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复试题

1、高炉炼铁的主要技术经济指标

（1）有效容积利用系数：

每立方米高炉有效容积每昼夜产生的合格铁量，单位T/M3..d,我国为1.6~2.4

（2）焦比：

冶炼每吨生铁所消耗的焦炭千克数单位Kg/T，我国焦比为250~650Kg/T

（3）煤比：

冶炼每吨生铁所消耗的煤粉的千克数单位Kg/T我国煤比50~220Kg/T

（4）燃料比：

冶炼每吨生铁所消耗的固体燃料的总和单位Kg/T我国的燃料比450~700Kg/T

（5）综合焦比：

焦比+煤比*煤焦置换比

（6）煤焦置换比：

喷吹1Kg煤粉所能代替的焦炭的千克数，一般为0.8左右

（7）焦炭冶炼强度：

每立方米高炉有效容积每昼夜燃烧的焦炭的吨数，单位t/M3.d，一般为0.8~1.0t/M3.d

（8）总和冶炼强度：

每立方米高炉有效容积每昼夜燃烧的总和焦炭的吨数，单位t/M3.d，一般为0.9~1.15t/M3.d。

纯焦冶炼时：

利用系数=焦炭冶炼强度/焦比；喷吹燃料时：

利用系数=总和冶炼强度/综合焦比

（9）燃烧强度：

每立方米鹿港截面积每昼夜燃烧的焦炭的吨数单位t/M3.d

（10）工序能耗：

（燃料消耗+动力消耗-回收二次能源）/产品产量单位顿标准煤/T，1kg标准煤的发热量为7000千卡，炼铁工序能耗在510kg标准煤/吨铁，占吨钢总能耗的50%

2、焦炭在高炉中的三大作用及其质量要求

焦炭的三大作用：

（1）热源：

在风口前燃烧，提供冶炼所需的热量

（2）还原剂：

本身及其氧化产物CO均为铁氧化物的还原剂

（3）骨架和通道：

矿石高温溶化后，焦炭是唯一以固态存在的物料，有支撑数十米料柱的骨架作用，有保障煤气自下而上畅流的通道作用

作用（3）是任何固体燃料所无法替代的，冶炼1吨生铁约需250~650kg焦炭

对焦炭的质量要求：

（1）强度高

（2）固定C高（3）灰分低（4）S含量低（5）挥发分合适（6）反应性弱

（7）粒度合适

3、影响烧结矿还原性的因素以及提高还原性的主攻方向

影响因素：

（1）烧结矿的含铁品位，硅酸盐脉石减少，还原性提高受资源影响

（2）烧结矿的组成矿物，从铁橄榄石，铁钙橄榄石，磁铁矿，铁酸钙，赤铁矿还原性逐渐提高

（3）烧结矿的显微结构，气孔率大，晶粒小，晶粒间的硅酸盐包裹体下降时，还原性提高。

受原料条件，烧结矿强度条件制约

主攻方向：

（1）提高烧结矿的碱度，在还原性气氛下赤铁矿和磁铁矿将都变成Fe2O3，高碱度下铁酸钙生成，还原性大大加强

（2）低温烧结技术，高碱度下生成的钙的铁酸盐—铁酸钙，不仅还原性好而且强度也高，铁酸钙主要是由Fe2O3和CaO组成，当烧结温度超过1300时，Fe2O3易发生分解，形成Fe3O4和FeO，而Fe3O4是不能与CaO结合的。

相反FeO的出现会导致2FeO.SiO，CaO.FeO.SiO的生成，从而恶化还原性，为了生成优质的铁酸钙矿物以改善烧结矿的还原性和强度，实现低温烧结

4、高炉冶炼过程中用一氧化碳氢气还原铁氧化物的特点

（1）画出叉子曲线

（2）热力学：

●对CO还原，除了Fe3O4—FeO曲线向下斜即是吸热反应外，其余均为放热反应，对H2还原全部曲线都向下斜，均为吸热反应

●在低于810摄氏度时，CO的还原能力>H2的还原能力，高于810时H2的还原能力>CO的还原能力，由水煤气置换反应得以解释CO+H2O=CO2+H2G=-30460+28.137T.J/mol

