常见涂装缺陷产生的原因及1.docx
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常见涂装缺陷产生的原因及1
常见涂装缺陷产生的原因及
预防处理措施
关于涂装缺陷
现代涂料工业是由高度专业化而又彼此密切相关的行业和部门组成。
涂料制造厂根据涂层的使用要求、涂料的施工和涂装要求，从原料供应商（颜料、填料、溶剂、助剂等）处购进所需的原材料，有专业工程技术人员设计开发合理的配方，选择适当的生产工艺，制造出合格的涂料。
上述的过程是极其严格的，一般也是涂料出现各种缺陷最少的环节，因为几乎每种材质均需要经过多次多项目的严格检验和实验。
通俗来讲，涂装缺陷是涂料设计、制造、运输、贮存、涂装全过程中质量控制环节出现问题的综合体现。
因此，产生涂层缺陷的原因往往是多方面的，有时侯甚至是相当复杂的。
但根据统计，涂料不符合涂装要求和使用要求，或者不适当的涂装工艺和施工是造成涂装缺陷的主要环节。
通常我们将涂料和涂装缺陷分为三大类：
一、涂料生产和贮存过程中产生的缺陷。
胶化、增稠、结皮、发花、混色、颜料沉淀、结块、颜料分散不良、返粗等。
二、涂装过程中产生的缺陷。
流挂、发白、渗色、浮色、裂纹、软化、橘皮、起皱、咬底、缩孔、针孔、起泡、尘粒、缩边等。
三、涂装和使用过程中产生的缺陷。
变色和褪色、粉化、裂纹、层间剥离和脱落、起泡、腐蚀等。
下面就施工中常见的问题加以分析。
目次：
1、涂料脱落的原因及预防
2、2K（双组份）清漆与金属漆脱落
3、咬底的原因、预防及处理
4、涂料失光产生的原因及解决办法
5、涂料鱼眼、凹陷、缩孔等类似缺陷
6、桔皮的产生及对策
7、涂料不干或干燥不良
8、漆面起泡或痱子
9、针孔
10、流挂
11、渗色与浮红
12、金属漆发花
13、涂层的变色与褪色
14、龟裂
涂料脱落的原因及预防
相关说法
剥皮、失去附着力、附着差、脱落
相关说明
此类现象为基底与漆层之间失去附着力，包括面漆与底漆或旧漆之间、底漆和金属漆之间。
相关原因：
一、清洁或准备不当。
包括：
1、水磨底漆时使用的水砂纸号数太高，超过1000#以上，使底漆表面过于光滑，不利于面漆的附着。
2、底漆表面研磨后的研磨灰尘或其它表面污染物若未确实彻底清除，则表面漆层将不能够与底漆层发生适当稳定的接触，以致于造成粘合不良。
3、底漆水磨后未能使水份完全干燥，或底面在施工前受潮，使其难以正常干燥，出现粘合不良现象。
4、使用了不当的材料（如：
汽油）作为清洁剂，不但不能去除硅、矽等腊质，留下一些高沸点的残留物在表面留下一层连续的“油膜”。
建议清洁材料使用L919除油剂。
5、粘尘布使用不当也会造成涂料的附着力降低。
使用中必须擦拭速度要快，力量要轻一些，否则会在表面留下过多的粘性杂质，影响涂料的附着力。
二、涂料在调色过程中搅拌不够均匀，在涂料的使用中，要注意固化剂及稀料的加入要符合要求，即按比例先加入固化剂并均匀搅拌2~3分钟，然后再按比例加入相应的稀料，并均匀搅拌2分钟左右，这样能够保障喷涂后的漆膜均匀一致。
三、没有使用合适的底漆，特别在硝基底漆的选择和使用中。
目前国内市场上的硝基底漆使用上比较混乱，有的修理厂甚至使用很多非汽车修补漆涂料，象装修类的底漆等。
这样的底漆往往存在两个方面的致命缺陷。
