产品质量保证大纲和编制方法.docx
《产品质量保证大纲和编制方法.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《产品质量保证大纲和编制方法.docx（29页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
产品质量保证大纲和编制方法
产品质量保证大纲的编制与管理办法
1范围
本标准规定了军用产品质量保证大纲（以下简称“大纲”）的编制程序、要求与管理办法，是产品研究室编制大纲的依据。
本标准适用于我所研制与生产的军品。
军贸产品、民品也可参照执行。
2规范性引用文件
GJB1406-92产品质量保证大纲要求
GJB451-90可靠性维修性术语
GJB1405-92质量管理术语
《军工产品定型工作条例》1986年12月31日国务院、中央军委发布
《军工产品质量管理条例》1987年6月国防科工委发布
3术语和定义
本标准中的术语采用GJB1405、GJB451中的定义。
4职责
4.1所长（或副所长）的职责
负责大纲的批准。
4.2总质量师的职责
负责主持大纲评审会，汇总形成评审结论，签署评审报告，会签大纲。
4.3质量与标准化处的职责
a）质量与标准化处负责指导大纲的编制、审核、会签以及编制过程中的协调工作；
b）质量与标准化处负责组织召开大纲评审的有关工作，检查评审意见的落实情况，完成评审报告；
c）质量与标准化处负责大纲的标识、发放、归档及更改，并按大纲的规定执行相应的工作项目。
4.4产品研究室的职责
负责大纲的编制，提出大纲更改申请，并按大纲的规定实施相应的工作项目。
4.5科研计划处的职责
a）科研计划处负责向质量与标准化处、产品研究室传递大纲编制需求及相关信息，并将大纲规定的工作项目纳入科研、生产计划；
b）科研计划处负责大纲的外部传递。
4.6相关部门按大纲的规定实施相应的工作项目。
4.7必要时（或合同规定），大纲应经顾客代表审核、批准。
5工作程序和要求
产品研究室在型号产品研制或生产之前应编制好产品的质量保证大纲。
在编制过程中应充分与质量与标准化处、质量监督检验处、九室和顾客代表等单位协商。
根据合同（或研制任务书）的要求，可单独编制专业性大纲（如可靠性保证大纲、维修性保证大纲等专业性保证文件）作为产品质量保证大纲的重要组成部分，或按合同的要求，分阶段编写研制产品的质量保证大纲和生产产品的质量保证大纲。
对系统总体单位有统一要求或某些军兵种对产品有特殊要求的，产品研究室在制定大纲时应按其要求剪裁编制。
5.1工作流程
不修改
修改
是
5.2工作程序和要求
5.2.1确定产品质量目标
产品研究室应根据《军工产品质量管理条例》和所标Q/AZG03501《质量方针和目标的管理程序》的规定，结合产品合同（或研制任务书）的要求,制订出产品研制与生产中应达到的质量目标。
5.2.2确定各部门各类人员的质量职责
产品研究室应按照所标Q/AZG03000《质量手册》、Q/AZG03503《各部门、各级各类人员的质量职责》、Q/AZG03805.1《不合格品审理委员会的组成与职责》、Q/AZG03703.3《设计师系统的职责和管理办法》和Q/AZJ03001《产品工艺师工作细则》的要求，确定所长、相关部门及有关人员的质量职责。
5.2.3确定产品研制/生产阶段
产品研究室应按照Q/AZG03703.2《预研的程序与管理办法》的规定，及产品实现策划的相关信息，确定产品研制/生产阶段。
产品研制/生产一般划分为六个阶段：
a）论证阶段；
b）方案阶段；
c）工程研制阶段；
d）设计定型阶段；
e）小批生产阶段；
f）生产定型阶段。
5.2.4确定产品各阶段的质量保证工作项目
产品研究室应根据产品质量特性要求、研制经费、周期以及产品研制和生产不同阶段的任务和工作内容的要求等，参照表1“产品质量保证大纲要求的工作项目表”提出的推荐性意见,剪裁确定型号产品适用的工作项目。
对总体单位有统一要求的产品,应按总体单位的要求编制型号产品质量保证大纲。
表1产品质量保证大纲要求的工作项目表
条款
工作项目
适用性
研制
生产
1
基本要求
M
M
1.1
人力资源控制
C
M
1.2
质量信息管理
M
M
1.3
试验综合计划
M
C
1.4
故障报告、分析和纠正措施
M
M
1.5
技术状态管理
M
M
1.6
不合格品管理
C
M
