循环流化床锅炉锅炉烘炉煮炉及试运行方案.docx

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循环流化床锅炉锅炉烘炉煮炉及试运行方案

循环流化床锅炉锅炉

烘炉、煮炉及试运行方案

循环流化床锅炉锅炉烘炉、煮炉及试运行方案

目录

一、烘炉

二、煮炉

三、漏风试验

四、冲管

五、蒸汽严密性试验

六、安全阀调整

七、试运行

前言

锅炉本体安装结束，进入烘煮炉阶段亦即锅炉已基本进入了最后的调试阶段。

为确保锅炉调试顺利进行，并确保锅炉将来的运行质量，特制定此方案，供调试中参照执行。

同时，建设单位及安装单位会同锅炉厂及其他协作单位，成立锅炉启动验收小组负责锅炉的启动、调试、试运行的组织领导工作。

以保证政令贯通，各工种职责分明，相互协作，相互配合，确保启动调试工作的顺利进行。

确保锅炉如期顺利、优质的竣工投产。

一、 烘炉

 1、烘炉的:

目的：

由于新安装的锅炉，在炉墙材料中及砌筑过程中吸收了大量的水份，如与高温烟气接触，则炉墙中含有的水份因为温差过大，急剧蒸发，产生大量的蒸汽，进二由于蒸汽的急剧膨胀，使炉墙变形、开裂。

所以，新安装的锅炉在正式投产前，必须对炉墙进行缓慢烘炉，使炉墙中的水份缓慢逸出，确保炉墙热态运行的质量。

2、烘炉应具备的条件：

2．1、锅炉管路已全部安装完毕，水压试验合格。

2．2、炉墙砌筑及保温工作已全部结束，并已验收合格。

2．3、烟风道都已安装完毕，保温结束，送引风机均已安装调试合格，能投入运行。

2．4、烘炉所需的热工电气仪表均已安装，并校验合格。

2．5、已安规定要求，在过热器中部两侧放置了灰浆拌。

2．6、烘炉用的木柴、柴油、煤碳及各种工具（包括检查、现场照明等）都已准备完毕。

2．7、烘炉用的设施全部安装好，并将与烘炉无关的其它临时设施全部拆除，场地清理干净。

2．8、烘炉人员都已经过培训合格，并排列值班表，按要求，准时到岗。

      3、烘 炉工艺:

（1）.根据本锅炉的结构特点可采用火焰烘炉方法。

      ①在燃烧室中部堆架要柴，点燃后使火焰保持在中央，利用自然通风保小火，燃烧维持2～3天，火势由弱逐步加大。

      ②第一天炉膛出口排烟温度应低于50℃，以后每天温升不超过20℃，未期最高温度<220℃，保温2～3天。

      ③烘炉后期约7～12天改为燃油烘炉，点燃油枪前必须启动送引风机。

保持炉膛燃烧室负压要求。

      ④烘炉时间以14～16天，结束燃烧停炉。

      ⑤所有烟温均以过热器后的烟温为准。

      ⑥操作人员每隔2小时记录一次烟温，严格按要求控制烟温确保烘炉质量。

（2）、烘炉的具体操作：

      ①关闭汽包两侧人孔门。

      ②用除盐水经冷水系统向汽包内进水，并轮流打开各排污阀门疏水、排污、冲洗锅炉受热面及汽水系统和各阀门。

      ③有炉水取样装置，取炉水样分析，确认水质达标后，停止冲洗关闭各疏水、排污阀门。

      ④向汽包内缓慢送水，水位控制标准水位±20mm。

      ⑤烘炉前，应适当打开各灰门和各炉门，以便及时排除炉内的潮气。

      ⑥在燃烧室中央堆好木材，在木材上浇上柴油点火，用木材要求烘炉2—3天，烘炉时，可适当开启送风机，增大进风量，以维持一定的炉温，保证烟温，确保将炉墙烘干。

      ⑦木材烘炉结束，可按要求进行油烘炉，此时，应增加送风机开度，微开引风机，关闭炉门、灰门，进一步提高烟温，烘干炉墙。

      ⑧定期检查各膨胀指示器、水位计，确保锅炉运行正常，如有异常发现，应及时汇报，妥善处理。

      ⑨定期定时检查，记录烟温，确保烘炉质量。

      ⑩由灰浆放样处取样，进行含水率分析，当灰浆含水率≤7%时，表明烘炉已达要求，后期可转入加药煮炉阶段。

（烘炉曲线图附后）。

      3．烘炉注意事项：

      ①烘炉时，不得用烈火烘烤，温度的升速应缓慢均匀，要求最大升温速度小于20℃/天。

      ②烘炉过程中要定期检查汽包水位，使之经常保持在正常范围。

      ③烘炉中炉膛内的燃烧火焰要均匀，不能集中于一处。

      ④烘炉过程中可用事故放水门，保持汽包水位，避免杂物进入过热器内。

      ⑤烘炉过程中要定时记录烟气温度，以控制温升速度和最高温度，不超过规定要求。

      二．煮炉

      1．煮炉的目的：

      由于新安装的锅炉其受热面管系集箱及汽包的内壁上油锈等污染物，若在运行前不进行处理的话，就会部分附在管壁形成硬的附着物，导致受热面的导热系数减少。

从而影响锅炉的热效率，另一部分则会溶解于水中影响蒸汽的品质，危害汽轮机的安全运行，根据《电力建设施工及验收技术规范》（锅炉机组篇）工作压力小于9.8Mpa的汽包锅炉，可不进行化学清洗，而进行碱煮炉。

      2．煮炉已具备的条件：

      ①烘炉后期耐火砖灰浆样含水率小于7% 

      ②加药、取样管路及机械已全部安装结束并已调试合格。

      ③化学水处理及煮炉的药品已全部准备。

      ④锅炉的各传动设备（包括厂房内的照明设施）均处于正常投运状态，

      ⑤锅炉、化学分析等各部分的操作人员均已全部到岗。

      3．煮炉工艺：

      1）烘炉后期，灰浆样含水率小于7%,用排污将水位降到中心线以下150mm.