一是底漆施工干燥后硬度太高，不适合下一道的面漆施工，一般这样的底漆在面漆脱落后可以看到底漆的表面又滑又硬，即底漆之硬度远大于面漆，在这样的底面上很难形成良好的附着力。
二是很多低价底漆为降低成本造成其中的体质颜料严重超标或采用过量的滑石粉，与面漆的附着力严重下降。
四、使用1K灰底漆或2K黄底漆时未采用适当稀料，而采用了挥发过快的稀料，极易造成底漆成膜不良，表面存在疏松的粉质层，与面漆的附着力大大降低。
五、底漆的施工存在严重问题。
例如，与底漆配合使用的稀料是劣质稀料，其中含水量超标，造成底漆含水难以干燥而造成面漆附着力降低。
另外有时在底漆施工中存在不等底漆完全干燥即开始水磨的情况，会使底漆极难干燥。
一般来讲，即使是硝基类快干底漆，20摄氏度时可以水磨的时间也不会低于30分钟。
在未完全干燥的底漆上施工，因为底漆中残留的比较量大的溶剂持续挥发，造成相应的底漆漆膜的表面张力持续变化（一些干燥过程中具有较大体积收缩率的原子灰因为干燥不良也会产生同样甚至更严重问题），当面漆因干燥过程中的表面张力也同时发生不同程度的变化时，将严重削弱面漆的附着能力。
当然，最理想的情况是在完全干燥不再发生变化的底面上施工面漆。
可是很多较小的修理厂受烘干条件、厂地限制较难做到此点，可与施工师傅尽量协商找到相应办法解决。
六、封闭材料选择不当。
为节约成本，采用硝基色漆打底，烤漆（2K）罩面的施工方法。
此类办法，如处理不当，极易造成面漆的脱落。
或者有时在原子灰施工后未喷涂二道底漆而直接喷涂面漆，也非常容易造成面漆的脱落。
七、原厂高温烤漆上未能充分打磨即在上面喷涂二道底漆或面漆（特别是2K聚氨酯丙烯酸面漆），或是在已经老化的硝基涂料表面上未做彻底打磨而直接喷涂2K烤漆等错误操作均较容易发生面漆的脱落。
请在完全了解底面的情况后决定相应的施工程序。
八、面漆施工时未注意到底面的温度。
当底面温度过低时会影响面漆对底面润湿，进而影响面漆的附着性能。
九、面漆的影响。
一般来讲，面漆均依靠其聚合的表面张力作用，可以很牢固地抓附在适当的底漆上面。
但当此表面张力被一些意外条件破坏时，就会严重影响面漆的附着能力。
这些能够破坏面漆此方面性能的情况包括：
1、使用劣质稀释剂。
使用错误的稀释剂或劣质稀释剂极易造成附着力丧失。
更为严重的是部分劣稀释剂中的水含量超标，极易造成涂料起泡和脱落。
使用稀释剂的类型错误或比例失调。
若稀释剂的蒸发时间过快，或稀释程度不足，将会限制雾状化之油漆粒子的适当结合，而造成面漆成膜不佳，而形成脱落。
往往此类脱落，可以看漆膜表面较为粗糙，光泽度也较差。
2、面漆喷涂过薄，难以形成稳定有效的涂膜。
同时这样的面漆也很难阻止水气或其他腐蚀介质的进入，涂料也是难以附着的。
3、面漆施工时，每道之间未遵循推荐的闪干时间，造成涂料中的溶剂不能很好的挥发，使涂料不能正常干燥，造成涂膜硬度上升缓慢，影响正常的涂膜张力的形成，造成涂膜脱落。
或者在面漆施工后未能放置10分钟而是马上升温烘烤，造成涂料的表面干燥过于急速，而涂料中的溶剂难以按照规定的量挥发出去，造成涂料难以正常干燥，硬度达到的时间过长，涂膜难以形成正常的涂膜张力。
此类问题发生后，脱落的涂膜特点较软，不发脆。
通常对于清漆或素色漆我们要求喷涂时每道之间视温度情况保持10分钟左右的溶剂蒸发时间。
4、面漆喷涂过厚。
此情况在一些习惯于抛光的修理厂较易于发生。