1.7
软件质量保证
M
C
1.8
技术文件的质量控制
M
M
1.9
器材的质量控制
M
M
2
研制
M
NA
2.1
任务分析
M
NA
2.2
设计分析
M
C
2.3
设计规范化
M
C
2.4
人机工程
M
C
2.5
设计评审
M
C
2.6
工艺评审
M
C
2.7
产品质量评审
M
C
2.8
关键件、重要件
M
M
2.9
功能测试、贮存、包装、装卸、运输及维修对可靠性的影响
M
C
2.10
维修性验证试验
C
C
3.2
生产准备检查
C
M
3.3
工序质量控制
C
M
3.4
装配质量控制
C
M
3.5
入所检验
M
M
3.6
出库检验
M
M
3.7
过程检验和试验
M
M
3.8
最终检验和试验
M
M
3.9
检验和试验状态标识
M
M
3.10
检验和试验记录
M
M
3.11
监视和测量装置的质量控制
M
M
3.12
包装、运输、贮存
M
M
4
交付前及交付过程的控制
C
M
5
交付后的质量保证
C
M
注:
M—强烈推荐，通常要求采用；C—根据具体条件决定是否采用；NA—不采用。
5.2.5确定各阶段工作项目的质量控制要求
产品研究室应按照各阶段确定的工作项目,参照本标准附录A确定产品质量保证大纲工作项目的质量控制要求。
5.2.6形成产品质量保证大纲草案
在完成以上工作后,由产品主管可靠性设计师负责编写出产品质量保证大纲草案,大纲一般应包括以下内容：
a）范围；
b）规范性引用文件；
c）术语和定义；
d）职责；
e）质量目标；
f）质量职责；
g）基本要求；
h）各阶段工作项目质量保证要求；
i）文件和记录；
j）附录。
在编写各阶段工作项目的质量保证要求时，对全文参照执行的标准和文件，仅写出标准号、标准名称和文件名称即可；对部分引用参照执行的标准或文件，必须将标准号、标准名称和文件名称以及引用的条款号写明；对需重点强调的内容,应将引用内容摘抄出来；对顾客提出的特殊要求，经双方协商后在大纲中明确规定。
5.2.7大纲审核
产品主管可靠性设计师负责将拟制好的产品质量保证大纲草案经产品总设计师审核后，交质量与标准化处产品可靠性师、质量监督检验处产品质量师、九室产品工艺师、顾客代表进行审核，并按照各方审核人员的审核意见，修改大纲草案。
对有分歧的审核意见，应向质量与标准化处反馈，由质量与标准化处负责组织有关人员协商解决，对难以协商解决的问题保留,提交评审会进行评审讨论，按评审意见处理。
5.2.8组织大纲评审
a）质量与标准化处负责联系评审会议召开的地点和时间，负责在会议召开前下发大纲草案和通知参加评审的单位。
参加评审会的单位一般应包括科研计划处、生产处、质量与标准化处、质量监督检验处、九室、档案资料室、装配生产车间和产品研究室、顾客代表等；
b）总质量师负责主持召开产品质量保证大纲评审会，产品主管可靠性设计师作产品质量保证大纲草案报告，评委们进行审查、讨论，产品主管可靠性设计师负责解答和说明评委们提出的问题；
c）质量与标准化处负责会议签到表、会议记录等工作。
签到表和会议记录格式见附录C、附录D；
d）总质量师负责汇总、形成评审意见，组织讨论通过评审意见，并签署评审报告。
5.2.9修改与完善大纲
评审会议结束后，产品研究室负责按评审意见修改、完善大纲草案，形成产品质量保证大纲正式文本，交质量与标准化处检查，产品可靠性师负责检查执行评审意见的情况，并填写评审报告（格式见附录E）。
5.2.10会签、审批大纲
按照Q/AZG01014《技术文件齐套性及审查签署程序》规定的程序进行大纲的质量会签,经所领导批准、盖单位公章后,大纲还需经顾客代表批准、盖单位公章（大纲封面批准后,原件与复印件一起盖公章,不允许复印公章）,复印件与原件一起交质量与标准化处。
5.2.11大纲的标识、发放及归档
质量与标准化处负责将已批准的大纲进行编号、盖“受控文件”章后，下发到各有关单位，并负责将大纲原稿和一份复印件交档案资料室存档。
质量与标准化处应保持产品质量保证大纲发放的记录。
产品可靠性师负责将以下文件在质量与标准化处归档备查。
它们包括:
a）产品质量保证大纲；
b）产品质量保证大纲评审会议签到表；
c）产品质量保证大纲评审会议记录；
d）产品质量保证大纲评审报告；
e）产品质量保证大纲发放登记表。
5.2.12执行大纲
产品研究室和其它相关单位应认真执行批准下发的产品质量保证大纲中各阶段规定的各项工作要求。