      2）NaOH 160KG,NaPO4 160KG混合配成20%的药液由加药泵打入锅炉内。

      3）开启给水旁路门，向炉内送水，控制水位在中心线以上 130mm,停止进水，关闭给水旁路门，开启再循环门，进行煮炉。

（2）煮炉共分3期：

      第一期：

1）再次检查锅炉辅机及各设备，处于启动状态，开启给煤机，引风机，送风机等，适当调整风量。

      2）向锅炉预备好燃料点火升压，当压力升到1Kgf/cm2，敞开过热器疏水门，并冲洗就近水位计一只。

      3）再次缓慢升压到4Kgf/cm2，要求安装人员对所有管道、阀门作全面检查，并拧紧螺栓，在4Kgf/cm2下煮炉8～12小时，排汽量为10%额定蒸发量。

化验遇每隔4小时取样分析一次，并将分析结果通知运行有员。

      4）根据现场确定全面排污一次的排污量和排污时间，排污时要严密监视水位，力求稳定，严防水循环破坏，并做好水位记录。

      5）在第一期煮炉中，要求水位保持在+130mm下运行，运行人员对烟温、烟压、温度、水位及膨胀指示值等表计每小时抄表一次。

      第二期：

1）再次缓慢升压到达25 Kgf/cm2，然后对各仪表管路进行冲洗。

在25 

      Kgf/cm2压力下煮炉10～12小时，排汽量为5%左右额定蒸发量。

      2）运行值班人员应严格控制水位在+160 mm，并每隔2小时校对上下水位计一次，做好记录。

      3）化验人员每隔断2小时取炉水验一次，炉水碱度不得低于45mgN/L，否则应加药液。

同时根据经验通知，全面定期排污一次，在排污中要严格控制水位，要求水位波动小，并做好排污记录。

      4）在25Kgf/cm2压力下运行，测试各风机出力及总风压，并做好记录，同时要求运行人员应对汽压、水位、烟温进行调节、监视，必要时可用过热器疏水调节。

      第III期：

1）缓慢升压到32Kgf/cm2稳定燃烧，控制水位+160mm，汽温380℃～400℃，在此压力下运行12～24小时。

      2）打开给水旁路门，来控制其进水量，然后采用连续进水及放水的方式进行换水。

      3）根据化验员通知，适当打开排污阀，同时派专人监视汽包水位并及时联系。

      4）化验人员每隔1小时取样分析一次，并作好详细记录，当炉水碱度在规定范围内（一般≤18 mgN/L）时，可停止换水，结束煮炉。

      （3）煮炉注意事项：

      1）加药前炉水应在低水位，煮炉中应保持汽包最高水位，但严禁药液进入过热器内。

      2）煮炉时，每次排污的时间一般不超过半分钟，以防止破坏水循环。

      3）在煮炉中期结束时，应对灰浆进行分析，一般第I其他结束，灰浆样含水率应降到4～5%，在第II期结束应到2。

5%以下，若没达到，可适当延长煮炉时间，确保灰浆含水率达到要求。

      4）运行人员及化验人员必须严格按规范操作，并做好详细记录。

      4．煮炉以后