特别是我们发现很多修理厂为追求很高的膜厚而在施工时连续多道喷涂，喷3道、4道、5道的都有，膜厚高达80~100微米。
但这些喷漆师傅忽略了最重要的一点，即普通的固化剂和稀释剂是不能满足这样喷涂的要求。
否则会造成漆膜干燥不良，硬度低的问题，这样的涂膜自然容易脱落。
一十、来自设备的影响。
部份与涂料具有亲和力的油性物质通过空压机和空气管路、喷枪混入至涂膜内，此类物质造成涂料与底材的粘合力降低、交联密度下降、结构松散，进而脱落。
此类影响有时可在漆膜中拌有鱼眼等问题。
一十一、喷漆之后在短时间内对涂膜进行了不当处理。
尤其在涂膜未实干之前进行了抛光处理，特别是个别修理厂采用大量油性上光材料来进行面漆处理的情况。
小结
通过上述分析，您可以看到影响涂膜附着力的综合因素是很多的，但关键是保证修理厂在材料的选择和使用方面合乎正规的要求才能将出现问题的概率降至最低。
当然，能达到这一点是相当不易的，需要长期艰苦的努力。
但多年的经验告诉我们，虽然不正确的材料选择和使用并不是每次都要出现问题，但迟早会出现问题并造成损失。
因此，在销售过程中，我们应当尽量向用户宣传正规的产品使用及选择标准，即宣传只有不出现问题，不返工才是最低生产成本的观念。
2K（双组份）清漆与金属漆脱落
相关现象
清漆在干燥后短则十天半月，长则五、六个月时间，清漆即可较容易的从金属漆底面上剥离，严重的情况时，甚至使用较高压力的水枪即可将清漆冲掉。
剥离的清漆呈较柔软状态，面积较大。
相关原因
1.金属漆稀料使用不当，金属漆干燥过快，表面不能良好成膜，存在一层疏松的漆雾，不能与清漆良好附着；
2.金属漆喷涂完成后的闪干时间过长，会造成清漆的脱落。
这是因为，金属色漆如果长时间（1、2个小时以上）闪干，金属漆中的溶剂完全挥发，清漆难以有效下渗，破坏了金属漆与清漆形成一体的能力。
3.清漆所用稀料不当，对金属漆没有足够渗透力。
4.清漆施工时加入了大量稀料，造成清漆干燥过程不正常，同时实际膜厚降低。
5.清漆使用的方法不当。
例如使用了过少的或已经失效的固化剂，或清漆喷涂厚度过薄，小于30微米，尚不能形成有效的涂膜，即不具备应有的附着能力。
6.来自管路等部位的一些油性物质或其它化学物质进入金属色漆中，降低了底涂的表面张力。
7.施工通风环境不好，大量漆尘落回到已经喷好的表面，又未用粘尘布擦拭好受污染的表面。
8.粘尘布不合格，含油含水量超标，使用后影响清漆和色漆的附着力；
补救办法
去漆至金属漆或底漆层，重新喷涂金属漆及清漆。
咬底的原因、预防及处理
相关说法
起皱、咬起、咬底
相关说明
当新漆喷涂时或喷涂过程中表面起皱纹或干枯收缩、开裂、鼓起，严重程度不等，且常见于修补的羽状边缘周围。
下面的漆层可能破裂至最外层。
相关原因
1.使用不匹配的涂料。
例如：
在气干醇酸上面喷涂2K聚氨酯丙烯酸涂料。
2.待修补的底材没有完全固化。
比如：
面漆没有完全固化即重新修补或喷涂彩条。
3.面漆施工时固化剂加的太多或太少，造成交联密度不够，下次修补时极易被咬起。
4.多次修补过的面漆层，尤其是风干涂料与其它涂料多层混合涂装过的底面。
5.在2K漆施工中稀料使用不当，使用了其中含有溶解能力、渗透能力太强的溶剂的稀料，如硝基稀料。
6.喷涂中间闪干时间不足，尤其是面漆的连续喷涂，使溶剂量积存过多，造成多余的溶剂侵蚀底面。