●对CO还原，FeO—Fe线位置高，故FeO—Fe最难还原

●对H2还原，Fe3O4—Fe线位置高，故Fe3O4—Fe最难还原

（3）动力学：

H2分子量小，原子半径小，粉度低，易扩散，其还原性动力学条件比较好

5、铁水预处理

铁水预处理是指高炉铁水在进入炼钢炉之前预先脱出某些杂质的预备处理过程，包括预脱硫、预脱硅和预脱磷，简称铁水“三脱”。

铁水预脱硫是指铁水在进入炼钢炉前的脱硫处理过程，又称为炉外脱硫，他是铁水预处理中最先发展成熟的工艺。

在我国，铁水预脱硫是目前钢铁企业工艺技术结构调整、增铁节焦、改善钢材质量、扩大纯净钢冶炼品种、提高钢铁产品竞争力和附加值的最有效的途径。

传统的钢铁冶金工艺尤其不合理的地方，不仅能耗高，而且不能满足现代工业对钢材质量的要求。

改革传统钢铁冶金工艺的出路之一就是采用铁水预处理，即高炉炼铁—铁水炉外预处理—转炉少渣炼钢—铁水炉外精炼—连铸连轧或热装热送。

铁水预处理有许多优越性：

（1）可满足用户对低磷、低硫或超低磷、超低硫钢的需求

（2）冶炼普通钢种时，铁水预脱硫可减轻高炉脱硫负担，放宽对硫的限制，提高产量，降低焦比

（3）炼钢采用预处理后的低磷、低硫铁水进行冶炼可以获得巨大的经济效益

（4）炉外铁水预处理脱磷、脱硫可保持同炉内一样良好的热力学条件，还可通过采用搅拌措施来大大改善动力学条件

（5）高炉在某些特殊的炉况下要造酸性渣如排碱，此时铁水含硫偏高，炉外要进行补充脱硫

（6）铁水深度预处理是目前冶炼纯净钢最经济最可靠的技术保障，同时已成为生产优质低磷、低硫钢必不可少的经济工序

6、钢液脱磷的热力学动力学条件

降低温度有利于脱磷

提高渣碱度有利于脱磷反应

增加炉渣氧化铁的活度有利于脱磷反应

增加渣量有利于脱磷反应

增加钢液中磷的活度有利于脱磷反应

采用“双渣”、“后吹”工艺吹炼高磷铁水

7、转炉吹炼的脱碳的基本规律

脱碳反应是贯穿于炼钢过程始终的一个主要反应。

反应热升温钢水；影响生产率；影响炉渣氧化性；影响钢中[O]含量

[C]的氧化产物绝大多数是CO而不是CO2；

[C]含量高时，CO2也是脱碳反应的氧化剂:

[C]＋{CO2}＝2{CO}

碳氧化反应的表观活化能波动在60~150kJ/mol之间，高温下碳氧化反应非常迅速，不是碳氧化反应的控制环节

[C]高[O]低时，[O]的扩散为限制性环节

[C]低[O]高时，[C]的扩散为限制性环节

1.吹炼初期以硅的氧化为主，脱碳速度较小；

2.吹炼中期，脱碳速度几乎为定值；

3.吹炼后期，随金属中含碳量的减少，脱碳速度降低。

8、超高功率电弧炉

增大输入的电功率可以带来生产率的提高，从本质上来说，超高功率操作是以用最低的操作成本达到最大的生产率为目标的电炉炼钢方法。

超高功率操作并不意味着只要将一台普通功率的电弧炉简单的换上大容量变压器就可望变成正常运行的超高功率电弧炉。

超高功率电弧炉是冶金、电气、机械三部分的结合，是一项综合性很强的技术。

9、RH精炼法

Ruhrstahl公司和Heraeus公司1957年开发的。

也称钢液循环脱气法，将钢液提升到一容器内处理。

主要冶炼高质量产品，如轴承钢、LF钢、硅钢、不锈钢、齿轮钢等。

国内RH设备主要依靠进口。

RH工艺特点

①反应速度快，表观脱碳速度常数kC可达到3.5min-1。

处理周期短，生产效率高，常与转炉配套使用。

②反应效率高，钢水直接在真空室内进行反应，可生产H≤0.5×10-6，N≤25×10-6，C≤10×10-6的超纯净钢。

③可进行吹氧脱碳和二次燃烧进行热补偿，减少处理温降；

④可进行喷粉脱硫，生产[S]≤5×10-6的超低硫钢。

RH工艺参数

处理容量：

大炉子比小炉子好（50t以上）；

处理时间：

钢包在真空位的停留时间τ；τ＝Tc/VtTc允许温降，Vt平均温降℃/min；

循环因数：

C＝ω（t/min）.t（min）/Q（ton）ω循环流量、t脱气时间、Q处理容量

循环流量ω：

主要由上升管与驱动气体流量决定；

真空度：

60－100pa；

RH真空工艺过程

●出钢后，钢包测温取样；

●下降真空室，插入深度为150-200mm；

●起动真空泵，一根插入管输入驱动气体；

●当真空室的压力降到26－10kpa后，循环加剧；

●钢水上升速度为5m/s、下降速度为1－2m/s；

●气泡在钢液中将气体及夹杂带出。

10、连铸坯缺陷的主要类型

内部：

角部裂纹中间裂纹矫直弯曲裂纹皮下裂纹中心线裂纹对角线裂纹星状裂纹

表面质量：

纵裂纹横裂纹角横裂纹表面网状裂纹针孔夹渣

1、烧结料层自动蓄热的原理，指出烧结生产中对其扬长避短的对策

（1）料层中的蓄热量随着料层高度的增加逐渐积累

（2）蓄热的来源是由上层废气及热烧结矿预热冷空气，因此料层提高可节约烧结的燃耗，在首钢条件下，料层由300mm增加到400mm，每吨烧结矿可节约燃料7kg

（3）由于烧结过程的自动蓄热作用，烧结料层的温度随料层的增加而提高，烧结矿的强度也增加

扬长：

厚料层烧结

●料层的高度为180~220mm时，自动蓄热率为35~45%；料层高度为400mm时，自动蓄热率为65%

●基于烧结自动蓄热原理的厚料层烧结技术，为降低固体燃料提供了可能，也为低温烧结技术创造了有利的条件。

同时，对于改善烧结矿质量亦有好处。

避短：

控制燃料在料层高度方向上的分布

●双层布料技术：

混合料两次布料，两次点火烧结，使烧结料层上下部的燃料配加量得到人为的控制

●燃料分加技术：

燃料配加分为二次进行，少部分燃料配在混合料制粒之前，大部分燃料在制粒后期添加

●偏析布料技术：

利用偏析布料设备使混合料在料层上部颗粒细，下部颗粒粗，而固体燃料较细，故可使料层上部含量高些，而料层下部含量低些

2、高炉喷吹煤粉的意义，喷煤对高炉冶炼的影响情况以及原因，指出提高高炉喷煤量的技术措施

主要目的：

代替部分资源贫乏、价格昂贵的冶金焦炭

喷煤对高炉冶炼的影响

●风口前燃料燃烧的热值下降

原因：

（1）焦炭燃烧—C的氧化过程

煤粉燃烧—脱气+结焦+C的氧化过程

↓

耗热←H/C愈高，耗热量愈大

↓

燃烧值↓

