钻孔灌注桩作业指导书.docx
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钻孔灌注桩作业指导书
新建连云港至盐城铁路
射阳站站房综合楼钻孔桩施工作业指导书
编制:
审批:
1适用范围
适用于连盐铁路LYFJ-III标段范围内钻孔灌注桩施工。
2作业准备
2.1内业技术准备
（1）开工前组织技术人员认真学习施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清相关技术问题，熟悉规范和施工技术标准。
（2）对现场人员技术交底，对参加施工人员进行岗前技术培训，考试合格后方可上岗。
（3）根据站前单位提供的CPII点建立施工测量控制网，放出桩位并进行桩位复测。
2.2外业技术准备
（1）施工作业层所涉及的各种技术数据已收集。
（2）已选好商品混凝土供应站，并经验收合格可以投入使用。
各种材料验收合格并进场，砼配合比设计已完成并审批完成。
（3）钢筋加工厂投入使用，钢筋已经检验合格并进场。
（4）作业区环境调查清楚，地下管线、电缆已调查清楚并已保护或迁移。
（5）根据施工需要，对设计提供的测量控制网按照设计文件要求进行复测，进行必要的加密或重新布设控制网点，补充施工需要的水准点、控制桩。
3技术要求
3.1施工前商混站按试验室提供的配比进行室内试验，确定施工配合比。
3.2钻孔桩桩位偏差、桩身倾斜度、桩径及桩长符合设计要求。
3.3钻孔过程中配制好泥浆，泥浆比重控制在1.05-1.15之间，避免塌孔。
3.4混凝土灌注过程中计算好导管埋深，避免拔错导管造成断桩，混凝土应当满足各项设计以及规范要求。
3.5桩基完成后，砼达到强度要求后，按设计和验标要求进行检测，符合要求后方能进入下道工序施工。
3.6桩身混凝土应均匀、完整，无离析、夹泥、短桩及断桩等质量事故。
3.7桩嵌入承台内的长度为100mm，桩钢筋笼锚入承台长度为35d（d为桩主筋直径）。
4施工工艺流程
正循环钻机钻孔灌注桩施工工艺流程图
场地填压，平整处理
施工准备及测量放桩位
制作钢护筒
埋设钢护筒及布置泥浆池
选择钻头
钻机就位、开钻
向桩孔内注泥浆
钻孔、造浆
泥浆池
泥浆沉淀池沉淀
测量钻孔深度、斜度、直径
成孔、终孔
清孔
测量沉淀厚度
下放钢筋笼、固定牢靠
制作钢筋笼
二次清孔
设立砼灌注设备
测量砼面高度
灌注水下砼
检查合格
桩基检查（超声波）分析
混凝土养护、清理桩头
承载力试验
对比、确定施工工艺和承载力
5施工方法
5.1测量定位
根据交桩时站前施工单位提供的4个CPII点，由专职测量员用GPS依照CPII点为控制点，建立轴线控制网，并埋设永久性标志，控制点尽量布设在非施工区域，再依据设计图纸放置桩位。
用水准仪测算其标高。
测量放线定位图经监理复核批准方可执行。
5.2埋设护筒
在每个桩位定出十字控制桩后，进行护筒埋设工作，测量孔深的基准点为护筒顶标高，根据顶标高计算出孔深。
护筒采用5mm厚钢板制作，护筒内径大于钻头直径100mm，长度2.0m，护筒上部开设300×300mm溢浆口1~2个，护筒顶部高出地面300mm，周围夯实，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm。
护筒下方外侧需用黏土填实防止护筒下沉。
护筒采用振动锤埋设护筒，首先在孔位处挖出深1米的浅坑，再利用振动锤夹住护筒吊装到位后直接振动压入土中。
5.3泥浆制备
（1）护壁泥浆制备采用高塑性黏土或膨润土造浆，根据施工机械、工艺和穿越土层进行配合比设计。
（2）可按下表性能指标及测试方法制备泥浆：
序号
项目
性能指标
测试方法及仪器
1
比重（正循环成孔）
1.05～1.15
泥浆比重称
2
粘度
18～22秒
漏斗粘度计
3
含砂量
≤4％
泥浆含砂量计
（3）泥浆制备的技术及操作要求：
1）在测定泥浆材料性能的基础上,及时试配泥浆的最佳配合比；
2）认真做好泥浆测试工作。
新制备的泥浆使用前进行一次测试，钻孔过程中随地质变化及时调整泥浆指标；灌注混凝土前，孔底500mm以内的泥浆相对密度应小于1.25；含砂率不得大于8%，黏度不得大于28s。