7.在已经老化或粉化的旧漆层施工，因其漆膜结构已有破坏，遇到面漆的溶剂渗透，会出现咬底。
预防措施
1.加强对旧漆层底面的检查，对不确实的或存在隐患的涂膜使用可靠的封闭手段或去除老旧漆膜。
主要的检查项目及方法：
A、检查是否是粉化、老旧涂料。
检查方法：
目测，观察漆膜表面是否存在无光泽、褪色、粉化想象。
B、检查底面的耐溶剂性。
检查方法：
用一团蘸好硝基稀释剂的棉纱团在底面上以指压停留2分钟，然后观察表面是否有开裂、溶胀、溶解的现象。
2.对于检查出来存在隐患的底面使用合适的封闭底漆做封闭。
如：
普兰纳2K黄底漆（参见相关使用说明）。
3.确实了解旧漆的种类，尽量避免不匹配现象发生。
4.对于多次修补的漆面，建议尽量使用封闭底漆加以隔离。
5.按规定使用适当的中间底漆，同时注意按规定使用配套的固化剂及稀释剂等辅料，并保证产品要求的干燥时间后涂装面漆。
6.新漆膜，特别是喷涂较厚的新漆膜，必须给予一定的干燥时间。
如有条件的，应当加温烤干，让其漆膜能够干固更好。
7.如有条件，需要喷涂彩条的情况（套色喷涂），建议采用两遍做法，并统一喷涂罩光清漆，一次连续完成施工，可以大大提高涂装质量，将咬底的危险降至最低。
8.掌握2K涂料实干时间，实干后方可进行再修补。
补救处理
1.咬底严重并暴露基材的情况，必须将有问题部分完全去除重新施工。
如果腻子情况不良，应铲至裸金属部位进行重新打底。
2.对于不很严重的情况，完全烤干后可以在800#水砂纸蘸肥皂水磨平后清洁（如有可能，可将有问题的漆膜区域完全磨去），然后以2K黄底漆做封闭，然后再1小时后喷涂面漆。
3.对于极轻微咬底，完全烤干后可以用800#水砂纸蘸肥皂水磨平（如有可能，可将有问题的漆膜区域完全磨去），清洁后用面漆分多次薄喷。
操作要点是尽量减少稀释剂的渗透和留存，具体要求是：
A、适当减少面漆中的稀释剂用量。
B、喷枪的压力适当提高。
C、喷枪的出漆量适当降低。
D、喷枪与待涂表面的距离稍远一点。
E、喷枪运行速度适当加快一点。
F、每道间隔时间留适当时间，通常条件下应在10~15分钟左右。
G、经过以上调整的喷涂方法会较为粗糙，待其完全干燥后可采用适当的抛光措施来进行补救。
涂料失光产生的原因及解决办法
相关说明
涂料在施工过程中或施工后亮度、光泽度明显下降，但表面仍较光滑，一般多见于双组份涂料的施工中。
相关原因
根据涂料施工的不同阶段产生的失光现象，可相应找到解决问题的办法。
下面分分三个不同阶段加以分析
一、涂料在喷涂过程中失光
涂料在喷涂过程中失光（喷涂不亮），主要原因及解决办法包括：
序号
产生原因
解决办法
1.
被涂物表面粗糙不匀，往往是对底材的打磨不够细致到位。
底面打磨时要求使用橡胶类软质垫板，按照规定的方向（一般应按照车头至车尾单一方向）打磨。
2.
有的是底漆打磨时的砂纸选择问题，往往在干燥后会发现伴有砂纸痕。
在打磨底面时要使用规定号数的砂纸。
一般素色面漆使用600～800#（深色面漆使用800#）水砂纸打磨底面。
金属漆使用800#水砂纸打磨底面，但一般不可超过1000#。
3.
选用的稀释剂挥发速度过快，或稀释剂太劣质。
根据环境温度的变化，使用涂料本身要求的配套稀释剂。
4.
选用了与涂料不配套的固化剂或稀释剂。
按照要求使用配套材料，坚持不混用非同一品牌产品。
5.