（2）焦炭可基本全部燃烧

煤粉在燃烧区停留时间短→部分未燃烧煤粉随气流上升

●扩大燃烧带

原因：

（1）炉缸煤气量↑

（2）部分煤粉在直吹管和风口内燃烧，在管路内形成高温

中心气流发展（鼓风动能增加）

●风口前理论燃烧温度↓

原因：

（1）作为喷吹物的煤粉是冷态的

（2）煤粉的热分解需要消耗热量

（3）燃烧产物量↑→用于加热产物到燃烧温度的热量消耗

●直接还原度↓

原因：

（1）还原性组分（CO+H2）浓度↑，绝对量↑（煤气量↑所致）

（2）炉下部温度↓碳熔损反应受到抑制

（3）焦比↓焦炭与CO2反应的表面积↓

（4）焦比↓单位生铁的炉料容积↓→矿石在炉内停留时间↑

●煤气阻力损失↑

原因：

（1）焦炭量↓料柱透气性↓

（2）煤气量量增加从而煤气流速增大

●炉内温度场变化

原因：

（1）高温区上移，炉身温度炉顶温度略有上升

（2）炉缸边缘温度下降，炉缸中心温度上升

●存在热滞后现象

原因：

（1）喷入炉内的煤粉要分解吸热从而炉缸温度暂时下降

（2）被还原性强的煤气作用的炉料下降到炉缸后，由于直接还原耗热减少，炉缸温度回升，热滞后时间约为3~4小时

增加喷吹量的措施

（1）风口前喷吹燃料的燃烧速度是目前限制喷吹量的薄弱环节。

而影响燃烧速率的因素主要有温度、供氧、燃料与鼓风的接触面积等。

所以可以采取提高风温，富氧操作等。

（2）高温区放热和热交换状况，高炉冶炼需要有足够的高温热量保证炉子下部的物理化学反应顺利进行。

喷吹燃料将降低理论燃烧温度，这样允许的最低理论燃烧温度就成为喷吹量的限制环节。

燃料氧化形成的煤气量大时，允许的理论温度低些，所以当温度降到理论值时，可以采用高风温和富氧等措施来进一步扩大喷吹量

（3）流体力学因素也能成为限制环节，它表现为上部料柱透气性变坏，下部软熔带的压差急剧上升和滴落带出现局部液泛征兆。

遇到这种情况要采用富氧来扩大喷吹量

（4）产量和置换比的降低也是限制环节，要产量不下降只能采用富氧鼓风

3、转炉、电弧炉炼钢新技术

转炉炼钢的新技术主要是铁水预处理三脱"顶底复合吹炼溅渣护炉与转炉长寿转炉吹炼自动控制煤气回收与负能炼钢等

一铁水预处理工艺技术

铁水预处理是指将铁水兑入转炉之前进行的各种提纯处理。

可分为普通铁水预处理和特殊铁水预处理。

普通铁水预处理包括：

铁水脱硫脱硅脱磷的三脱预处理。

特殊铁水预处理是针对铁水中含有特殊元素进行提纯精炼或资源综合利用。

如铁水提钒，提铌，脱铬等预处理工艺。

二顶底复合吹炼技术

顶底复合吹炼法可分为三类

顶吹氧：

底吹惰性气体法$全世界广泛采用此法

顶底复合吹氧法:

日本和欧洲多为采用

顶底吹氧:

喷吹法燃料法宜于100%废钢

三溅渣护炉技术

溅渣护炉技术是利用高MgO含量的炉渣,用高压氮气将炉渣喷吹到转炉炉衬上,进而凝固到炉衬上,减缓炉衬砖的侵蚀速度$从而提高转炉的炉龄。

四、转炉炼钢自动控制技术

转炉吹炼自动控制分为三个阶段

●静态控制

依据初始条件（铁水重量、成分、温度、废钢重量、分类）。

要求的（终点目标、终点温度、化学成分）以及参考炉次的参考数据，计算出本炉次的氧耗量，确定各种副原料的加入量和吹炼过程氧枪的高度。

静态控制包括三个模型：

氧量模型，枪位模型和副原料模型。

这样可基本命中终点的含碳量和温度目标。

●动态控制

当转炉供氧量达到氧耗量的85%左右时，降低吹氧流量，副枪开始测温，定碳，并把测得的温度值及碳含量送入过程计算机。

过程计算机则计算出达到目标温度和目标碳含量所需补吹的氧量及冷却剂加入量。

并以副枪测到的实际值作为初值，以后每吹3秒的氧气量启动一次动态计算。

预测熔池内温度和目标碳含量，当温度和碳含量都进入目标范围时，发出停吹

命令%，终点碳含量和温度T的命中率可达80%以上。

但动态控制不能对造渣过程有效监测和控制，不能降低转炉喷溅率，不能对终点硫含量和磷含量进行准确控制，硫磷成分不合格造成后吹时有增加不能实现计算机对整个吹炼过程进行闭环在线控制。