      1）煮炉结束，锅炉停炉放水后应打开汽包仔细彻底清理汽包内附着物和残渣。

      2）电厂化验人员及调试人员应会同安装单位人员检查汽包内壁，要求汽包内壁无锈蚀、油污，并有一层磷酸钠盐保护膜形成。

    三    漏风试验

      1、漏风试验的目的：

      检查锅炉炉墙及空气流通通道的密封性。

      2、试验时间：

      在煮炉结束后再次点炉进行整套试运行前。

      3、试验方法：

      采用干石灰喷流及蜡烛试风。

      4、操作方法：

      1）煮炉结束后，待炉适当冷却。

      2）开启鼓风机，并在进风口加入干石灰，让其随同锅炉进风进入整个锅炉，微开引风机，保持炉膛正压。

      3）将锅炉分成若干部位，主要包括炉膛、空预器、烟风道等，指定若干班组，检查各部位漏风情况。

      4）若发现有白石灰渗出，则该部位漏风，应做好标记，待试验停止后，再行修复。

对某一部位若有怀疑，则可点燃蜡烛进行测风，以确定该部位是否漏风。

      5）漏风的各处应做好标记，并做好记录，在试验结束后检修。

      5、试验的合格要求：

      在炉膛正压的情况下，各被检查部位不漏风。

      四    冲管

      1、冲管的目的：

      冲管是利用具有一定压力的蒸汽吹扫过热器、主蒸汽管道，并将这部分蒸汽排向大气，通过蒸汽吹扫，将管内的铁锈、灰尘油污等杂物除掉，避免这些杂物对锅炉、汽机安全运行造成危害。

      2、冲管的参数方式：

      本次冲管压力采用3MPA，流量不低于45T/H，温度380---420℃，蒸汽冲管分两期，第一期6---8次，第二期6---8次，冲管方式采用降压冲管。

      3、冲管前的准备工作

      1）煮炉结束，验收合格，关闭汽包阀门，调整进水操作，关闭再循环门。

      2）启动给水泵，微开给水旁路门，冲洗汽包内残余化学药品，然后排污，其排污量由化学分析决定。

      3）炉水取样分析，当水质达到要求时，停止冲洗。

      4）将主蒸汽管道从母管隔离门前安装临时管道，接到主厂房外面，并在临时管道口安装“靶板”，靶板暂时可不安装上。

      5）冲管管路：

        锅炉高温过热器出口集箱----电动截止门-----主汽门前电动截止门----主蒸汽管路---临时排汽管路排出。

      4、冲管操作程序：

         1）向汽包里进水到-50MM，然后点火，缓慢升压。

         2）当压力升到0.5Kgf/cm2时，冲洗水位计并关闭空气门。

         3）当压力升到2---3Kgf/cm2时调整水位在+20MM，进行全面排污一次

         4）试冲管三次，汽压在6—8Kgf/cm2。

      5）缓慢升压，调整风量和煤量，严格控制烟温，当压力升到32KGF/CM2时，控制汽温380---420，打开过热器出口门，蒸汽流量应大于45T/H，采用降压式冲管。