在修补涂料的调色过程中，有时使用了大量的浓缩色母，忘记补充足够数量的树脂，造成涂料内的各组分比例失调，喷涂后会出现光泽变差的现象。
调色中不应忘记及时补充树脂。
6.
喷枪本身雾化不好或喷枪调整不良。
在出漆量过少，气压、喷幅过大的情况下，会使涂料干燥异常，造成失光。
重新调整喷枪。
7.
喷枪运行不良。
主要是喷枪枪距太远，喷涂有光涂料时喷枪与作业面距离超过25厘米。
调整喷枪的运行状态。
8.
整车喷涂时的涂装顺序存在缺陷，使已经喷好、表干的涂料受漆尘污染。
可大致按下述顺序：
车窗立柱、车顶、左后门、左前门、左前页子板、发动机盖、右前页子板、右前门、右后门、后备箱盖
9.
施工环境异常。
通常是工作环境（烤漆房）的空气流动速度过快、或环境湿度太大或待涂配件的底面温度过高。
改善通风条件，不对底面温度过高的零件涂装。
10.
金属色漆层过度厚喷，易使2K清漆失光
在保证遮盖的前提下，控制金属漆的膜厚在15-20微米。
11.
固化剂受潮变质。
这种失光的情况往往伴随着在漆面上出现“针孔”或“痱子”等毛病。
每次使用固化剂后均应当将密封盖旋紧，保存在干燥的地方。
如果是喷漆量不大的漆修厂，可以选用较小包装的固化剂。
二、涂料在干燥过程中的失光
涂料在干燥过程中失光，主要原因及解决办法包括：
序号
产生原因
解决办法
1.
涂料的混合比例不正确。
稀释剂添加过多，粘度远远低于规定的施工粘度，而溶剂不能形成漆膜，干燥后均挥发掉，造成漆膜厚度远低于要求。
添加材料需要正确配比。
2.
原子灰未完全干透或大面积刮涂硝基填眼灰打磨后未做二道底漆封闭的情况。
确保原子灰完全干燥后施工。
使用硝基填眼灰后要使用合格的二道底漆来封闭
3.
底漆或底色漆对面漆有吸收作用
使用合格的底漆
4.
烘烤温度过高（超过低温双组份涂料的烘烤上限）或烘烤时间太长（1.5小时以上）。
参考使用说明的要求进行加热烘烤
5.
升温过快
留有10～15分钟的闪干时间。
三、涂料干燥一段时间后失光
涂料在干燥一段时间后失光，主要原因及解决办法包括：
序号
产生原因
解决办法
1.
喷涂后未到可抛光时间即开始抛光。
按照各种涂料规定的可抛光时间进行抛光。
一般双组份低温烤漆的可抛光时间为：
23℃条件下，48小时；60℃条件下，30分钟烘烤，放置8小时（隔夜）
2.
涂料在正常的干燥时间内不能正常的干燥，未达到设计的交联密度。
可能的原因有：
稀料中含有水或其它可与固化剂发生反应的物质、固化剂使用不足量或固化剂失效。
使用配套稀料及固化剂并按比例添加，注意固化剂的保存。
3.