大纲的执行时限应符合产品质量保证大纲“范围”中规定的时限要求。
5.2.13跟踪管理
科研计划处负责将大纲规定的各项工作纳入产品研制、生产计划，并进行考核。
5.2.14大纲修订
5.2.14.1大纲修订的时机：
a）完成研制转入试生产/生产阶段前；
b）在生产阶段，生产批次发生变更时；
c）大纲执行过程中发现需要修订大纲内容时。
5.2.14.2若需要重新修订大纲时,提出大纲修订的单位应填写大纲修订申请表（见附录F），说明修订原因和意见,提交质量与标准化处审查,由质量与标准化处按照原大纲编制、审核、批准（必要时应组织评审）同样的程序，组织大纲的修订工作。
质量与标准化处应保持产品质量保证大纲修改的记录。
5.2.15发更改通知单或替换作废大纲
大纲修订内容不多时,由质量与标准化处负责下发更改通知单,对大纲进行修改;若大纲更改处较多时,由质量与标准化处负责用大纲修订稿替换已作废的大纲。
5.2.16集中处理作废大纲
对回收的作废大纲由质量与标准化处负责盖作废文件章,统一销毁。
6支持性文件
GJB4-83舰船电子设备环境试验
GJB150-86军用设备环境试验方法
GJB151A-97军用设备和分系统电磁发射和敏感度要求
GJB152A-97军用设备和分系统电磁发射和敏感度测量
GJB437-88军用软件开发规范
GJB438A-97武器系统软件开发文档
GJB439-88军用软件质量保证规范
GJB899-90可靠性鉴定与验收试验
GJB900-90系统安全性通用大纲
GJB1268-91军用软件验收
GJB1404-92器材供应单位质量保证能力评定
GJB1407-92可靠性增长试验
GJB1909-94装备可靠性维修性参数选择和指标确定要求
GJB2434-95军用软件测试与评估通用要求
HJB53-92海军舰船装备可靠性维修性参数选择及指标确定原则
Q/AZG01006所级技术标准、管理标准、工作标准编写的一般规定
Q/AZG01012试制图纸管理规定
Q/AZG01013借用图纸管理规定
Q/AZG01014技术文件齐套性及审查签署程序
Q/AZG01020设计文件的更改规定
Q/AZG01026对不同装备对象上的同一型号产品设计文件管理规定
Q/AZG01053产品测试性保证大纲编制与管理办法
Q/AZG01055元器件保证大纲编制与管理办法
Q/AZG01057可靠性模型建立和计算方法
Q/AZG01058可靠性指标分配要求及实施方法
Q/AZG01059可靠性预计要求及实施方法
Q/AZG01060维修性指标分配与预计要求及实施方法
Q/AZG01061故障模式、影响及危害度分析实施方法
Q/AZG01063确定功能测试、包装、贮存、装卸、运输及维修对可靠性的影响实施方法
Q/AZG01065元器件降额设计准则及方法
Q/AZG01066电子设备可靠性热设计规范
Q/AZG01067设备静电防护控制规范
Q/AZG01070元器件筛选规范
Q/AZG01071环境应力筛选实施方法
Q/AZG01073可靠性验证试验实施方法
Q/AZG01074维修性试验与评定实施方法
Q/AZG01075可靠性增长试验实施方法
Q/AZG01076电子元器件可靠性控制办法
Q/AZG01108软件文档编写规范
Q/AZG01104软件测试规范
Q/AZG01105软件验收规范
Q/AZG01110软件产品归档及管理规定
Q/AZG03401文件控制程序
Q/AZG03401.1技术文件的归档和管理办法
Q/AZG03501质量方针和目标的管理程序
Q/AZG03503各部门、各级各类人员的质量职责
Q/AZG03601.1人力资源管理程序
Q/AZG03603质量信息管理程序
Q/AZG03703.2预研的程序与管理办法
Q/AZG03703.3设计师系统的职责和管理办法
Q/AZG03703.5关、重件的分类和管理办法
Q/AZG03703.7设计评审实施程序
Q/AZG03703.8设计确认和定型管理实施办法
Q/AZG03703.9设计更改实施方法
Q/AZG03703.10软件设计和开发管理办法
Q/AZG03703.12产品质量评审程序
Q/AZG03705采购过程控制程序
Q/AZG03705.1采购产品入库、保管、发放的管理办法
Q/AZG03706供方控制程序
Q/AZG03707.1生产计划的编制、管理实施办法