3）施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1.5m以上。
4）清孔过程中不断置换泥浆，直至灌注水下混凝土
5）废弃的泥浆、渣应进行处理，不得污染环境。
5.4钻机就位
正循环钻机就位时底座必须保持平稳，不发生倾斜移位，钻头定位误差不大于20mm。
钻机定位时，应校正钻架的垂直度，垂直度采用钻机自身的垂直检测装置控制。
成孔过程中钻机塔架头部滑轮组、回转盘与钻头中心应始终保持在同一铅垂线上，保证钻头在吊紧状态下钻进。
垂直度采用钻机自身的垂直检测装置控制。
钻进深度采用测绳测量，测量后用50m钢尺复核测绳以防止测绳使用时间过长引起长度变化。
5.5正循环成孔
桩基成孔采用正循环钻机进行钻孔作业，泥浆循环系统为正循环（泥浆经钻杆、钻具压入孔底，然后携带土层颗粒从钻杆钻具与孔壁的间隙返回地面的循环方式）。
5.5.1泥浆循环系统
（1）泥浆循环系统有自流回灌式和泵送回灌式两种，具体可根据现场实际情况选用；
（2）泥浆护壁选完钻机成孔现场需配备成孔和清孔用泥浆及泥浆池，在容易产生泥浆渗漏的土层中可采取掺入锯末、增粘剂等方法提高泥浆黏度维持孔壁稳定。
（3）泥浆池的容积宜为单个桩孔容积的1.2-1.5倍，每个沉淀池最小容积不宜小于6㎥。
（4）泥浆池宜设在地势较低处，且不应设在新回填的土层上。
池深宜为1-1.5m，池壁高出硬化地面0.15m以上。
泥浆池的安全防护采用钢管加立网搭设围栏进行防护。
（5）泥浆循环槽、泥浆池和沉淀池应经常疏通清理，清出的泥碴应集中堆放和外运。
5.5.2正循环成孔
（1）第一根桩开孔采用泥浆作为冲洗液，钻进前，首先在护筒内灌满泥浆，然后开机钻进。
（2）正常钻进时，合理控制钻进参数和钻进速度，及时排碴，同时应保证泥浆护壁作业与钻进作业衔接紧密，应根据钻进速度，同步补充泥浆，保持所需的泥浆面高度不变，避免成孔缩径甚至孔壁坍塌。
（3）在容易塌方地层中钻进时，须适当加大泥浆密度和粘度。
（4）加接钻杆时，应先将钻具提离孔底0.2-0.3m，待泥浆循环2-3分钟后，再拧卸接头加钻杆。
（5）钻进中遇到异常情况，应停机检查，查出原因进行处理合格后，方可继续钻进。
（6）在使用正循环钻孔桩时必须现场备有渣样留置盒，对设计每米留置渣样，并做好标识。
5.6成孔检测
5.6.1清孔
第一次清孔可利用成孔钻具直接进行。
清孔时应先将钻头提离孔底0.2-0.3m，输入泥浆循环清孔，钻杆缓慢回转上下移动。
孔深小于60m的桩，清孔时间宜在15-30分钟。
5.6.2检测
在钻孔过程根据不同的岩层取样与勘察设计的地质岩层核对，通过分析取样确定实际岩层是否与设计相符，不相符时要及时通知设计，待设计确认并给出相应处理措施，满足设计和规范要求后方可继续钻孔作业。
现场留取渣样，及时联系设计院完成地质核查。
桩身成孔钻进入基岩后，每钻进100~500，应清孔分段取样一次：
非桩端持力层段高为300~500；桩端持力层段高为100~300。
满足设计要求后，报审监理准备终孔验收。
使用井径仪、测斜仪等仪器检测桩孔孔径和桩孔倾斜度，检测合格，报监理验收合格后方可进行钢筋笼吊装。
孔径不得小于设计桩径，桩孔倾斜度≤1%。
具体成孔偏差及检测方法如下表所示。
灌注桩成孔施工允许偏差
成孔方法
桩径（mm）
桩径偏差（mm）
垂直度允许偏差（%）
桩位允许偏差（mm）
1~3根桩、条形桩基沿垂直轴线方向和群桩基础中的边桩
条形桩基沿轴线方向和群桩基础的中间桩
泥浆护壁正循环钻机钻孔桩
D≤1000
±50
＜1
D/6，且不大于100
d/4，且不大于150
注：
1、桩径允许偏差的正值指平均断面，负值是指个别断面；
2、D为设计桩径。
5.7钢筋笼制作及安装
5.7.1钢筋进场
（1）钢筋进场前，需钢筋供应方提供钢筋的材质、规格等详细的出厂质量证明和试验报告。
（2）钢筋运至现场，须按型号、类别分别架空堆放，标识清楚，备用覆盖苫布，防止污染和锈蚀。