某些不正规的洗车场所使用的清洗剂含碱、盐等成份过量，洗车方式极不正规，对漆面造成无法弥补的损坏，失光就是其中比较典型的一种。
喷漆干燥好后，建议去正规的汽车美容店做日常的保养
补救措施
用1500#水砂纸磨平表面,然后抛光处理。
对于使用抛光方法不能解决的失光问题，使用800#水砂纸打磨漆面后重新喷涂面漆。
涂料鱼眼、凹陷、缩孔等类似缺陷
相关说法
鱼眼、腊眼、火山口、走珠、凹坑、抽缩、碟状坑、硅树脂污染、缩孔、不粘漆等。
相关说明
面漆喷涂后出现类似火山口状或其它不规则形状的开口的问题。
一般露底面的圆眼称为缩孔；面积较大且不规则的称为开笑；在圆形孔内有颗粒的称为鱼眼；而不露出底面的情况被称为凹坑、陷穴、抽缩等。
虽然在喷涂缺陷的形式上有分别，但其基本成因大体相同。
多数此类涂装缺陷在刚喷涂过的表面即可以发现，但也有很少数在涂膜烘烤后出现。
产生原因
1、被涂物体的底面被硅油、石蜡、矿物油等杂质污染，这是发生此类问题的最常见原因,并且多数出现一直露出底材的较严重缩孔或鱼眼。
如果出现病态面积较大，称为开笑，此时就像水抹在腊纸上一样。
2、底面清洁不足或方法不当。
虽难做了清洁工作，但没有采用专用溶剂或使用方法不当。
建议使用普兰纳“L919除油剂”。
清洁溶剂的类型不对，清洁工作的方式不正确使得底面清洁工作的效果大打折扣。
3、注意在涂装准备方面出现的二次污染。
例如在使用压缩空气在喷前吹除灰尘时（特别是整车涂装的场合），压缩空气在吹到接缝和倒角处的水份和脏东西。
这种情况最不容易察觉，遇到被涂物的鱼眼等缺陷比较集中于边缘区域的情况，就首先要检查在涂装清洁吹尘方面的问题。
值得注意的是有些看起来很“正常”的清洁习惯，也会成问题的发生。
有时在使用喷枪吹除表面的一些灰尘时，有的师傅会用手在表面上顺手轻轻擦拭，但手上带有的污染物或手掌上汗腺分泌的油脂等就可能留在底面上——很多涂膜的“开笑”情况就是这么不经意之间造成的。
4、旧漆面的影响。
我们知道，很多高档汽车习惯打上光腊保养，这对于保持漆膜的质量是很有必要的，但对于喷漆操作来说是需要万分注意的。
越是保持时间长的上光腊，其中可能含有的硅质成分就越高，虽然使用砂纸打磨表面，也不能够充分去除，因此在施工这类车辆时一定要按照规定除油除腊。
对于做过硅质材料的镀膜保护的旧漆面，一般不能用溶剂清彻底除掉，只能采用封闭底漆封闭旧漆面后施工。
5、脱漆剂的影响。
为保持脱漆剂在脱漆表面上良好地附着，在脱漆剂中使用着大量的石腊材料以保证其粘稠状态，这些轻质的石腊材料在溶剂中具有部分可溶性。
如果未能及时有效地清除，会透过层层底漆上浮，最终造成面漆的涂装失败。
因此在使用脱漆剂后，应当配合专用的清洁溶剂将污染物彻底清除或尽量采取机械方法脱漆，避免污染。
6、另外，如果在相距不远的两个地方同时喷涂两个不同种类的油漆，飞扬的漆雾会相互干扰，例如：
醇酸漆的漆雾飘至2K聚氨酯上，十有八九会产生缩孔。
7、来自周围空气中的污染。
一般的硅、矽等物质是质量极轻的物质，可以较长时间的在空气中悬浮、飘走，很可能会落在我们要涂装的车辆上。
尤其是一些含硅质的喷雾腊，更会在这方面给我们造成麻烦。
因此打蜡车间及研磨车间要与喷涂车间保持适当距离，在厂区内尽量不使用硅质上光腊，绝对禁止在厂区内使用喷雾上光腊。
如果出现鱼眼或缩孔同时伴有灰尘脏粒这样的缺陷，请仔细检查烤房的进气过滤系统是否老化或失效，或烤房的进气口周围是否存在污染源。
8、来自压缩空气设备与管路的污染。
这一类问题造成的涂装缺陷主要以不露底的凹坑为主，但情况严重时也会部分出现露底材的鱼眼或抽缩等。
例如：
油水分离器失效或根本未安装、供气管路受到油、水的污染造成涂膜中进入油水。