Q/AZG03707.2试制、生产前准备状态检查实施办法
Q/AZG03707.4生产条件控制办法
Q/AZG03707.8工序的控制办法
Q/AZG03708特殊过程的控制程序
Q/AZG03711交付前及交付过程控制程序
Q/AZG03712产品技术服务程序
Q/AZG03714监视和测量装置的控制程序
Q/AZG03716技术状态管理实施程序
Q/AZG03801顾客满意度测量分析管理程序
Q/AZG03803过程的监视和测量控制程序
Q/AZG03804产品的监视和测量控制程序
Q/AZG03804.1器材出库检验程序
Q/AZG03804.3检验和试验记录的管理办法
Q/AZG03804.4检验和试验状态标识的控制办法
Q/AZG03804.5工序首件三检控制办法
Q/AZG03804.7外协产品的控制程序
Q/AZG03805不合格品控制程序
Q/AZG03805.1不合格品审理委员会的组成及其职责
Q/AZG03805.2不合格品审理单的填写办法
Q/AZG03807故障报告、分析和纠正/预防措施系统实施程序
Q/AZJ03001产品工艺师工作细则
Q/AZG03704.1工艺评审程序
Q/AZG03704.3关键件（特性）、重要件（特性）和关键工序的控制程序
7文件和记录
本标准形成的文件和记录如下:
产品质量保证大纲
产品质量保证大纲评审会议签到表
产品质量保证大纲评审会议记录
产品质量保证大纲评审报告
产品质量保证大纲修改申请表
产品质量保证大纲发放登记表
产品质量保证大纲修改登记表
附录A
（规范性附录）
产品质量保证大纲工作项目的质量控制要求
A1基本要求
A1.1人力资源控制
人力资源控制执行所标Q/AZG03601.1《人力资源管理程序》的规定。
A1.2质量信息管理
执行所标Q/AZG03603《质量信息管理程序》的规定,确保有效地收集、控制、处理和使用执行大纲所产生的数据资料。
A1.3试验综合计划
产品研究室应参照本标准附录B《产品试验综合计划编制指南》，制定实施产品试验综合计划,并纳入产品质量保证大纲中，作为大纲内容的一部分。
该计划应包括研制、生产和交付过程中应进行的全面试验工作,以保证有效地利用全部试验资源,并充分利用试验结果。
A1.4故障报告、分析和纠正措施
按照所标Q/AZG03807《故障报告、分析和纠正/预防措施系统实施程序》的规定进行故障报告、分析和采取纠正/预防措施。
A1.5技术状态管理
按照所标Q/AZG03716《技术状态管理实施程序》的规定,对产品技术状态进行标识、控制、记实和审核,确保对技术状态的更改贯彻到位。
A1.6不合格品管理
A1.6.1对不合格品必须严格按照所标Q/AZG03805《不合格品控制程序》的规定进行标识、隔离和处理,并认真分析原因，制定纠正措施。
A1.6.2对不合格品应按照所标Q/AZG03805.2《不合格品审理单的填写办法》的规定填写拒收单。
A1.6.3质量监督检验处应按照所标Q/AZG03805《不合格品控制程序》的规定对产品进行不合格品的技术统计与分析，按季、年提出不合格品报表。
A1.7软件质量保证
A1.7.1产品研究室应参照GJB437《军用软件开发规范》、GJB438A《武器系统软件开发文档》、GJB439《军用软件质量保证规范》和所标Q/AZG01108《软件文档编写规范》制定相应的软件质量保证大纲,并成立软件质量保证小组,实施有效的管理。
质量与标准化处应及时进行监督和检查,使软件质量始终置于严格控制下。
A1.7.2产品研究室应按照所标Q/AZG03703.10《软件设计和开发管理办法》的要求进行软件设计和开发。
A1.7.3软件测试与验收应严格按照所标Q/AZG01104《软件测试规范》和Q/AZG01105《软件验收规范》的有关规定执行,对型号产品总体要求需在所外指定的测试中心进行测试、评估的软件,应严格按照GJB1268《军用软件验收》、GJB2434《军用软件测试与评估通用要求》的规定执行,并做好自检和互检工作。
A1.7.4软件产品归档与管理按照所标Q/AZG01110《软件产品归档及管理规定》的规定执行。
A1.8技术文件的质量控制
A1.8.1各部门应按照所标Q/AZG01014《技术文件齐套性及审查签署程序》的要求对工程图纸、技术文件进行审查、会签，以保证其符合国军标、国标或其他相关标准的要求，准确、适用。