使用前必须调直除锈，且在本工程开工或每批钢筋正式焊接之前，根据现场条件进行焊接性能试验，并具备出厂合格证和试验合格，方可使用。
5.7.2钢筋笼制作
（1）钢筋笼主筋采用直径18mmHRB400级钢筋，加劲箍采用直径14mmHRB400级钢筋，箍筋采用直径8mmHRB400级钢筋制作。
（2）本工程试桩有效桩长在30-36m，钢筋笼制作时宜分段制作，分段长度根据现场钢筋笼整体刚度、来料长度及起重设备的有效高度等因素确定。
通常顶节和通用节加工为9m长，通过改变底节长度来适应不同桩长的需要。
（3）钢筋笼分段吊放入孔时，先缓慢放入首节钢筋，保证钢筋的垂直度，缓慢下放，放至指定标高后（下节钢筋笼上端露出操作平台高度宜为1m），用钢管横跨在桩基口上，进行焊接，钢筋笼焊接完成后，应由专人扶住并居孔中心，缓慢下至设计深度，避免钢筋笼卡住或碰撞孔壁，依次进行后续钢筋笼的焊接和下放。
（4）钢筋笼宜采用环形模制作，主筋间最小净距不宜小于80mm。
外形尺寸应符合设计要求，各项允许偏差如下表所示：
钢筋笼制作允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
钢筋骨架直径
±10
2
主钢筋间距
±10
3
加强筋间距
±20
4
箍筋间距或螺旋筋间距
±20
5
钢筋骨架垂直度
骨架长度1%
6
钢筋笼长度
±100
（5）钢筋笼主筋连接采用搭接焊，桩身纵横钢筋交接处均采用点焊焊牢。
搭接焊时宜采用双面焊，当现场不能进行双面焊时，方可采用单面焊（焊接示意图如下）。
现场施工时，若钢筋笼整体吊装不可实现，可分段吊装，分段钢筋笼进行连接时采用帮条焊。
搭接焊搭接长度和帮条焊帮条长度均可按下表执行。
注：
（a）双面焊；（b）单面焊；d为钢筋直径，l为搭接长度
钢筋搭接示意图
钢筋牌号
焊缝型式
搭接长度
HPB300
单面焊
≥8d
双面焊
≥4d
HRB400
单面焊
≥10d
双面焊
≥5d
（6）焊接接头按照《钢筋焊接及验收规程》的规定抽样测试，测试结果应符合规范规定要求。
钢筋笼位于同一连接区段内的焊接接头不得超过主筋总数的50%；接头连接区段长度为35d（d较大主筋直径），且不小于500mm。
（7）检验合格的钢筋笼要悬挂标识牌，钢筋笼成品堆放要下垫方木，使钢筋笼不与地面接触，钢筋笼堆叠不得超过3层，以防止压坏钢筋笼，雨天时要覆盖苫布防止钢筋笼淋雨生锈。
（8）在钢筋笼外圈自上而下间隔2.0m设置一层保护层定位混凝土垫块。
每层均匀布置4块，以使钢筋笼居孔中。
桩身混凝土保护层厚度为50mm。
钢筋笼定位混凝土垫块示意图
（9）钢筋笼上端焊接直径20mm吊筋，吊筋长度根据桩顶标高和护筒标高进行确定，吊筋上端加工成圆环状，使用钢管将钢筋笼吊在护筒边枕木上，以防止钢筋笼倾斜和触底。
禁止将钢管直接搭放在护筒上，防止护筒下沉。
（10）若不能紧接在钢筋笼吊装之后灌注混凝土，则钢筋笼应从孔内移出。
在钢筋笼重新吊装前，应对钢筋笼及桩孔重新检验。
（11）钢筋笼安装过程中，应进行隐蔽工程验收。
5.8二次清孔
钢筋笼吊装完毕后立即进行导管安装，导管长度要根据孔深进行搭配，导管下口距孔底300～500mm。
安装时要仔细检查每个接口是否正确安装胶圈，防止遗漏。
导管连接要拧紧，导管上口安装泥浆泵接头，向导管内泵入泥浆，利用泥浆循环进行二次清孔。
当孔底沉渣厚度≤50mm，且孔底500mm内泥浆比重＜1.15、含砂率≤8%、粘度≤22s后向监理报验，报验合格后方可进行混凝土灌注施工。
5.9水下混凝土灌注
（1）根据规范要求，混凝土灌注采用导管法水下灌注，该工程试桩桩径为800mm，宜采用直径250mm导管，壁厚不小于5mm，导管接头采用螺纹快速接头。
底管长度不小于4m，标准节长度宜为2.5~3m。
导管初次使用前要做密闭实验，试水压力为0.6～1.0Mpa。
漏水的导管要及时更换。
（2）导管入孔后应徐徐转动导管，检查导管与钢筋笼之间是否卡在一起。
（3）为使隔水塞能顺利排出，开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为300～500mm。
灌注前向导管内放入球胆做为隔水塞，并在料斗下口放置钢盖板。