连续冲管 

      6---8次，每次冲管时间5MIN，间隔0。

5---1 HOUR， 以便冷却主蒸汽管，使铁锈松脆。

         6）停炉冷却8---12HOURS以上，待过热器冷却。

         7）以照上述冲洗程序6---8次。

         8）然后，将管道出口装上“铝靶”，其宽度为排汽管内径的8%，长度纵贯内径。

         9）依冲管程序再冲管3—4次。

         10）关闭给煤机、鼓、引风机，取出铝板，甲、乙双方有关人员检查，铝板表面有无斑点，决定冲管是否合格，并做好记录。

      5、注意事项及合格标准：

         1）所用临时管的截面积应大于或等于被冲洗管的截面积，临时管应尽量短，以减少阻力。

      2）临时管应引到室外，并加明显标记，管口应朝上倾斜，保证安全，放临时管时应具有牢固的支承承受其排空反作用力。

      3冲管前锅炉点火升压过程中，应按锅炉正常点火升压过程的要求严格控制升压、升温速度。

      4）冲洗过程 中，要严格控制汽包水位的变化，尤其在冲管开始前，将汽包水位调整到比正常水位稍低，防止冲管时水位升高而造成蒸汽带水。

      5）连续两次更换铝板检查，铝板上冲击斑痕粒度≤0。

8MM，且肉眼可见凹坑不多于8点即冲管合格。

      五、蒸汽严密性试验

      蒸汽严密性试验是锅炉按运行操作规程点火升压到工作压力，进行严密性试验用以检验锅炉及附件热状态下（即工作压力）严密性的试验。

      1、试验中注意事项：

（1）锅炉严格按操作规程点火升压到工作压力。

（2）重点检查锅炉的焊口、人孔和法兰等的严密性。

      （3）重点检查锅炉附件和全部汽水阀门的严密性。

      （4）重点检查汽包，联箱各热面部件和锅炉范围内的汽水管路的膨胀情况及其支座、吊杆和弹簧的受力，位移和伸缩情况是否正常，是否有妨碍膨之处。

      5）试验过程中，应确定一些部件进行测定，对水冷壁、过热器等壁温进行一次测量了解，有无管壁超温现象。

      2。

严密性试验的缺陷处理：

      1）对壁温有超温的，对管壁 的保温要重新处理到无超温为止。

      2）检查中如泄漏，轻微处难以发现和判断的，可用一块温度较低的玻璃或光谱的铁片等物靠近检查，若有泄漏，待降压后处理。

      3）蒸汽严密性试验无泄漏为合格，合格后应做好记录，并做好签证。

      六    安全阀调整

      蒸汽严密性试验后，可对各安全阀进行调整。

调整安全阀的压力以就近压力表为准，压力表经校验合格并有记录，在调整值附近若>0.5%,应做误差修正。

      1、本锅炉安全阀动作压力和回座压力差如下：

      动作压力：

1）汽包工作安全阀：

1.06*5.82=6.17

                2）汽包控制安全阀：

1.04*5.82=6.05

                3）过热器安全阀：

   1.04*5.29=5.5

      回座压力差：

安全阀的回座压力差为以上运行压力的4%---7%

                1）汽包工作安全阀：

0.247---0.432

                2）汽包控制安全阀：

0.242---0.424

                3）过热器安全阀：

  0.22---0.385

      2、安全阀调整前的准备工作：

      1）安全阀在安装就位前，应进行解体清洗、检查。

      2）安全阀内部的锁紧装置，调试前应拆除。

      3）对安全阀的有关支架，排汽管道支架等应仔细检查，所用电动阀应试验一次。

      4）所有调整人员应了解安全阀的内部结构和调整安全阀的安全措施，进行组织分工，并做好噪声的防护工作。

      3．调整方法和步骤：

      1）为了调节方便，宜采用不带负荷较正安全阀，即安排在冲管后升压阶段调整。

      2）升压及检查：

      a冲管工作结束后要求运行值班人员，对锅炉机组全面检查，确定无异常后启动设备。

       B升压过程严格控制升压速度，并按操作规程进行。

      C.当压力升到0.1 Mpa时，关闭空气阀冲洗水位计一次，压力升到0.4 Mpa时，全面排污一次，压力升到0.5 Mpa时，再次冲洗汽水管道，压力升到2.0 Mpa mpa，要求全面检查锅炉及各设备确无异常时，继续升压，压力升到5.29 Mpa，必须派专人监视水位，再次冲洗汽包水位于计并上下核对，做好记录，压力升到5.8 Mpa 2时，调整向空排汽，检查电动阀是否良好（摇控），然后继续升压，将锅炉蒸汽切换到向空排气，调整风量、给煤量，继续提高汽压，第一个汽包工作安全阀。

第二个校汽包控制安全阀，第三个校过热器安全阀。

      D.汽包工作安全阀运行压力：

6.17Mpa，回座压力差0.247 Mpa——0.432 Mpa，等安全阀动作后，立即减少煤量，开大向空排汽泄压，并记录回座压力 ，验证是否符合要求，若不符合要求，或达到最大允许值仍末动作，应有立即降压，交付安装人员检查，调整后重新校对。

      E.然后校对汽包控制安全阀。

动作压力：

6.05 Mpa回座压力差0.242 Mpa—0.424 Mpa

      F.最后校对过热器安全阀，动作压力：

5.5 Mpa回座压力差：

0.22 Mpa—0.385 Mpa

      g.`调整过程 中，严格控制汽温、水位变化，汽压控制可由向空排汽来调节排汽量。

      七、七十二小时试运行

      锅炉机组在安装完毕并完成分部试运行后，必须通过72小时整套试运行。

      1、试运行的目的：

（1）在正常运行条件下对施工、设计和设备进行考核，检查设备是否有达到规定的出力，各项性能是否符合原设计的要求，同时可检验锅炉安装和制造质量，而且检验所有辅助设备的运行情况，特别是转动机械在运行时有无振动和轴承过热等现象。

