胀。

（）

3.38《热水锅炉安全技术监察规程》规定：

在锅筒和炉胆挖补、更换封头或管板、去除裂纹后的补焊之后，应对焊接接头按有关规定进行外观检查、射线探伤或超声波探伤、水压试验。

（）

3.39锅炉的设计、制造、安装、使用、检验、修理和改造单位都必须执行《特种设备安全监察条例》。

（）

3.40锅炉定期检验对于重要焊缝和主焊缝可以进行表面无损检测，若发现裂纹，则应进一步检查和分析，必要时应进行射线和超声检测。

（与26题重复）（）

4.1压力容器所用的安全附件不属于《压力容器安全技术监察规程》管辖范围。

（）

4.2压力容器的压力参数有工作压力（操作压力）、最高工作压力、设计压力。

（）

4.3承受内压的压力容器，其最高工作压力是指压力容器在正常使用的过程中，容器顶部可能出现的最高压力。

（）

4.4试验压力指在压力试验时，容器内部的压力。

（）

4.5GB150标准规定，公称直径大于M48的螺柱应进行磁粉检测，不得存在裂纹。

（）

4.6压力容器设备主螺栓均属于主要受压元件。

（）

4.7根据压力容器在使用中的重要作用、设计压力以及介质的危害性程度，从高到低将压力容器划分为三类压力容器。

其中第一类最高，第三类最低。

（）

4.8《压力容器安全技术监察规程》规定：

高压容器的设计压力范围为10MPa≤p＜100MPa，代号M。

（）

4.9焊接接头系数φ应根据受压元件的焊接接头型式及无损检测的长度比例确定。

（）

4.10GB150标准规定，多层包扎压力容器内筒的A类焊接接头，需采用图样规定的方法，进行百分之百射线或超声检测。

（）

4.11GB150标准规定，热套压力容器各单层圆筒的A类焊接接头，需采用图样规定的方法，进行百分之百射线或超声检测。

（）

4.12GB150《钢制压力容器》标准允许坡口表面有裂纹、分层、夹渣等缺陷，只要焊接后用适当的检验方法检查合格即可。

（）

4.13按GB150《钢制压力容器》规定，压力容器受压部分的焊接接头分为A、B、C、D四类。

（）

4.14角接接头都是C类焊接接头。

（）

4.15低、中压容器的封头一般为椭圆形封头。

（）

4.16压力容器产品焊接试板经RT检测不合格，可以返修。

（）

4.17《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》适用的无损检测方法共七种，常用的检测方有法射线、超声、磁粉、渗透检测等。

（）

4.18压力容器焊接接头同一部位的返修次数不能超过两次。

（）

4.19压力容器在压力试验后需返修的，返修部位必须按原要求经无损检测合格。

由于焊接接头或接管泄漏而进行返修的，或返修深度大于1/2壁厚的压力容器，还应重新进行耐压试验。

（）

4.20产品焊接试板必须在筒节的A类纵向焊接接头的延伸部位与筒体同时进行施焊。

（）

4.21压力容器上焊接的临时吊耳和拉筋垫板等的材质及焊接时所用焊条只要与容器壳体材质一致，割掉后打磨即可。

（）

4.22《压力容器安全技术监察规程》规定有延迟裂纹倾向的材料应在焊接完成24小时后进行无损检测；有再热裂纹倾向的材料应在热处理后再进行一次无损检测。

（）

4.23对要求检测的压力容器角接接头、T型接头，不能进行射线或超声波检测时，可不进行检测。

（）

4.24用标准抗拉强度下限大于或等于540MPa材料制造的压力容器，耐压试验后应当进行表面无损检测抽查。

（）

4.25GB150标准规定，标准抗拉强度下限值σb＞540MPa的钢材及Cr-Mo低合金钢材制造的压力容器、奥氏体不锈钢、钛材和镍材制造的压力容器，低温压力容器，球形压力容器以及焊接接头系数取1.0的压力容器，其焊接接头不得有咬边。