●全自动控制

在静态、动态控制基础上，通过对炉渣的在线检测，控制喷溅，并全面预报终点C、S、P、T实现闭环控制。

五煤气回收与负能炼钢

采用煤气回收装置回收转炉烟气的化学潜热；采用余热锅炉回收烟气的物理显热。

当炉气回收的总热量大于炼钢厂生产消耗的总能量时，则实现了“炼钢厂负能炼钢”。

电弧炉炼钢新技术

随着超高功率、直流、竖式、双炉壳等一系列新型电弧炉的出现，一些新技术也相应应用到这些冶炼炉上。

一废钢预热

电弧炉在采用了强化冶炼技术，增加辅助能源后，排除炉外的烟气温度大幅上升。

为了最大限度地减少输入炉内的电能和最大限度地提高过程的能效，20世纪末，人们全面地开发了电弧炉炼钢节能技术。

二炉底出钢

现在较为普遍且成熟的出钢方式是偏心炉底出钢

技术。

偏心炉底出钢电弧炉是炉底出钢，但出钢口不在炉底中心而偏在炉后，无出钢槽。

它可以把全部炉渣及少量钢水留在炉内。

做到无渣出钢，提高了精炼效果。

同时在冶炼工艺方面可以获得以下几个方面的效果：

●减少出钢过程温降

●提高钢包寿命。

●提高生产率。

三低吹气体搅拌

目前大多数电弧炉搅拌都采用气体（主要是Ar或N2，少数也用天然气和CO2）

作为搅拌介质，气体从埋于炉底的接触式或非接触式多孔塞进入电弧炉内。

四泡沫渣埋弧冶炼

在电弧炉内，若碳氧反应速率达到一定程度，亦即CO气泡的生成速率较高时，而炉渣的粘度、表面张力又适合CO气泡在渣层内滞留；这样，大量气泡存在于渣层内，使得炉渣表观体积迅速扩大，形成一层厚厚的泡沫渣，将电极端部及电极下面的电弧包裹起来，通过被泡沫渣覆盖的电弧加热钢水，钢水再熔化废钢，并可显著地加速钢水精炼。

五二次燃烧技术

普通电弧炉炉气中CO数量为15%~20%，其中60%~70%未经炉内燃烧而直接进入除尘系统。

而电弧炉内氧枪吹氧和造泡沫渣却产生了大量的CO。

CO与O2生成CO2所放出的热量远大于C与O2生成CO所放出的热量.为了更大限度地利用潜在的能源，发挥炉内氧的优势,使大多数CO能在电弧炉内进一步燃烧，利用吹入渣层上方的氧气以燃烧炉膛内的CO；也可吹入渣内以燃烧尚未进入炉膛而存在于渣中的CO，这就是二次燃烧技术。

六热装铁水

热装铁水是电弧炉内用高炉铁水代替部分废钢的熔炼工艺。

高炉铁水的兑入带来了大量的物理热，同时可实现高配碳、强供氧等强化冶炼技术，减少了加热时间。

4、LF炉高效脱硫的基本原理及相关工艺

5、连铸保护渣的作用

（1）隔绝空气防止对钢液的二次氧化

（2）吸收非金属夹杂物净化钢液界面

（3）在凝固匹坯壳与结晶器间形成润滑剂

（4）改善结晶器与坯壳之间的传热

（5）绝热保温减少钢液热损失

6、以钢中夹杂物的来源与去除为例，讨论高洁净钢的冶金工艺

夹杂物的来源可以分为内生和外来的，内生夹杂物主要是脱氧元素与溶解在钢液中的氧的反应产物。

外来夹杂物是从炼钢到浇注的全过程中，钢液与空气、耐火材料、炉渣相互作用的产物。

1、高炉内的直接还原与间接还原

间接还原：

还原气体为气态的CO或H2，还原产物为CO2或H2O，不直接消耗固体碳，但还原剂需要过剩系数大于1

直接还原：

还原剂为碳素，还原产物为CO，直接消耗固体碳，伴随着强烈的吸热，但还原剂不需要过剩系数大于1.

高炉内理想的行程应该是：

直接还原产生的CO和用于提供热量消耗产生的CO刚好满足间接还原和高炉对总热量的需要！

2、高碱度烧结矿、酸性氧化球团矿的固结机理

烧结矿固结机理：

烧结物料中的主要矿物是高熔点的，当被加热到一定的温度时，各组分间有了固相反应，生成新的能与原组分形成具有低共熔点的化合物，使得它们在较低的温度下生成液相，开始熔融。

熔融的液态物质冷却时成为那些尚未融入液态的颗粒坚固的连接桥，从而实现固结。

氧化球团矿的固结机理

（1）Fe2O3的微晶键连接：

磁铁矿生球在氧化气氛中焙烧时，当加热到200~300摄氏度就开始氧化成Fe2O3微晶，由于新生成的Fe2O3微晶中原子迁移能力较强，在各个颗粒的接触面上长大成“连接桥”时颗粒相互连接起来。

在900摄氏度以下焙烧时，这种连接形式使球团矿具有一定的强度。

（2）Fe2O3的再结晶：

当磁铁矿生球在氧化性气氛下继续加热到1000~1300摄氏度时，磁铁矿可全部转化变成赤铁矿，而由磁铁矿氧化形成的Fe2O3微晶开始再结晶，使一个个相互隔开的微晶长大连成一片的赤铁矿晶体，使球团矿具有很高的氧化度和强度。