（2）锅炉在试运行前，应进行锅炉的热力调整试验。

      （I）调整试验的

       ①调整燃烧的燃烧工况；

      ②检查安装质量，有无漏风、漏水

      ③找出锅炉额定蒸汽参数和蒸发量达不到的原因

      ④）确定锅炉效率，获取锅炉在最佳运行方式下的技术经济特性

      （II）调整试验的内容：

（1）炉膛冷态空气动力场试验，风机及管道性能试验

（2）炉膛吸烟风道漏风试验

      （3）安全阀校验及热效率试验

      2．锅炉机组启动前应具备的条件：

      试运现场的条件：

（1）场地基本平整，消防、交通及人行道路畅通。

厂房各层地面应做好粗地面，最好使用正式地面，试运场应有明显标志和分界，危险区应有围栏和警告标记。

（2）试运区的施工脚手架全部拆除，现场清扫干净，保证运行安全操作。

      （3）试运区的梯子、步道、栏杆、护板应按设计安装完毕，正式投入使用。

      （4）新扩建部分的排水沟道畅通，沟道及洞盖板齐全。

      （5）试运现场具有充足的正式照明，事故照明应能投入正常使用，并备有足够的消防器材。

      （6）试运范围的工业、消防及生活用水系统应能投入正常使用，并备有足够的消防器材。

      （7）各运行岗位应有正式的通讯联络设施。

2。

下列系统中的设备、管道、阀门等安装完毕，保温完成。

（1）锅炉范围内管道、汽水系统、疏放水、放汽系统、加药系统辅助用蒸汽系统、排污系统。

      3．下列设备经调试合格：

（1）一、二次风机，引风机经调试接速并符合要求。

（2），热工测量，控制和保护系统的调试已符合点火要求。

      4，组织机构，人员配备和技术文件准备；

（1），电厂按试运方案措施，配备各岗位的运行人员及实验人员，并有明确的岗位责任制，运行操作人员应培训合格，并能胜任本岗位的运行操作和故障处理。

（2）施工单位应根据试运方案措施要求，配备足够维护检修，并有明确的岗位责任制。

维护检修人员应了解所在岗位的设备系统性能。

并能再统一指挥下胜任检修工作，不发生设备，人身事故和中断试运工作。

      （3 ）施工单位应备齐参加试运设备系统的安装验收签证和分部试运记录。

       （ 4）编制调整试运方案措施，经试运指挥部审定后，应打印完毕，并分别进行了交底和学习。

        （5）运行单位在试运现场挂符合实际的燃烧系统图，热力系统图，调试单位应在试运现场张挂试运，点火，升压等必要的图表。

      3，锅炉机组启动前的检查与准备

（1）蒸汽系统：

主气门经开关试验后关闭，隔绝门及旁路门关闭（指七十 小时试运前）  ，

      （2给水系统：

给水门、给水旁路门及放水门关闭，给水中间门省煤器入口门开启。

      （3）减温水系统：

减温器手动门开启，电动门关闭。

      （4）放水系统：

各联箱的排污门，连续排污门门，事故放水门关闭，定期排污总门，连续排污一次门开启。

      （5）:

疏水系统主气门前所有的疏水门及主气门后的疏水门开启。

      （6）蒸汽及炉水取样门，炉筒加药门开启，加药门关闭。

      （7）炉筒水位计的气门、水门开启、放水门关闭。

      （8）所有压力表一次门开启，所有流量表的一次门开启。

      （9）空气门开启（给水空气门可关闭），对空排气门开启。

      2 、检查所有的风门开关，并直于下列位置。

（1）引风机入口挡板经开关试验后关闭，出口挡板开启。

（2）一、二次风机入口档板经开关试验后关闭，返料器风门关闭。

      （3）旋风筒底部放灰门关闭，燃烧室底部放灰门关闭。

      3．检查燃烧室、料床、返料器等内部无焦渣及杂物：

各部人孔门、检查门、打焦门及防爆门完整，关闭严密；除灰门开关灵活，置于关闭状态；除灰门开关灵活，置于关闭状态；除灰沟畅通；盖板齐全。

      4．检查除尘器、处于良好的工作状态。

      5、检查转动机械、轴承润滑油洁净；油位正常；开启冷却水漳水流正常，地脚螺丝及安全装置牢固。

      6、与有关人员联系，做好下列准备工作：

（1） 给水值班人员：

给水管上水。

（2） 热工值班人员：

将各仪表及操作装置置于工作状态，并负责更换点火热电偶。

      （3） 燃料值班人员：

原煤斗上煤。

      （4） 化学值班人员：

化验炉水品质

      （5） 电气值班人员：

电器设备送电

      （6） 

      准备好足够的点火材料，引火烟煤粒度10mm（vr）25%,qdy>5500大卡/公斤为易，及沸腾炉渣（要求可燃物含，<=5%,粒度8mm以下）。

      （7）检查点火油栓及供油系统是否正常，点火用轻柴油不小于10吨。

      （8）检查与准备工作完成后，即可按规程要求进行锅炉上水。

      4、锅炉机组启动方法与步骤：

（1）司炉接到点火命令。

按措施要求对锅炉设备进行全面检查，并作号点火准备。

（2）进行炉内彻底清扫清除一切杂物插入 热电偶，热电偶端部埋入料面约100毫米。

      （3）在炉底铺设一层0—8毫米的沸腾炉渣，高度约350—400毫米，厚度要均匀。

      （4）关闭炉门启动引风机和一次风机，使底料流化。

      （5）投入点火油枪，调整油量及点火风门，防止烧到前墙及炉底，控制风室温度小于700℃待料层温度升至450℃时，启动给煤，适当投煤维持床温稳定上升。

      （6）当炉温达到900℃左右，将油枪撤除，适当调整给煤机的转速和一次风门控制炉温甾900——950 

      ℃，燃烧正常后，开