首次灌注混凝土时，要求快放，并保证足够的混凝土储备量，导管一次埋入混凝土灌注面以下不少于0.8m，孔口安装排浆泵，返出的泥浆回收到回浆池中。
（4）灌注过程中，导管埋入混凝土面深度宜为2～6m，严禁导管提出混凝土面，要有专人测量导管埋深及管内外混凝土的高差，填写混凝土的灌注记录。
（5）水下混凝土必须连续施工，向导管灌注混凝土时采用混凝土泵送输送。
（6）对浇注过程中的一切故障均应记录备案。
施工时应按照桩顶的设计标高掌握好混凝土的灌注量（充盈系数1.0-1.2，分段计量）。
每根桩的灌注时间应按照初盘混凝土的初凝时间控制，须在混凝土初凝前完成混凝土的灌注。
水下混凝土灌注流程示意图
（7）控制最后一次浇注量，因为混凝土上层存在一层与混凝土接触的浮浆层需要凿除，为此混凝土高度需超灌至桩顶上不少于80cm，以便在混凝土硬化后查明强度情况，将设计标高以上的部分用风镐凿去。
（8）在混凝土灌注完毕的桩旁，36小时内或小于4倍桩径范围内不得开孔。
（9）每根桩灌注过程中，项目试验部门随时跟进，按要求留置试块。
本工程每根桩浇注混凝土约20㎥，根据规范要求，施工完一根桩，须留置一组试块。
6质量保证措施
（1）试桩位置放样确定后，报监理工程师验收，监理工程师复测合格后方可进行钻孔桩施工。
（2）每道工序须请监理验收合格后再进行下道工序施工。
（3）确保钻孔垂直，钻头带导向，孔底减压钻进。
（4）开钻前预先配制好优质泥浆，用粘土或膨胀土为原料，控制比重在1.1～1.15之间。
遇夹砂土层时，为防缩颈，把优质泥浆注入孔内。
（5）确保孔底沉渣小于5cm，采用二次清孔。
（6）混凝土严格控制坍落度及发料时间，确保混凝土连续下料。
（7）防止断桩、夹泥，备足第一斗混凝土。
（8）现场施工记录确保准确，每根桩均报现场监理工程师予以验收签字。
（9）若发生塌孔、斜孔，则回填粘土至塌孔处以上1～2m，重新钻孔。
（10）发生卡钻及落钻等现象，仔细分析原因，采取相应对策解决问题。
（11）在施工中严格按规范、标准执行，不合格坚决返工重做。
7常见质量事故的预防及处理
7.1塌孔的预防及处理措施
塌孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。
7.1.1塌孔原因
（1）泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮；
（2）由于出渣后未及时补充泥浆，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够；
（3）护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔；
（4）在松软砂层中钻进进尺太快；
（5）提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长；
（6）水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔；
（7）清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低；
（8）清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长；
（9）吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。
7.1.2预防和处理措施
（1）在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆；
（2）发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻；
（3）如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进；
（4）清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。