A1.8.2科研产品各研制阶段技术文件齐套性要求应符合所标Q/AZG01014《技术文件齐套性及审查签署程序》的要求。
技术文件的归档和管理应执行Q/AZG03401.1《技术文件的归档和管理办法》的规定。
A1.8.3对试制图纸应按照所标Q/AZG01012《试制图纸管理规定》的要求进行管理;对借用图纸应按照所标Q/AZG01013《借用图纸管理规定》的要求进行管理。
A1.8.4对不同装备对象上的同一型号产品设计文件应按照Q/AZG01026《对不同装备对象上的同一型号产品设计文件管理规定》的规定进行管理。
A1.8.5技术文件的更改应执行所标Q/AZG03703.9《设计更改实施办法》和Q/AZG01020《设计文件的更改规定》的有关规定。
A1.9器材的质量控制
承制单位应保证器材的质量符合采购文件和整机系统的质量要求。
A1.9.1供方质量保证能力的评定执行GJB1404《器材供应单位质量保证能力评定》和所标Q/AZG03706《供方控制程序》的规定。
A1.9.2器材的质量管理执行所标Q/AZG03705《采购过程控制程序》
A1.9.3器材的保管、发放Q/AZG03705.1《采购产品入库、保管、发放的管理办法》的规定。
A1.9.4为了控制标准元器件和非标准元器件的选择和使用,产品研究室应根据所标Q/AZG01055《元器件保证大纲编制与管理办法》和Q/AZG01076《电子元器件可靠性控制办法》的要求，编写型号产品元器件保证大纲，并按照该大纲的要求对所有元器件进行质量控制。
A1.9.5对上机使用的微电子器件、半导体器件、电容器、继电器,必须按所标Q/AZG01070《元器件筛选规范》的要求筛选合格,并采用PDA（批允许不合格率）技术,使筛选后的元器件失效率保持在较低水平。
A1.9.6对外协产品的质量控制应执行Q/AZG03804.7《外协产品的控制程序》的规定。
A2研制
A2.1任务分析
型号产品总设计师,应对产品的任务剖面、寿命剖面进行全面的分析,以确定对设计最有影响的任务阶段和综合环境（包括运输、维修和贮存环境、现场使用环境）,通过任务剖面分析,结合研制任务书的要求,确定可靠性、维修性、电磁兼容性、安全性、人机工程等各项定性与定量要求,将其结论纳入规范作为设计评价标准,保证实现规定的质量目标。
对研制任务书中规定的可靠性、维修性目标值和门限值,应根据GJB450《装备研制与生产通用大纲》第4.4.3条的要求,分别转换成产品设计和质量控制的成熟期规定值和最低可接收值,并纳入合同中,其转换方法参见GJB1909《装备可靠性维修性参数选择和指标确定要求》和HJB53-92《海军舰船装备可靠性维修性参数选择及指标确定原则》。
成熟期规定值作为产品预计分配的依据,最低可接收值作为产品指标验证的检验下限。
A2.2设计分析
通过对产品的设计分析研究,确定产品特性,容差以及必要的试验和检验要求。
设计分析一般包括:
A2.2.1参数分析
可采用以下方法:
a）优化设计技术（如田口方法）;
b）计算机辅助（CAD）设计与分析,它包括:
.数字电路的逻辑分析;
.模拟电路的容差分析;
c）电路（或结构）的自动化设计（EDA）。
A2.2.2特性分类
按照GJB190和所标Q/AZG03703.5《关、重件的分类和管理办法》的要求进行特性分类和特性分析,确定产品的关键件与重要件。
A2.2.3故障模式、影响和危害性分析
按照所标Q/AZG01061《故障模式、影响及危害度分析实施方法》的规定执行。
A2.2.4元器件的应力分析
执行所标Q/AZG01065《元器件降额设计准则及方法》的规定。
A2.2.5可靠性分析
按照所标Q/AZG01058《可靠性指标分配要求及实施方法》和Q/AZG01059《可靠性预计要求及实施方法》的要求,对产品进行可靠性指标的分配和预计。
A2.2.6维修性与测试性分析
按照GJB368A、GJB2547、所标Q/AZG01060《维修性指标的分配与预计要求及实施方法》和所标Q/AZG01053《产品测试性保证大纲编制与管理办法》的要求,对产品进行维修性、测试性分析以及维修性、测试性指标的分配和预计。
对机内故障自动检测（BIT）设计,检查点的优化应尽可能采用Q/AZG01061《故障模式、影响及危害性分析实施方法》的方法来确定最佳检查点。
A2.2.7技术保障分析
确定维修产品所需的资源及数量。
分析包括:
升级会员 