因此要求加强设备的养护与维修，包括气泵的进气环境要干燥清洁，不能吸入污染物，及时更换滑油。
每天或在涂装前应当对气泵和油水分离器、压缩空气罐放水排油，以除去潮气及污物。
9、调漆工具或容器受到污染。
现在市场上销售的部分空桶，其使用的密封胶不合格，经涂料中的溶剂浸泡后会进入涂料中，造成涂膜中出现不溶性杂质。
10、在冬季，温度的降低也使涂料对底材的润湿性能大大降低，容易出现类似漆病，可以在喷涂前将涂料进行预热。
除此之外，不能在底材温度过低的情况下进行涂料施工。
因为在底材的温度过低时，同样也会使涂料对其的润湿性降低。
11、涂料中使用了劣质的不能配套的稀释剂，除了改变了涂料的正常表面张力外，很多时候其本身还含有水份或其它杂质，造成缩孔等问题的产生。
要求在涂装中必须使用配套的稀料。
12、对鱼眼等问题进行补救处理时，如果添加了过量的鱼眼防止剂一类的添加剂，或此类添加剂未充分搅拌均匀，容易出现局部“开笑”。
预防要点
通过上述分析，针对出形成鱼眼或缩坑类涂装缺陷的主要成因，完全可以通过以下几个方面去避免这些弊病：
1.底面的清洁是否合格；
2.设备的状况是否良好；
3.周围环境是否适合喷漆；
4.鱼眼防止剂是否正确使用；
5.装涂料的容器是否清洁；
6.涂料本身的防缩孔性能是否发挥作用；
解决办法
1.确实以合格的专业清洁溶剂按照规定的方法做好底面的清洁工作。
2.在喷涂过程中发现有此类问题时，如不是特别严重，可在下一道喷涂开始使用鱼眼防止剂。
注意用法与用量，并充分搅拌均匀后使用，不可过量使用。
3.对于局部数量很少的缩孔或鱼眼等可在涂料干燥后以点漆法处理后再抛光恢复。
4.对于问题严重的漆面，待彻底干燥后重新打磨、清洁后重喷。
桔皮的产生及对策
相关说法
表面粗糙、流平不良、平整不良、喷涂发干
相关说明
桔皮是指漆膜表面呈现许多半圆形突起，形如桔子皮。
这种现象是一种涂料自身具有的天然现象，只是在其表现轻、重上有区别。
桔皮现象一般受环境温度、风速等条件的影响较大，在夏季出现的情况偏多。
规律上讲，施工条件及方法和稀释剂的类型、用量是对桔皮影响最大的方面。
就是说如果稀料量足够大的话，出现的桔皮均不会很严重，但过多的稀料也会造成失光的问题。
相关原因
桔皮主要有两种形成因素，一种是施工喷涂不得当，另一种是由于高挥发分的急剧挥发所致。
1.喷枪调整技术和喷涂技术不当（空气压力过大或太小、喷幅扇面太宽或喷枪距离工作面太远，喷枪的运行速度过快，使漆液的雾化微粒在到达工作表面时出现过度干燥。
当发生此问题时，达到底面的漆液微粒将会保持其刚从枪嘴出来时的形状而不再流平，形成粗糙的表面）。
理想的状况是细微的雾化后的液态涂料微粒从喷枪到达底面时应保持适当的潮湿性，使各质点能完全混合或互相流动，从而形成一个平滑的表面。
2.喷枪的选择问题造成桔皮现象。
主要表现在高档喷枪选用不当和低档喷枪的性能不足两方面。
低档喷枪性能不足的问题比较好理解，即部分低档喷枪因其本身制造精度差，不能保证漆液能够充分雾化成均匀一致的漆液微粒，即雾化细度不足，除了更换喷枪外别无他法。
高档喷枪主要表现在部分HVLP型喷枪被错误地使用在一些粘度较高的涂料涂装中，因为这种喷枪的大气流量和涂料中的较低溶剂含量，会造成涂料微粒在雾化过程中的过干燥，影响涂料的流动性能，造成桔皮。
另外，最常见的因为喷枪选用不当造成桔皮的情况是对于喷枪口径的忽视（参见相关章节）。
3.喷漆房温度太高（当温度太高时，漆液微粒失去过多的溶剂，使其在恰当流平之前就干燥固定下来。
）
4.喷漆环境中通风风速过大，引起涂料表面的溶剂过快挥发，使涂料表面的微粒快速凝固，失去正常的流动性能造成桔皮现象。
5.干燥方
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