供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁；
（5）吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。
7.2扩孔和缩径的预防及处理措施
扩孔比较多见，一般表局部的孔径过大。
在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。
若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。
若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。
缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提外鸣叫的迹象。
缩孔原因由于地层中有软塑土遇水膨胀后使孔径缩小。
为防止缩孔，要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次；或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计要求为止。
对于有缩孔现象的孔位，钢筋笼就位后须立即灌注，以免桩身缩径或露筋。
7.3斜孔的预防与处理措施
7.3.1偏斜原因
（1）钻孔中遇有较大的孤石或探头石；
（2）在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均；
（3）扩孔较大处，钻头摆动偏向一方；
（4）钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移；
（5）钻杆弯曲，接头不正。
7.3.2预防和处理措施
（1）安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正；
（2）由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。
必须在钻架上增设导向架，控制杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进；
（3）钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。
（4）孔斜较大时，抛砖回填重新钻进。
7.4钢筋笼上浮的预防与处理措施
7.4.1预防
（1）钢筋笼的制作、安装严格按技术措施进行；
（2）混凝土灌至钢筋笼底附近，放慢灌注速度，等导管底口高出钢筋笼底口再按正常速度灌注。
7.4.2处理措施
灌注过程如发现钢筋笼有上升趋势时，及时减慢灌注速度，合理减少导管埋深。
7.5断桩的预防与处理措施
7.5.1首批混凝土封底失败
（1）导管底距离孔底太高或太低
原因：
由于计算错误，使导管下口距离孔底太高或太低。
太高了使首批砼数量不够，埋不了导管下口（1米以上）。
太低了使首批砼下落困难，造成泥浆与混凝土混合。
预防措施：
准确测量每节导管的长度，并编号记录，复核孔深及导管总长度。
（2）首批砼灌注不连续
原因：
准备不充分，现场指挥失误。
预防措施：
认真组织，确保首灌顺利。
（3）首批混凝土品质太差
原因：
首批砼和易性太差，翻浆困难。
或坍落度太大，造成离析。
预防措施：
混凝土严格按施工配合比拌合，确保混凝土质量。
（4）导管进浆
原因：
导管密封性差，在首批砼灌注后，由于外部泥浆压力太大，渗入导管内，造成砼与泥浆混和。
（5）处理办法
首批混凝土封底失败后，应拨出导管，提起钢筋笼，立即清孔。
7.5.2供料和设备故障使灌注停工
原因：
由于设备故障，混凝土材料供应问题造成停工较长时间，使混凝土凝结而断桩。
预防措施：
施工前物资部门要与混凝土厂家沟通、联系好，确保混凝土供应。
处理方法:
如断桩距离地面较深，考虑提起钢筋笼后重新成孔；如断桩距离地面较浅，可采用接桩；如原孔无法利用，则回填后采取重新钻孔的办法。
7.5.3灌注过程中坍孔
原因:
由于清孔不当，泥浆过稀，下钢筋笼时碰撞孔壁，致使在灌注过程中发生坍孔。
处理办法:
如坍孔并不严重，可继续灌注，并适当加快进度；如无法继续灌注，应及时回填重新成孔。
7.5.4导管拨空、掉管
（1）导管拨空
原因：
由于测量和计算错误，致使灌注砼时导管拨空，使导管内充满泥浆；或导管埋深过少，泥浆涌入导管。
预防措施：
应认真测量和复核孔深、导管长度；应对导管埋深适当取保守数值。
（2）导管脱管
原因：
导管接头连接不符合要求；导管挂住钢筋笼，强拉拉脱等。
预防措施：
安装导管严格按照要求进行，确保导管密封；导管埋深较大时应及时拆管。
处理办法：
混凝土面距离地面较深时应重新成孔；混凝土面距离地面较浅可采取接桩办法。
7.5.5灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆。
原因:
①混凝土供料间隔时间太长，灌注停顿，混凝土流动性变小；
②混凝土和易性太差；
③导管埋深过大；
④在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高减小，超压力降低；
⑤导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大。
补救措施：
提起导管，减少导管埋深；接长导管，提高导管内混凝土柱高；可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土。
7.5.6灌注高度不够
事故原因和预防
原因：
测量不准确；桩头预留量太少。
预防措施：
可采用多种方法测量，确保准确；桩头超灌预留量可适当加大。
处理办法:
挖开桩头，重新接桩处理。
8安全措施
8.1施工作业安全
（1）各种施工、操作人员须经安全培训，不得无证上岗，各种作业人员应配带相应的安全防护用具和劳保用品。
严禁操作人员违章作业，管理人员违章指挥。
（2）施工中所用机械、电气设备必须达到国家安全防护标准，自制设备、设施通过安全检验及性能检验合格后方可使用。
（3）钻机施工过程中，人员不得在距孔位3m范围内，施工过程中注意地面情况，出现裂缝马上撤离，防止出现塌孔。
（4）吊装钢筋笼时，现场所有人佩戴安全帽
（5）如钻机不能连续施工，在不施工时必须将桩孔用盖板盖好，并设置警示标志，防止人员坠入。
（6）泥浆池四周采用定型组合围挡进行围护。
围护距泥浆池边缘1m以上，围护上要设立醒目警示标识标牌。
（7）灌注过程如发现钢筋笼有上升趋势时，及时减慢灌注速度，合理减少导管埋深。
（8）钢筋笼的制作安装严格按照技术要求进行。
吊车吊装钢筋笼时，头尾回转范围1米内应无障碍物。
吊车行驶时，回转盘、动臂杆、吊钩都应制动，吊放重物下降时严禁制动。
（9）雨、雷、强风天气不能起吊；光线阴暗、看不清吊物不能起吊；货物超载不起吊。
（10）指挥吊车信号明了。
各机构动作前应按电铃，发现信号不清楚要立即停止操作。
8.2临时用电安全
（1）所有施工人员应掌握安全用电的基本知识和所用设备性能，用电人员各自保护好设备的负荷线、地线和开关，发现问题及时找电工解决，严禁非专业电气操作人员乱动电器设备。
（2）电缆、高压胶管等应尽量架空设置，钻机行走时，一定要有人提起电缆高压胶管同行。
不能架起的绝缘电缆和高压胶管通过道路时，一定要采取保护措施，以免被机械、车辆压坏，发生事故。
（3）所有电器设备及其金属外壳或构架均应按规定设置可靠的接零及接地保护。
（4）施工现场所有用电设备，必须按规定设置漏电保护装置，要定期检查，发现问题及时处理解决。
（5）现场内各用电设备，尤其是电焊、电器设备、电动工具，其装设使用应符合规范要求，维修保管专人负责。
（6）电气焊人员应经专业安全技术教育，考试合格持证上岗。
（7）施工现场焊、割作业必须执行动火证制度，并切实做到用火有措施，灭火有准备。
（8）触电自救
①使触电人员脱离带电体：
抢救人员必须首先保证自己不被伤害。
如在附近有电源开关，应首先采用切断电源的
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