（）

4.26压力容器焊接接头可采用十字焊接接头。

（）

4.27压力容器磁粉与渗透检测发现的不允许缺陷，应进行修磨及必要的补焊，并对该部位采用原检测方法重新检测，直至合格。

（）

4.28按《压力容器安全技术监察规程》规定，焊接头系数为1.0的一类压力容器（无缝钢管制筒体的除外），RT检测比例≥20%，Ⅲ级合格。

（）

4.29按《压力容器安全技术监察规程》规定，压力容器对接接头无损检测的比例，一般分为全部（100%）和局部（≥20%）两种。

对于铁素体钢制低温压力容器，局部无损检测比例应≥50%。

（）

4.30按《压力容器安全技术监察规程》规定，应开设检查孔的压力容器而没有开检查孔的，其纵环向焊接接头均应100%RT或UT检测。

（）

4.31按《压力容器安全技术监察规程》规定，压力容器筒节长度不应小于300mm。

组装时，相邻两个筒节的纵向焊接接头和封头拼接焊接接头与相邻筒节的纵向焊接接头应错开，其焊接接头中心线之间的外圆弧长一般应大于筒体厚度的3倍，且不小于100mm。

（）

4.32按GB150《钢制压力容器》规定，厚度δn＞30mm的碳素钢、16MnR钢制压力容器及受压元件，其A类和B类焊接接头应进行20%的射线或超声波检测。

（）

4.33按GB150《钢制压力容器》规定，先拼板后成形的封头拼接焊接接头，在成形前应打磨与母材齐平。

（）

4.34低温压力容器用低合金钢钢板按批进行超声检测抽查。

（）

4.35压力容器焊接接头的无损检测在外观检查合格后就可进行。

（）

4.36JB/T4746－2002《钢制压力容器用封头》规定：

封头成形后，椭圆形、碟形、球冠形封头的全部拼接焊接接头，按JB/T4730进行100%射线或超声检测，合格级别不低于Ⅱ级。

（）

4.37压力容器A、B焊接接头相交部位为无损检测必检部位。

（）

4.38在用压力容器的内外部检验是在用压力容器停机时的检验，每6年至少一次。

（）

4.39在用压力容器定期检验时应对制造中焊接接头经过两次以上返修或使用过程中焊接接头补焊过的部位进行表面无损检测检查。

（）

4.40JB/T4730－2005《承压设备无损检测》是方法标准，是无损检测工艺以及检测结果评级应遵循的标准。

（）

5.1工作介质、压力和温度是压力管道的基本参数。

（）

5.2压力管道按其用途划分为工业管道、公用管道和长输管道。

（）

5.3工业管道的类别代号为GB类。

（）

5.4压力管道的组成件包括管道支承件。

（）

5.5压力管道级别主要考虑介质毒性、火灾危险性及介质的压力、温度、状态和管道规格等因素进行分级。

（）

5.6压力管道现场敷设方法有焊接、螺纹连结或法兰连结等多种方法。

（）

5.7压力管道是由压力管道组成件和附属设施、安全附件等组成。

（）

5.8不允许在焊接接头及其边缘上开孔或覆盖加强板。

（）

5.9GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》对规定进行层间无损检测的压力管道焊接接头，无损检测应在外观检查合格后进行，表面无损检测应在射线检测及超声检测前进行，经评定合格后方可继续进行焊接。

（）

5.10工业管道焊接接头质量要求不允许有未焊透。

（）

5.11射线检测或超声检测应在要检测的焊接接头被覆盖前或影响检测作业的工序前进行。

（）

5.12无损检测人员对外观不符合检验要求的焊接接头有权拒绝检测。

（）

5.13《在用工业管道定期检验规程》规定：

对于工作介质含湿H2S或介质可能引起应力腐蚀的碳钢和低合金钢管道，一般应选择有代表性的部位进行硬度检验。

当焊接接头的硬度值超过HB200时，检验人员视具体情况扩大焊接接头内外部无损检验抽查比例。

（）

6.1气瓶按制造结构分为：

焊接气瓶、无缝气瓶、溶解乙炔气瓶。

（）

6.2GB5100《钢质焊接气瓶》对焊接气瓶的要求：

焊接气瓶主体焊接接头的焊接，必须采用自动焊接方法。

（）

6.3《气瓶安全监察规程》规定，气瓶的公称工作压力对盛装液化气体的气瓶，系指温度为50℃时瓶内气体压力的上限值。

（）

6.4《气瓶安全监察规程》对气瓶结构的规定:

焊接气瓶瓶体焊接接头（包括纵向和环向焊接接头）应采用全焊透对接接头。

（）

6.5GB5100－1994《钢质焊接气瓶》规定：

采用焊缝系数φ＝1设计的钢瓶，每只钢瓶的纵、环焊缝均必须进行100%射线透照检测。

（）

6.6GB5842－2006《液化石油气钢瓶》规定：

瓶体焊缝不允许咬边，与瓶体焊接的附件的焊接接头在瓶体一侧不允许咬边。

（）

6.7GB5842－2006《液化石油气钢瓶》规定：

在水压试验或气密试验过程中若瓶体母材部分有泄露，返修后必须进行无损检测合格。

（）

7.1起重机械按其功能和结构特点分为：

轻、小型起重设备；桥、门式起重机、臂架式起重机和升降机四类。

（）

7.2起重机械通常结构庞大，机构复杂，能完成一个或几个起升、水平运动。

（）

7.3起重机用的焊接接头形式主要为对接和贴角焊接接头