3、提高高炉喷煤量的主要措施

增加喷吹量的措施

（5）风口前喷吹燃料的燃烧速度是目前限制喷吹量的薄弱环节。

而影响燃烧速率的因素主要有温度、供氧、燃料与鼓风的接触面积等。

所以可以采取提高风温，富氧操作等。

（6）高温区放热和热交换状况，高炉冶炼需要有足够的高温热量保证炉子下部的物理化学反应顺利进行。

喷吹燃料将降低理论燃烧温度，这样允许的最低理论燃烧温度就成为喷吹量的限制环节。

燃料氧化形成的煤气量大时，允许的理论温度低些，所以当温度降到理论值时，可以采用高风温和富氧等措施来进一步扩大喷吹量

（7）流体力学因素也能成为限制环节，它表现为上部料柱透气性变坏，下部软熔带的压差急剧上升和滴落带出现局部液泛征兆。

遇到这种情况要采用富氧来扩大喷吹量

（8）产量和置换比的降低也是限制环节，要产量不下降只能采用富氧鼓风

4、熔融还原炼铁法

熔融还原指非高炉炼铁方法中那些冶炼液态生铁的工艺过程。

熔融还原方法是在高于渣铁熔点下进行的反应,其产品是含碳液态生铁。

熔融还原优点

（1）以煤代焦,降低生产成本。

直接使用粉矿或块矿。

（2）不需烧结和炼焦,使环境污染减少80%。

（3）具有良好的反应动力学条件,生产效率高

（4）设备简单,操作方便,易于控制,开启关闭均灵活。

（5）基建投资少。

熔融还原主要问题

①能耗较高需要大量的氧气或电

②产品质量不好，脱硫不稳定、硅不能有效控制

③设备操作寿命不高，如渣中的FeO对炉衬侵蚀严重

5、脱硫的热力学和动力学条件

有利于脱硫的因素：

提高温度、提高[S]的活度、提高炉渣中氧的活度、降低炉渣中硫活度系数、降低[O]的活度

由于脱硫速度受炉渣组成的影响，因此认为炉渣中硫的传质是脱硫反应的限制性环节。

硫容量

加快脱硫反应：

（1）增大Ls提高炉渣的碱度，减小FexO的含量

（2）增加Ks增加混合

（3）增加反应面积F

6、氧气顶底复吹转炉的特点

顶底复吹转炉结合了顶吹、底吹转炉的优点。

反应速度快，热效率高，可实现炉内二次燃烧吹炼后期强化熔池搅拌，使钢渣反应接近平衡；保持顶吹转炉成渣速度快和底吹转炉吹炼平稳的双重优点；进一步提高了熔池脱磷脱硫的冶金效果；冶炼低碳钢（C=0.01～0.02%），避免了钢渣过氧化。

顶吹100%氧气，可采用二次燃烧技术提高熔池热效率；底吹惰性气体搅拌，前期吹N2气后期切换为Ar气。

7、LF精炼法

最常用的精炼方法，取代电炉还原期，解决了转炉冶炼优钢问题，具有加热及搅拌功能

脱氧、脱硫、合金化

工艺优点精炼功能强，适宜生产超低硫、超低氧钢；

具备电弧加热功能，热效率高，升温幅度大，温度控制精度高；

具备搅拌和合金化功能，易于实现窄成分控制，提高产品的稳定性；

采用渣钢精炼工艺，精炼成本较低；

设备简单，投资较少。

8、连铸中间包的冶金功能

净化钢水，减少夹杂物，促使夹杂物上浮，防止钢水二次氧化，改善钢水流动形态，延长钢水在中间包中的停留时间

9、连铸保护渣的作用

（6）隔绝空气防止对钢液的二次氧化

（7）吸收非金属夹杂物净化钢液界面

（8）在凝固匹坯壳与结晶器间形成润滑剂

（9）改善结晶器与坯壳之间的传热

（10）绝热保温减少钢液热损失

10、钢种夹杂物的主要来源，并讨论减少钢中夹杂物的主要途径

夹杂物的来源可以分为内生和外来的，内生夹杂物主要是脱氧元素与溶解在钢液中的氧的反应产物。

外来夹杂物是从炼钢到浇注的全过程中，钢液与空气、耐火材料、炉渣相互作用的产物。

连铸过程夹杂物控制的对策

（1）控制炼钢炉下渣量

（2）钢包渣氧化性控制

（3）钢包精炼渣成分控制

（4）保护浇注

（5）中间包控流装置

（6）中间包覆盖剂

（7）碱性包衬

（8）钢种微细夹杂物去除

（9）防止浇注过程下渣和卷渣

1我国目前钢铁冶金生产过程的主要流程以及发展趋势

高炉炼铁工艺

矿石

2我国高炉含铁原料的主要特点，并讨论其合理搭配模式